Имея почти десятилетний опыт использования возобновляемых источников энергии, я работал со швейцарским поставщиком пеллет в компании Bathan AG. Мое положение должно понимать все аспекты завода по производству гранул, поэтому я присоединился к нашей команде по обслуживанию и обслуживанию и проделал большую работу. Чтобы улучшить мое понимание внутренней части фабрики - особенно для того, чтобы наблюдать за ее работой и как обеспечить бесперебойную работу завода. В этой колонке и в будущих версиях я планирую поделиться с вами уроками, которые я изучил на работе.
В моей команде есть два очень талантливых и опытных инженера, которые имеют более чем 30-летний опыт, и они позволили мне быстро освоить технические аспекты установки для грануляции и другого оборудования на заводе по производству гранул.
Как вы знаете, процесс гранулирования концептуально прост: сухие и измельченные опилки сжимаются при высоких давлениях и температурах для обеспечения достаточной плотности. Однако эффективная и надежная работа гранулятора требует значительных навыков и Опыт, а иногда и требует много импровизации. Поэтому кривая обучения грануляционного бизнеса длительная и крутая, особенно когда вы видите разницу между отдельной установкой и смесью сырья.
Северная Америка и Европа составляют 67% мирового производства частиц, поэтому стоит знать об этих двух рынках. Я обнаружил некоторые отличия от нескольких посещений пеллетных заводов в Европе и Северной Америке. В Европе почти все растения гранул используют крахмал. В качестве связующего большинство пеллет производится в соответствии со стандартами EN Plus для отопления в жилых помещениях. В Соединенных Штатах и Канаде промышленные окатыши для экспорта составляют большую часть рынка, причем наибольшая доля приходится на промышленное отопление, например, Drax Power Plant в Великобритании. Используя твердую древесину и пробку или смесь из них для получения гранул, их нужно обрабатывать и очищать, но примеси по-прежнему неизбежны, поэтому износ оборудования намного выше. Поэтому подшипники чашки и конуса в Северной Америке очень Популярны, потому что они пригодны для использования по сравнению с коробчатыми подшипниками. Кроме того, имеется пространство для освобождения места от системы чашек и конусов, что позволяет большему количеству площадей поверхности контактировать с чашкой, что обеспечивает более эффективную дисперсию Нагрузка. В дополнение к настройкам другое существенное различие заключается в том, что контроль температуры во время работы обычно не существует, что заставляет оператора закрывать глаза на состояние ролика, что увеличивает огонь. Риск катастрофы. Это побудило нас разработать улучшенную систему контроля температуры для отслеживания температуры каждого ролика.
На двух континентах тенденция состоит в том, чтобы отремонтировать внутренние барабаны для отслеживания качества и снижения затрат на техническое обслуживание. Лучший способ протектора роликов - соответствовать температуре, чтобы предотвратить повреждение сборки. Индукционный нагреватель или печь можно использовать для нагрева корпуса путем постепенного прогрева. Идеальная температура для тела составляет около 260 градусов по Фаренгейту (127 градусов Цельсия), а идеальная температура для подшипника составляет 155 градусов по Фаренгейту (68 градусов по Цельсию). Подшипник должен легко скользить в корпус. Используя чашки и конические ролики, просто замените внешний корпус. Вместо того, чтобы разбирать ходовой подшипник - узел вала. Изображение слева - это валик после 1000 часов работы - подшипник может быть повторно использован. На правой фигуре показано распределение грязной смазки в реверсивном валике - первоначальный урон очевиден.
Автор: Хольгер Streetz
Батан А.Г. Международный менеджер по операциям
h.streetz@bathan.ch
