심각한 레일 마모를 크롤링 생성, 또는 느슨한 볼 스크류 문제를 착용 기계적으로의 운송에 대한 이유. 기계 마찰을 줄이기 위해 기름을 추가 즉시 통근 와이어를 청소해야합니다 후 유지 관리에주의를 지불하고 있습니다. CNC 가공 치수 불안정 할 수 그는 매우 스트레스가 말했다, 작은 시리즈는 10 일반적인 상황과 어떻게 당신을 위해 그 (것)들을 해결하는 방법을 요약.
1 공작물 크기 정확도 불량한 표면 마무리
실패 이유 :
1) 공구 끝이 손상되고 날카 롭지 않습니다.
2) 기계 공진, 불안정한 장소.
3) 기계적 크리프 현상이있다.
4) 가공 기술이 좋지 않다.
해결책 (비교) :
1) 공구 마모 또는 손상, 다시 선명하거나 다시 칼을 더 나은 도구를 선택 후 날카로운하지 않습니다.
2) 공작 기계가 공진을 일으키거나 부드럽게 배치되지 않고, 레벨을 조정하고, 기초를 쌓으며, 고정되어 안정적입니다.
3) 철도 운송 심한 마모, 마모 또는 볼을 크롤링 기계적인 원인은 느슨한 나사. 기계 마찰을 줄이기 위해 기름을 추가 즉시 통근 와이어를 청소해야합니다 후 유지 관리에주의를 지불하고 있습니다.
4) 공작물 가공에 적합한 절삭유를 선택하십시오. 다른 공정의 가공 요구 사항을 충족 할 수 있으면보다 높은 스핀들 속도를 사용하십시오.
도 2에 도시 된 바와 같이, 공작물은 테이퍼 크기
실패 이유 :
1) 공작 기계 배치 수준이 높고 낮음이 적절하게 조정되지 않아 배치가 고르지 않습니다.
2) 장축을 돌릴 때, 공작물 재료는 비교적 딱딱하고 공구가 깊어 져서 나이프 현상이 발생합니다.
3) 심 압대 골무는 스핀들과 동심이 아닙니다.
해결책
1) 레벨을 사용하여 기계의 높이를 조정하고 견고한 기초를 세우고 기계를 수정하여 인성을 개선하십시오.
2) 공구가 칼을 내도록 강요 당하지 않도록 적절한 가공과 적절한 절삭 가공을 선택하십시오.
3) 심 압대를 조정하십시오.
3, 구동 위상 램프는 정상이지만 공작물 크기가 다릅니다.
실패의 원인
1) 공작 기계 캐리지의 장기간 고속 작동으로 인해 나사와 베어링이 마모됩니다.
2) 장기간 사용시 공구 홀더의 반복 위치 결정 정확도가 벗어납니다.
3) 캐리지는 항상 가공 시작점으로 정확하게 돌아갈 수 있지만 가공 된 공작물의 크기는 여전히 변합니다.이 현상은 일반적으로 스핀들에 의해 발생합니다. 스핀들의 고속 회전은 베어링이 심각하게 마모되어 가공 크기가 변경됩니다.
솔루션 (비교)
1) 다이얼 게이지를 사용하여 공구 홀더 바닥에 기대어 시스템을 통해 고정 사이클 프로그램을 편집하고 캐리지의 반복 위치 결정 정확도를 확인하고 나사 여유 간격을 조정 한 다음 베어링을 교체하십시오.
2) 다이얼 표시기로 공구 홀더의 반복성을 확인하고 기계를 조정하거나 공구 홀더를 교체하십시오.
3) 다이얼 표시기를 사용하여 공작물을 가공 후 프로그램의 시작점으로 정확하게 되돌릴 수 있는지 확인하십시오. 가능하면 스핀들을 수리하고 베어링을 교체하십시오.
4, 공작물 크기 변경 또는 축 방향 변경
실패의 원인
1) 빠른 위치 결정 속도가 너무 빠르며 드라이브 및 모터 응답이 생성되지 않습니다.
2) 장기간의 마찰 및 마모 후에 기계적 리드 스크류 및 베어링이 너무 빡빡하여 걸릴 수 없습니다.
3) 공구 교환 후에 나이프 홀더가 너무 느슨합니다.
4) 편집 된 프로그램 오류, 머리, 끝이 응답하지 않거나 완료하기 위해 칼을 취소하지 않습니다.
5) 시스템의 전자 기어비 또는 스텝 각도가 잘못 설정되었습니다.
솔루션 (비교)
1) 고속 위치 결정 속도가 너무 빠르면 G0의 속도가 적절하게 조정되고, 절삭 가감 속과 시간은 드라이브와 모터를 정격 운전 주파수에서 정상적으로 작동하게합니다.
2) 기계가 마모 된 후 캐리지가 생성됩니다. 나사와 베어링이 너무 단단한 경우 수리를 다시 조정해야합니다.
3) 공구 교환 후 공구 홀더가 너무 느슨하면 공구 홀더 반전 시간이 충분한 지 확인하고 공구 홀더 내부의 터빈 볼텍스가 마모되었는지, 클리어런스가 너무 큰지 여부 및 설치가 너무 느슨하지 않은지 확인하십시오.
4) 프로그램에 의해 발생한 경우 공작물 도면의 요구 사항에 따라 프로그램을 수정하고 적절한 가공 기술을 선택하고 설명서의 지침에 따라 올바른 프로그램을 작성해야합니다.
5) 치수 편차가 너무 큰 경우, 특히 전자 기어비 및 스텝 각도와 같은 파라미터가 손상된 경우 시스템 파라미터가 올바르게 설정되었는지 확인하십시오.이 현상은 백 개의 테이블을 재생하여 측정 할 수 있습니다.
5, 처리 아크 효과가 이상적이지 않은, 크기가 제자리에 있지 않습니다
실패의 원인
1) 진동 주파수의 중첩은 공진을 유도합니다.
2) 가공 기술.
3) 파라미터 설정이 불합리하고 이송 속도가 너무 빠르며 아크 가공이 단계를 벗어났습니다.
4) 과도한 나사에 의한 큰 나사 간극이나 이탈로 인한 풀림.
5) 동기식 벨트 마모.
해결책
1) 공진을 일으키고 주파수를 변경하며 공진을 피하는 부분을 찾습니다.
2) 공작물 재료의 가공 기술을 고려하여 합리적인 프로그램을 만드십시오.
3) 스테퍼 모터의 경우 처리 속도 F를 너무 크게 설정할 수 없습니다.
4) 공작 기계가 견고하게 설치되어 안정적으로 놓여 졌는지, 마모 된 후 팔레트가 너무 단단한 지, 간격이 증가했는지 또는 공구 홀더가 느슨한 지 여부.
5) 타이밍 벨트를 교체하십시오.
도 6에 도시 된 바와 같이, 대량 생산에서, 때때로 공작물은 허용 오차를 벗어난다
1) 때로는 대량 생산의 크기가 변경되고 매개 변수를 수정하지 않고 처리가 재개되지만 정상으로 돌아갑니다.
2) 때로는 대량 생산에서 크기가 정확하지 않고 가공 크기가 여전히 만족스럽지 않고 다시 설정 한 후에 공구가 정확합니다.
해결책
1) 작업자의 작동 방법 및 클램핑의 신뢰성을 고려하여 고정구를주의 깊게 검사해야하며, 클램핑으로 인한 치수 변경으로 인해 작업자의 오판을 최소화 할 수 있도록 공구를 개선해야합니다.
자동 간섭 펄스 2) 수치 제어 시스템은 별도의 구동 모터와 다소 멀리 이동 현상을 받아들이도록 구동 펄스에 드라이브를 일으키는 원인이되는 전원 공급 장치 또는 외부 간섭의 변동을받을 수 있습니다, 그것은 법을 이해하는 일부 안티 방해 조치를 사용하려고, 등 : 강한 간섭 신호 전력 케이블 및 약한 신호 절연 라인 및 스 너버 콘덴서 간섭의 첨가는 상기 광고 절연 쉴드 접지선 단단히 최근, 접지에 접속되는, 간섭 시스템을 피하기 위해 모든 조치를 취. 방해 받았다.
도 7에 도시 된 바와 같이, 공작물의 각 단계는 증가 또는 감소하는 현상
실패의 원인
1) 프로그램 쓰기 오류.
2) 시스템 매개 변수 설정이 부당합니다.
3) 부적절한 구성 설정.
4) 기계식 변속기 부품은 주기적으로 주기적으로 변합니다.
해결책
1) 프로그램에서 사용 된 명령어가 매뉴얼에 명시된 궤적에 따라 실행되는지 확인하십시오. 100 개 테이블을 다이얼하여 판단 할 수 있습니다. 프로그램 시작 지점에 다이얼 표시기를 놓고 프로그램이 끝난 후 보드를 시작 위치로 되돌리고 다시 실행하십시오. 결과를 관찰하고 규칙을 숙지하십시오.
2) 시스템 매개 변수가 적절하게 설정되었거나 인위적으로 변경되었는지 확인하십시오.
3) 연결 계산 매개 변수에 관련된 공작 기계 구성의 계산이 요구 사항을 충족시키는 지, 그리고 해당하는 펄스가 정확한지 여부.
4) 공작 기계의 변속기 부분이 손상되었는지 여부, 기어 결합이 균일한지 여부, 주기적 또는 규칙적인 고장 현상이 있는지 확인하십시오. 예인 경우 주요 부품을 점검하여 배제하십시오.
8, 공작물 크기 및 실제 크기는 몇 가지 차이점 만 있습니다.
실패의 원인
1) 장기간 사용시 공작 기계가 문질러지고 마모되어 공작물의 백래시가 너무 커져 가공 공정의 크기가 늘어나므로 공작물의 오차가 항상 공극 내에서 변합니다.
2) 공작물 가공에 사용 된 공구가 잘못 선택되어 취약 해지며 공구가 조여지지 않았거나 조여지지 않습니다.
3) 공작물 재료에 따라 합리적인 스핀들 속도, 절삭 이송 속도 및 절삭 량을 선택하십시오.
4) 공작 기계 배치의 균형과 안정성과 관련이 있습니다.
5) CNC 시스템이 out-of-step 또는 구동 선택을 생성 할 때, 동력이 불충분하고 토크가 작다.
6) 공구 교환 후에 자물쇠가 잠겨 있는지 여부.
7) 주 축이 심한 움직임을 보이고 심 압대의 동축이 불량한 현상이 있는지 여부.
8) 일부 특수 가공 상황에서는 백래시를 보충 할 수 없으므로 가공시 항상 편차가 발생합니다.
솔루션 (비교)
1) 공작 기계 마모 나사 갭이 커지면 나사 너트를 조정하고 중간 캐리지 라인을 조여 간격을 줄이거 나 컴퓨터에 보충 할 수있는 100 개의 부품 (일반 클리어런스가 0.15mm 이내)을 사용하여 갭 값을 구하십시오. 갭을 대체하기 위해 컴퓨터의 간격 보정 기능이 사용되므로 공작물 크기가 요구 사항을 충족시킵니다.
2) 공구 소재가 가공 된 공작물의 크기를 변경하므로 공구는 요구 사항에 따라 합리적으로 선택되며 부적절한 공구 클램핑으로 인해 공작물의 공정 요구 사항에 따라 공구 각도 및 공구 고정 장치가 합리적으로 선택됩니다.
3) 재료의 특성에 따라 공정상의 공정 문제로 의심되는 경우 가공 공정은 적절한 스핀들 속도, 절삭 이송 속도 및 절삭량을 선택하도록 합리적으로 프로그래밍됩니다.
4) 공작 기계의 공진으로 인해 공작 기계가 안정적으로 배치되고 레벨이 조정되며 필요에 따라 기초가 내려지고 설치가 안정적입니다.
5) CNC 시스템에 의해 생성 된 치수 변화는 먼저 프로그램이 용지의 크기 요구 사항에 따라 컴파일되었는지 여부를 결정한 다음 선택한 구성 (예 : G0 빠른 위치 지정 속도 및 절단 중 가감 속 시정 수)에 따라 설정된 매개 변수가 합리적인지 여부를 확인합니다. 누군가 의도적으로 변경 되든, 두 번째는 컴퓨터가 보낸 펄스가 단계를 벗어 났는지 여부를 관찰하기 위해 위상 램프를 판단하여 선택된 드라이버 전력이 합리적인지 여부를 고려하는 것입니다.
6) 공구 교환 후 공구 홀더가 반전 시간을 확인하십시오 공구 홀더가 잠길 시간이 있습니까? 공구 홀더가 위치되고 잠금 나사가 느슨하지 않은지 확인하십시오.
7) 주축과 심 압대의 동축이 튀거나 튀어 나오는지 확인하십시오.
8) 격차를 제거하기 위해 프로그래밍 기술을 사용하십시오.
9, 시스템은 차원 불안정 불안정한 원인이 발생했습니다
실패의 원인
1) 시스템 매개 변수 설정이 부당합니다.
2) 작동 전압이 불안정합니다.
3) 시스템이 외부 간섭을 받아 시스템의 동기화가 끊깁니다.
4) 커패시터가 추가되었지만 시스템과 드라이버 사이의 임피던스가 일치하지 않아 유용한 신호가 손실됩니다.
5) 시스템과 드라이브 간의 신호 전송이 올바르지 않습니다.
6) 시스템 손상 또는 내부 고장.
솔루션 (비교)
1) 빠른 속도, 가속 시간이 너무 큰지 여부, 스핀들 속도, 절단 속도는 합리적인 여부, 시스템 성능은 운영자의 매개 변수 수정으로 인해 변경됩니다.
2) 전압 조절기를 설치하십시오.
3) 접지선을 결정하고 안전하게 구동 펄스 출력 접점 너버 콘덴서의 플러스 간섭에 접속되고, 부하 요구 판정과 조건 하에서 큰 정상적인 상황 하에서 인버터의 간섭으로 인해 큰 부하 것 인버터의 부하 전류가 클수록 간섭이 커집니다.
4) 적절한 커패시터 모델을 선택하십시오.
5) 시스템과 드라이버 사이의 신호 케이블이 확실한 연결 여부를 확인하고 시스템 펄스의 신호가 손실되거나 증가되었는지 확인하십시오.
6) 수리를 위해 공장을 보내거나 마더 보드를 교체하십시오.
10, 치수 불안정에 의한 기계적 가공 불안정성
실패의 원인
1) 스테퍼 모터 댐핑 플레이트가 너무 빡빡하거나 너무 느슨합니까?
2) 모터 플러그의 절연이 감소되고 모터가 손상됩니다.
3) 가공 된 공작물의 크기가 제대로 고정되지 않았습니다.
4) 공작물이 타원형으로 나타납니다.
5) 나사의 덜거덕 거림이 너무 큽니다.
6) 기계적 나사가 너무 단단히 설치되었습니다.
솔루션 (비교)
1) 모터가 공진이되지 않도록 감쇠 디스크를 조정하십시오.
2) 모터 플러그를 교체하거나 보호하거나 모터를 교체하십시오.
3) 이송량이 너무 크거나 빠르지 않은지 확인하고 공작물 클램핑을 확인하십시오. 척이 너무 길어서 칼을 피할 수 없습니다.
4) 스핀들의 런아웃을 점검하고, 스핀들을 정밀 검사하고, 베어링을 교체하십시오.
5) 다이얼 표시기를 누르거나 시스템에서 틈이 채워 졌는지, 그리고 충전 후 갭이 너무 큰지 여부를 통해 나사의 백래시를 점검하십시오.
6) 나사에 크롤링이 있는지 확인하고 느린 응답이 있는지 확인합니다.