Honeywell Aerospace는 상용 및 항공기 용 임펠러 및 블레이드 디스크를 생산하는 상업 및 토목 공학 분야의 하니웰 최대 다국적 기업 중 하나입니다.
Honeywell Aerospace의 생산 엔지니어 인 Luis Adrián Gallegos와 Renishaw의 응용 엔지니어 인 Gilberto Ochoa
임펠러는 본질적으로 반경 방향 압축기와 축 방향 컴프레서의 조합입니다. 임펠러를 가공하는 과정에서 공작물의 기준 위치는 항상 올바른 제품이어야합니다.
공작물 기준 위치가 벗어나면 가공 된 임펠러가 사양을 충족하지 못하며 현재는 재 작업하거나 수리 할 수 있으며 완전히 폐기 될 수도 있습니다.
프로세스의 정확성을 유지하기 위해 Honeywell은 가공 분야에서 RMP600 고정밀 공작 기계 프로브 측정 시스템과 컴퓨터 기반 Productivity + TM 공작물 측정 소프트웨어를 제공하는 엔지니어링 분야의 다국적 기업 인 Renishaw를 선택했습니다. 하니웰은 Renishaw 제품을 사용하여 사전 시퀀스 측정 및 순차적 축 방향 변위 검출을 수행 할 수 있습니다.
배경
하니웰 (Honeywell)은 멕시코 치와와 (Chihuahua) 공장의 임펠러를 생산하고 있으며, 부품 분쇄, 밀링, 터닝 및 드릴링 작업을 수행하는 최신 기계가 장착되어 있습니다.
처리 후 _ 잎 디스크 완성
전처리 _ 가공되지 않은 원재료 공백
여기에서 생산 된 임펠러의 직경은 14 인치에서 17 인치이며, 대부분의 임펠러는 티타늄 합금으로 만들어졌으며 하나의 임펠러는 알루미늄 합금으로 만들어졌습니다.
Chihuahua 공장에서 생산 된 제품은 미국 애리조나 주 피닉스 (Phoenix, Arizona, 미국)의 Honeywell 조립 공장으로 보내지며, 주요 작업은 항공기 엔진의 터빈을 조립하고 테스트하는 것입니다.
완성품의 공작물 기준 위치가 중심에서 벗어난 경우 제품 설계 부서에 제출해야하며 설계자는 임펠러를 점검하여 공인 된 것인지 확인합니다.
각 공작물의 각 분석 비용은 약 66,900 달러로 전체 제조 시간을 연장합니다. 각 임펠러 전용 처리 시간 (기계의 클램핑 시간 포함)은 최대 60 시간이 걸릴 수 있습니다 약 130 종류의 도구.
하니웰에서는 단일 임펠러의 생산 시간을 2 주로 계획하고 있습니다. 가공 후 공작물이 중심에서 벗어나는 경우 필요한 분석을 수행하는 데 일주일이 걸리므로 기계 작동 중지 시간과 생산 지연이 발생하게됩니다. 시간과 제조 비용은 부정적인 영향을 미칩니다.
도전
"임펠러 가공 과정에서 Honeywell은 공작물 기준이 종종 축 방향에서 벗어나는 것을 발견 했으므로 공작물의 가공 시간이 길어질 수 있습니다."라고 Renishaw Mexico 판매 담당 이사 인 Raúl Barriga는 말했습니다.
원래 중심점의 축 방향 변위는 작업자 오류, 고정 장치 손상 및 / 또는 공작물에 에지를 남기고있는 이전 프로세스로 인해 발생할 수있는 잘못된 공작물 정렬로 인해 발생할 수 있습니다.
해결책
첫 번째 임펠러 제조를 마친 하니웰의 생산 엔지니어 인 Luis Adrian Gallegos는 다른 품질 관리 엔지니어들과 함께 가공 중 이러한 기준 편차를 줄이는 방법을 논의했습니다.
Renishaw RMP600 고정밀 트리거 프로브
Gallegos는 "첫 번째 생산주기가 완료된 후에 프로세스를 향상시켜야하지만 너무 많은 돈을 투자하고 싶지는 않습니다."라고 Renault에 연락하여 고정밀 초소형 트리거링을 사용할 수 있는지 여부를 논의했습니다. 헤드 및 Renishaw 소프트웨어와 함께 가공을 시작하기 전에 공작물을 측정하고 사전에이를 보정하기 위해 기준 편차를 감지합니다.
Renishaw의 프로브 범위를 평가 한 후 무선 신호 전송 장치 인 RMP600 기계 프로브를 구입하기로 결정했습니다.이 프로브는 자동 공작물 정렬의 모든 이점을 가지며 복잡한 3D 공작물의 기하학적 특성을 측정 할 수 있습니다. 우리 임펠러처럼. '
가공 중에 Renishaw 프로브는 다양한 위치에서 공작물을 만져 오류나 시준 편차가 있는지 확인할 수 있습니다.
Gallegos는 "이 프로브는 결함이 실제로 발생하기 전에 모든 잠재적 문제를 탐지하는 데 도움이 될 수 있습니다."과거에는 16 시간의 처리와 1 시간 이상의 측정까지 문제를 발견 할 수있었습니다. 이제는 공작물 크기 및 위치 편차에 대한 알람 정보를 프로브에서 즉시 가져 와서 필요한 수정 작업을 수행 할 수 있으므로 귀중한 처리 시간과 리소스를 낭비하지 않아도됩니다.
하니웰은 프로브 외에도 머시닝 센터를 위해 컴퓨터 기반의 공작물 측정 소프트웨어 인 Productivity +를 구입했으며,이 소프트웨어는 하니웰에 사용하기 쉬운 프로그래밍 환경을 제공하여 공작물 검사 프로브 및 순차 보정 프로그램은 가공 사이클에 통합되어 있으며, Productivity +는 공작물 정렬 및 검사 프로세스를 단순화하는 데 도움이되며 공작물 식별 및 정렬, 공구 식별 및 공구 설정과 같은 핵심 가공 프로세스에 사용될 수 있습니다. 생산성 + 또한 시퀀스 생성에 도움이됩니다. 완료된 프로세스 정보를 수집하고 후속 처리에 대한 결정을 내리는 데 도움이되는 게시 보고서 '라고 Barriga는 말했습니다.
결과
Gallegos는 "RMP600 터치 프로브와 Productivity + 공작물 측정 소프트웨어를 사용하기 시작한 이래로 공작물 오버 슈트, 재 작업 또는 스크랩에 전혀 문제가 없었습니다. 프로브가 수집 한 데이터를 기반으로 공구 상태 모니터링, 공구 보정 업데이트 및 적응 가공 완료와 같은 작업을 제어합니다.
'Renishaw의 프로브 및 소프트웨어에 의해, 처리 하니웰 편차가 발생하지 않도록. 새로운 기술의 도입 Ruleinishao 전에, 시스템 오퍼레이터는 그 후, 기계 수동 고정 된 공작물 측정해야 각 표면 위치 및 데이터 입력 제어기의 직경. 어떤 정보가 누락되거나 잘못 또는 클램프가 손상되는 경우, 그 최종 가공품은 받아 들일 수없는 것이다. 우리는 현재의 프리앰블 검출 결함을 제거 할 수있다 발생합니다. '
일부 가공물은 가공 후 재 작업해야하지만 필연적으로 회사에 추가적인 경제적 부담이 따르게됩니다. Renishaw 인 캠 측정 시스템에서 실시간 데이터를 수신하면 피드백을 통해 가공 공정을 조정하면 여러 공작물에서 동일한 문제가 반복적으로 발생하는 것을 최소화 할 수 있습니다. Renishaw의 장비는 가공 프로세스를 개선하고 일회성 성공을위한 기계 다운 타임을 줄이는 데 도움이되었습니다. "현대 항공 우주 산업에서 사용 된 임펠러의 가공은 견고한 토대를 마련했다"고 Gallegos는 결론 지었다.
"Modern Machine Shop Mexico"잡지에서 발췌 한이 잡지는 원작 편집자의 공식 승인을 받았습니다.
자세한 정보는 www.renishaw.com.cn/mtp에서 확인하십시오.