Honeywell Aerospaceは商業用航空機用の幅広い羽根車とブレードディスクを製造する、商業用および土木用のハネウェル最大の多国籍企業の1つです。
Honeywell Aerospaceの生産エンジニア、LuisAdriánGallegos、Renishawのアプリケーションエンジニア、Gilberto Ochoa
インペラは、本質的にラジアルコンプレッサと軸流圧縮機との組み合わせであり、インペラを加工する過程において、被加工品の基準位置は必ず正しいものでなければならない。
ワークの基準位置がずれていると、機械加工されたインペラが仕様に適合しなくなりますが、現時点では修理や修理のみが可能で、完全に廃棄される場合もあります。
Honeywellは、プロセスの精度を維持するために、エンジニアリング分野の多国籍企業であるRenishawに注目しました。これは、RMP600高精度工作機械プローブ測定システムと、そのマシニングセンター向けのコンピュータベースのProductivity + TMワーク計測ソフトウェアを提供しました。 Honeywellは、レニショー製品を使用して、プリシーケンス測定と連続軸方向変位検出を実行できるようになりました。
背景
ハニカムは、メキシコのチワワにある工場で羽根車を製造しています。この工場には、部品の研削、フライス加工、旋削加工および穴あけ加工を行う最新の機械が装備されています。
処理後_リーフディスク完成
前処理_未加工生ブランク
ここで生産される羽根車は、直径が14インチから17インチの範囲であり、ほとんどの羽根車はチタン合金製であり、羽根車はアルミニウム合金製である。
チワワの植物加工品が主な仕事は、タービン組立及び航空機エンジンのテストであるハネウェルフェニックス、アリゾナ州の組立工場に送られます。
仕上がり部品のワーク基準位置が中心からずれている場合は、製品設計部門に提出する必要があり、設計者はインペラをチェックして、適合しているかどうかを判断します。
それぞれの加工コストは約66,900ドルであり、これもまた製造時間全体を延長します。インペラのみの処理時間（機械のクランプ時間を含む）は最大60時間かかることがあります約130種類のツールに。
ハネウェルでは、1つのインペラの生産時間が2週間に計画されています。機械加工後にワークが中心から外れている場合は、必要な解析を実行するまでに1週間かかり、機械のダウンタイムと生産の遅延が発生します。時間と製造コストは負の影響を与えます。
挑戦
「インペラ加工の過程で、ハネウェルはワークピースの基準が軸方向にずれていることが多く、ワークピースの加工時間が長くなる可能性がある」とRenishawメキシコのセールスディレクター、
元の中心点の軸方向変位は、作業者の誤差、固定具の損傷、および/またはワークピース上にエッジを残す前のプロセスによって引き起こされる可能性のある不正確なワークの位置合わせによって引き起こされる可能性があります。
ソリューション
Honeywellの生産エンジニア、Luis Adrian Gallegosは、最初のインペラ製造を完了した後、他の品質管理エンジニアと一緒に、処理中にこのようなベースラインの偏差を減らす方法を検討しました。
レニショーRMP600高精度トリガープローブ
ガレゴス氏は、「最初の生産サイクルが完了した後、プロセスを改善する必要があると認識していますが、多額の投資をしたくないということを知っています。ヘッド、およびRenishawソフトウェアとの組み合わせで、加工を開始する前にワークを測定し、あらかじめそれらを修正するために基準偏差を検出します。
レニショーのプローブの範囲を評価した後、RMP600マシンプローブを無線信号伝送で購入することにしました。このプローブは、自動ワークアライメントの利点をすべて持ち、複雑な3Dワークピースの幾何学的特性を測定することができます。インペラーのように。
加工中に、レニショーのプローブはさまざまな位置からワークピースに触れることができ、誤差やコリメーション偏差があるかどうかを判断できます。
Gallegos氏は、「プローブは、欠陥が実際に発生する前にすべての潜在的な問題を検出するのに役立ちます」と述べています。過去16時間の処理と1時間以上の測定までは問題は見つかりませんでした。これで、ワークサイズと位置偏差のアラーム情報をプローブから即座に取得し、必要な修正を行うことができ、貴重な処理時間とリソースを無駄にすることがありません。
Honeywellは、プローブに加えて、マシニングセンタ用のコンピュータベースのワークピース測定ソフトウェアProductivity +を購入しました。このソフトウェアは、ワーク検査プローブプログラム用の使いやすいプログラミング環境を提供しています。 Productivity +は、ワークのアライメントと検査プロセスを簡素化するのに役立ち、ワークの識別とアライメント、ツールの識別、ツール設定などのコア加工プロセスで使用できます。完了したプロセス情報を収集し、後続の処理の決定を支援するポスト報告書」Barrigaはコメントした。
結果
Gallegos氏は、「RMP600タッチプローブとProductivity +ワーク測定ソフトウェアを使用し始めて以来、ワークオーバーシュート、リワーク、スクラップなどの問題は一度も起こりませんでした。プローブによって収集されたデータに基づいてツールの状態を監視し、工具補正を更新し、適応加工を完了するなどの制御タスク。
Renishawのプローブとソフトウェアを使用して、Honeywellは機械加工プロセスが逸脱しないことを保証します。Renishawの新技術を導入する前に、機械オペレータは最初にワークピースを機械に固定し、手動で測定し、情報に漏れやエラーがあった場合、または治具が損傷した場合、最終加工品は不適合となりますので、事前シーケンス検出による不具合を防ぐことができます。起こる。
「加工後に再加工する必要があるワークピースもありますが、これにはさらなる経済的負担が伴います。レニショーインカム測定システムからリアルタイムデータを受信すると、複数のワークピースで同じ問題が繰り返し発生する可能性を最小限にするのに役立つフィードバック加工プロセスを調整します。レニショーの装置は、一度の成功のために機械加工プロセスを改善し、機械のダウンタイムを短縮するのに役立ちました「現代の航空宇宙産業で使用されている羽根車の機械加工は確固たる基礎を築いた」とGallegos氏は結論づけた。
モダン・マシン・ショップ・メキシコ（Modern Machine Shop Mexico）誌に掲載されたオリジナルの編集者によって正式に承認された
詳細については、www.renishaw.com.cn/mtpをご覧ください。