Honeywell Aerospace est l'une des plus grandes sociétés multinationales de Honeywell dans le domaine du génie civil et commercial, produisant une large gamme de roues et de disques à aubes pour les avions commerciaux.
Luis Adrián Gallegos, ingénieur de production chez Honeywell Aerospace, et Gilberto Ochoa, ingénieur d'application chez Renishaw
La turbine est essentiellement une combinaison d'un compresseur radial et d'un compresseur axial.Lors du processus d'usinage de la roue, la position de référence de la pièce doit toujours être correcte, afin de garantir que le produit qualifié est traité.
Si la position de référence de la pièce à usiner est déviée, la roue usinée ne répond pas aux spécifications, elle peut alors être retravaillée ou réparée et peut même être complètement mise au rebut.
Afin de maintenir la précision du processus, Honeywell a fait appel à Renishaw, une multinationale dans le domaine de l'ingénierie, qui a fourni le système de mesure de précision de machine-outil RMP600 et le logiciel de mesure de pièce Productivity + TM pour son centre d'usinage. Honeywell peut maintenant utiliser les produits Renishaw pour effectuer des mesures pré-séquentielles et une détection de déplacement axial séquentielle.
Contexte
Honeywell fabrique des turbines dans son usine de Chihuahua, au Mexique, équipée des dernières machines pour effectuer des opérations de meulage, de fraisage, de tournage et de perçage de pièces.
Après le traitement _ disque de feuille fini
Pré-traité _ non coupé brut
Les roues produites ici ont un diamètre de 14 pouces à 17 pouces.La plupart des roues sont en alliage de titane et une seule roue est en alliage d'aluminium.
Les produits fabriqués à l'usine de Chihuahua seront envoyés à l'usine d'assemblage de Honeywell, à Phoenix, en Arizona, aux États-Unis, où le travail principal consiste à assembler et à tester les turbines du moteur d'avion.
Si la position de référence de la pièce finie est décentrée, elle doit être soumise au département de conception du produit, et le concepteur vérifie la roue et détermine si elle est qualifiée.
Chaque coût d'analyse de chaque pièce coûte environ 66 900 $, ce qui prolonge également le temps de fabrication total.Le temps de traitement de chaque roue (y compris le temps de serrage dans la machine) peut prendre jusqu'à 60 heures et est utilisé Pour environ 130 types d'outils.
Dans Honeywell, le temps de production d'une seule turbine est de deux semaines.Si la pièce est décentrée après l'usinage, il faut une semaine supplémentaire pour effectuer l'analyse nécessaire, qui entraînera des temps d'arrêt de la machine et des retards de production. Le temps et les coûts de fabrication ont un impact négatif.
Défi
«Dans le processus d'usinage de la turbine, Honeywell a constaté que la référence de la pièce s'écarte souvent dans la direction axiale, ce qui peut prolonger le temps d'usinage de la pièce», explique Raúl Barriga, directeur commercial de Renishaw Mexique.
Le déplacement axial du point central d'origine peut être provoqué par un alignement incorrect de la pièce, qui peut être dû à une erreur de l'opérateur, à un endommagement de la fixation et / ou au processus précédent quittant le bord de la pièce.
Solution
Après avoir terminé la fabrication de la première roue, l'ingénieur de production de Honeywell, Luis Adrian Gallegos, s'est entretenu avec d'autres ingénieurs de contrôle qualité pour discuter de la façon de réduire de tels écarts de base pendant le traitement.
Renishaw RMP600 sonde de déclenchement de haute précision
«Une fois le premier cycle de production terminé, nous savons que nous devons améliorer le processus, mais nous ne voulons pas investir trop d'argent», a déclaré Gallegos. «Nous avons contacté Renishaw pour déterminer si des déclencheurs ultra-petits de haute précision pouvaient être utilisés. Tête, et en combinaison avec le logiciel Renishaw, mesurer la pièce avant le début de l'usinage et détecter les écarts de référence afin de les corriger à l'avance.
«Après avoir évalué la gamme de sondes Renishaw, nous avons décidé d'acheter la sonde machine RMP600 avec transmission de signal radio, qui présente tous les avantages de l'alignement automatique des pièces et permet de mesurer les caractéristiques géométriques de pièces complexes en 3D. Comme notre roue à aubes.
Dans le procédé, la pièce tangible Renishaw mesurée à partir de différentes positions, pour déterminer s'il y a une erreur ou déviation du collimateur.
« La sonde peut nous aider à détecter les problèmes potentiels avant que les défauts se produisent réellement, » Gallegos a ajouté, « avant qu'après les 16 heures du processus et plus d'une heure de la mesure, nous pouvons trouver des problèmes. maintenant, nous pouvons obtenir immédiatement des informations de la sonde de police de la taille de la pièce et l'écart de position et prendre les mesures correctives nécessaires, évitant ainsi de perdre un temps précieux et des ressources de traitement.
En plus de la sonde, Honeywell a également acheté le logiciel de mesure de pièces à usiner Productivity + pour ses centres d'usinage, un logiciel qui offre à Honeywell un environnement de programmation facile à utiliser qui facilite l'inspection des sondes d'inspection Le programme de correction en séquence est intégré au cycle d'usinage Productivity + simplifie le processus d'alignement et d'inspection des pièces et peut être utilisé dans le processus d'usinage: identification et alignement de la pièce, identification de l'outil et réglage de l'outil. Post-report, qui recueille les informations complètes sur le processus et aide à prendre des décisions pour le traitement ultérieur », a commenté M. Barriga.
Résultat
«Depuis que nous avons commencé à utiliser le palpeur RMP600 et le logiciel de mesure de la productivité Productivity +, nous n'avons jamais eu de problème de dépassement, de reprise ou de rebut de la pièce», explique M. Gallegos. Contrôler des tâches, telles que la surveillance de l'état de l'outil en fonction des données collectées par la sonde, la mise à jour de la compensation d'outil et l'achèvement de l'usinage adaptatif.
'Avec les palpeurs et les logiciels de Renishaw, Honeywell s'assure que le processus d'usinage ne dévie pas Avant d'introduire la nouvelle technologie Renishaw, l'opérateur de la machine doit d'abord fixer la pièce sur la machine, la mesurer manuellement, puis Entrez les données de diamètre et de position de surface dans le contrôleur.S'il y a une omission ou une erreur dans l'information, ou si le luminaire est endommagé, le produit fini ne sera pas qualifié, nous pouvons maintenant prévenir tout défaut par détection de pré-séquence. Se produit.
«Bien que certaines pièces doivent inévitablement être retravaillées après le traitement, cela va ajouter un fardeau économique supplémentaire à l'entreprise.» En recevant les données en temps réel du système de mesure In-Cam de Renishaw, nous pouvons Rétroaction pour ajuster le processus d'usinage, ce qui permet de minimiser le risque d'occurrence répétée du même problème sur plusieurs pièces L'équipement de Renishaw nous a aidé à améliorer le processus d'usinage et à réduire les temps d'arrêt de la machine pour notre succès ponctuel «L'usinage de la turbine utilisée dans l'industrie aérospatiale moderne a jeté des bases solides», a conclu M. Gallegos.
Adapté du magazine "Modern Machine Shop Mexico", a été officiellement autorisé par l'éditeur original
Pour plus d'informations, s'il vous plaît visitez www.renishaw.com.cn/mtp