Honeywell Aerospace ist eines der größten multinationalen Unternehmen von Honeywell im kommerziellen und zivilen Ingenieurwesen und produziert eine breite Palette von Laufrädern und Schaufelscheiben für Verkehrsflugzeuge.
Luis Adrián Gallegos, Produktionsingenieur bei Honeywell Aerospace, und Gilberto Ochoa, Anwendungstechniker bei Renishaw
Das Laufrad stellt im Wesentlichen eine Kombination aus einem Radialverdichter und einem Axialverdichter dar. Bei der Bearbeitung des Laufrads muss die Werkstückreferenzposition immer korrekt sein, um sicherzustellen, dass das qualifizierte Produkt bearbeitet wird.
Wenn die Referenzposition des Werkstücks abgelenkt wird, entspricht das bearbeitete Laufrad nicht den Spezifikationen.Zu diesem Zeitpunkt kann es nur nachbearbeitet oder repariert werden und kann sogar vollständig verschrottet werden.
Um die Genauigkeit der Verarbeitung, die TNK Honeywell Technisches Gebiet Renishaw-Hilfe, die Systeme und hochpräzise Werkzeugmaschinen RMP600 bietet aufrechtzuerhalten Sondieren computerbasierte Messverarbeitungszentrum Productivity + ™ Software für Werkstück. Honeywell Renishaw Produkte jetzt verfügbar, um die Verarbeitung der Präambel und die gemessenen Axialverschiebung abgeschlossen werden, um festgestellt.
Hintergrund
Honeywell Herstellung eines Laufrads in der Stadt Chihuahua Anlage entfernt. Die Anlage ist ausgestattet mit modernsten Maschinen, Teile Schleifen abgeschlossen sein, Fräsen, Drehen und Bohren und andere Verarbeitungsvorgänge.
Nach der Bearbeitung _ fertige Blattscheibe
Vor der Verarbeitung _ ungeschnittene ursprüngliche blank
Die hier produzierten Laufräder haben einen Durchmesser von 14 Zoll bis 17 Zoll.Die meisten Laufräder bestehen aus einer Titanlegierung und nur ein Laufrad besteht aus einer Aluminiumlegierung.
Die im Werk Chihuahua hergestellten Produkte werden an das Honeywell-Montagewerk in Phoenix, Arizona, USA, geliefert, wo die Hauptaufgabe darin besteht, die Turbinen des Flugzeugtriebwerks zu montieren und zu testen.
Wenn sich die Werkstückreferenzposition des fertigen Teils außerhalb der Mitte befindet, muss sie der Produktdesignabteilung vorgelegt werden. Der Konstrukteur prüft das Laufrad und stellt fest, ob es qualifiziert ist.
Jeder Analyseaufwand für jedes Werkstück kostet ca. 66.900 US-Dollar, was auch die Gesamtherstellungszeit verlängert.Jede Bearbeitungszeit des Rotors (einschließlich der Spannzeit in der Maschine) kann bis zu 60 Stunden dauern und wird verwendet Zu ungefähr 130 Arten von Werkzeugen.
In Honeywell ist die Produktionszeit eines einzelnen Laufrades auf zwei Wochen festgelegt.Wenn das Werkstück nach der Bearbeitung außermittig ist, dauert es eine weitere Woche, um die erforderlichen Analysen durchzuführen, was zu Maschinenstillstand und Produktionsverzögerungen führt und daher produziert wird. Zeit- und Herstellungskosten haben negative Auswirkungen.
Herausforderung
"Bei der Laufradbearbeitung hat Honeywell festgestellt, dass die Werkstückreferenz oft in axialer Richtung abweicht, was zu einer längeren Bearbeitungszeit des Werkstücks führen kann", sagte Raúl Barriga, Vertriebsleiter von Renishaw Mexiko.
Die axiale Verschiebung des ursprünglichen Mittelpunkts kann durch eine falsche Werkstückausrichtung verursacht werden, die durch einen Bedienerfehler, eine Beschädigung der Vorrichtung und / oder den vorherigen Prozess verursacht werden kann, wobei die Kante auf dem Werkstück verbleibt.
Lösung
Nach Abschluss der Produktion des ersten Laufrads setzte sich der Produktionsingenieur von Honeywell, Luis Adrian Gallegos, mit anderen Qualitätskontrollingenieuren zusammen, um zu erörtern, wie solche Basisabweichungen während der Verarbeitung reduziert werden können.
Renishaw RMP600 Präzisions-Triggersonde
"Nach dem ersten Produktionszyklus wissen wir, dass wir den Prozess verbessern müssen, aber wir wollen nicht zu viel Geld investieren", sagte Gallegos. "Wir haben Renishaw kontaktiert, um zu besprechen, ob hochpräzise ultrakompakte Triggerung möglich ist. Head und in Kombination mit der Renishaw-Software das Werkstück vor Beginn der Bearbeitung messen und Referenzabweichungen erkennen, um diese im Voraus zu korrigieren.
"Nach der Evaluierung der Sonden von Renishaw haben wir uns für die RMP600-Maschinensonde mit Funksignalübertragung entschieden, die alle Vorteile der automatischen Werkstückausrichtung bietet und in der Lage ist, die geometrischen Eigenschaften komplexer 3D-Werkstücke zu messen. Wie unser Laufrad.
Während der Bearbeitung kann die Renishaw-Sonde das Werkstück von verschiedenen Positionen aus berühren, um festzustellen, ob Fehler oder Kollimationsabweichungen vorliegen.
"Die Sonde kann uns helfen, alle potenziellen Probleme zu erkennen, bevor der Defekt tatsächlich auftritt", fügte Gallegos hinzu. "In der Vergangenheit konnten wir Probleme bis zu 16 Stunden Verarbeitung und mehr als einer Stunde der Messung finden. Jetzt können wir sofort die Alarminformation der Werkstückgröße und Positionsabweichung von der Sonde erhalten und notwendige Korrekturen vornehmen, so dass wir wertvolle Verarbeitungszeit und Ressourcen verschwenden können.
"Zusätzlich zu der Sonde hat Honeywell für seine Bearbeitungszentren auch die computergestützte Werkstück-Messsoftware Productivity + erworben. Diese Software bietet Honeywell eine einfach zu bedienende Programmierumgebung, die die Inspektion von Werkstück-Prüfsonden erleichtert Das In-Sequence-Korrekturprogramm ist in den Bearbeitungszyklus integriert.Produktivität + hilft, den Werkstückausrichtungs- und -inspektionsprozess zu vereinfachen und kann in der Kernbearbeitung verwendet werden: Werkstückidentifikation und -ausrichtung, Werkzeugidentifikation und Werkzeugeinstellung.Produktivität + hilft auch beim Erzeugen der Sequenz. Post-report, der fertige Prozessinformationen sammelt und Entscheidungen für die weitere Verarbeitung trifft ", kommentierte Barriga.
Ergebnis
"Seit wir mit der RMP600-Messtaster- und Productivity + -Messsoftware arbeiten, hatten wir nie Probleme mit Werkstücküberschreitung, Nacharbeit oder Ausschuss", so Gallegos. "Die Software kann dabei behilflich sein. Steuerungsaufgaben, z. B. Überwachen des Status des Werkzeugs basierend auf den von der Sonde erfassten Daten, Aktualisieren der Werkzeugkompensation und Beenden der adaptiven Bearbeitung.
"Mit den Probes und der Software von Renishaw stellt Honeywell sicher, dass der Bearbeitungsprozess nicht abweicht. Bevor die neue Technologie von Renishaw eingeführt wird, muss der Maschinenbediener zuerst das Werkstück an der Maschine befestigen, manuell messen und dann Geben Sie die Daten für den Durchmesser und die Oberflächenposition in den Controller ein.Wenn die Informationen fehlen oder fehlerhaft sind oder das Gerät beschädigt ist, ist das fertige verarbeitete Produkt unqualifiziert.Wir können nun alle Defekte durch die Erkennung vor der Sequenz beseitigen. Tritt auf.
"Obwohl einige Werkstücke unvermeidlich nach der Bearbeitung nachgearbeitet werden müssen, stellt dies eine zusätzliche wirtschaftliche Belastung für das Unternehmen dar. Wir können Echtzeitdaten vom Renishaw In-Cam-Messsystem erhalten Feedback zur Anpassung des Bearbeitungsprozesses, um das Auftreten wiederholter Probleme auf mehreren Werkstücken zu minimieren Renishaws Ausrüstung hat uns geholfen, den Bearbeitungsprozess zu verbessern und die Maschinenstillstandszeiten für unseren einmaligen Erfolg zu reduzieren "Die Bearbeitung des in der modernen Luft- und Raumfahrtindustrie verwendeten Laufrads hat eine solide Grundlage geschaffen", schloss Gallegos ab.
Angepasst von "Modern Machine Shop Mexico" -Magazin, wurde offiziell vom ursprünglichen Herausgeber autorisiert
Für weitere Informationen besuchen Sie bitte www.renishaw.com.cn/mtp