Con casi una década de experiencia en energía renovable, trabajé con un proveedor suizo de la industria de pélets, Bathan AG. Mi posición debe comprender todos los aspectos de la fábrica de pellets, así que me uní a nuestro equipo de servicio y mantenimiento e hice mucho trabajo. Para mejorar mi comprensión del interior de la fábrica, especialmente para observar su funcionamiento y cómo mantener la planta funcionando sin problemas. En esta columna y en versiones futuras, planeo compartir con ustedes las lecciones que aprendí en el trabajo.
Hay dos ingenieros con mucho talento y experiencia en mi equipo que tienen más de 30 años de experiencia y me permiten dominar rápidamente los aspectos técnicos de la planta de granulación y otros equipos en la planta de pélets.
Como usted sabe, el proceso de granulación es conceptualmente simple: el aserrín seco y molido se comprime a altas presiones y temperaturas para asegurar una densidad adecuada. Sin embargo, el funcionamiento eficiente y confiable del granulador requiere una habilidad considerable y Experiencia, ya veces requiere mucha improvisación. Por lo tanto, la curva de aprendizaje del negocio de granulación es larga y empinada, especialmente cuando se ve la diferencia entre una configuración separada y una mezcla de materias primas.
América del Norte y Europa representaron el 67% de la producción mundial de las partículas, y por lo tanto merecen entender estos dos mercados. Las partículas de varias visitas a fábricas en Europa y América del Norte, me encontré con algunas diferencias. En Europa, casi todas las plantas utilizan gránulos de almidón como aglutinante, la mayoría de las partículas son producidos según la norma eN Plus para la calefacción residencial en los Estados Unidos y Canadá, las exportaciones de partículas industriales ocupan la mayor parte del mercado, la mayor proporción de calefacción industrial, tales como la central eléctrica de Drax del Reino Unido una mezcla de madera blanda y de madera dura, o ambos para producir partículas, que necesitan ser procesados y pelado, pero es todavía impurezas inevitables, por lo que el desgaste en el dispositivo es mucho mayor. por lo tanto, en América del Norte la copa y el cono del rodamiento muy Son populares porque son útiles en comparación con los rodamientos de caja. Además, hay un espacio de liberación del asiento del sistema de copa y cono que permite que más áreas de superficie entren en contacto con la taza, lo que permite una dispersión más eficiente. Carga. Además de los ajustes, otra gran diferencia es que la monitorización de la temperatura durante la operación generalmente no existe, lo que hace que el operador haga la vista gorda ante la condición del rodillo, lo que aumenta el fuego. El riesgo de desastre. Esto nos llevó a desarrollar un sistema de monitoreo de temperatura mejorado para rastrear la temperatura de cada rodillo.
Dos continentes, la tendencia está reformado interior del tambor, para realizar un seguimiento de los costes de calidad y mantenimiento inferior. Renovación es el mejor método para el tambor con la temperatura, para evitar daños en el conjunto puede ser utilizado un calentador de inducción o un horno calentado gradualmente por calentamiento de la vivienda. Shell la temperatura ideal es de aproximadamente 260 cuerpos grados Fahrenheit (127 grados Celsius), sobre la temperatura del cojinete fue de 155 grados Fahrenheit (68 grados Celsius), se desliza fácilmente en la carcasa de cojinete se utilice la copa y los rodillos cónicos puede simplemente reemplazar la carcasa, en lugar de desmontar una buena operación de cojinete - a través del conjunto eje de la rueda queda después de 1.000 horas de funcionamiento - teniendo panel derecho reutilizable muestra la distribución de la grasa rollo reformado sucio - daño inicial es evidente.
Autor: Holger Streetz
Bathan AG Gerente de Operaciones Internacionales
H.streetz@bathan.ch
