機械的に厳しいレールの摩耗をクロール生成、または緩いボールねじの問題を着用してください。マシンはワイヤーを清掃しなければならない通勤た後、メンテナンスに注意を払う、そして速やかに摩擦を減らすために油を追加する必要があります。CNC加工寸法不安定性のキャリッジの理由は、することができます彼は非常にストレス言って、小さなシリーズは、10点の一般的な状況とどのようにあなたのためにそれらを解決するためにまとめました。
1、ワークサイズが正確で、表面仕上げが悪い
失敗の理由：
1）ツールチップが破損しており、鋭利ではありません。
2）工作機械が共振を起こしスムーズに配置されない。
3）機械が這い回っている。
4）加工技術が良くない。
ソリューション（比較）：
1）再シャープ、工具の摩耗や損傷の後にシャープではないか、再ナイフへのより良いツールを選択します。
2）機械共振や不安定な場所では、水平基準、安定した定着を調整します。
3）レールキャリッジ激しい摩耗、摩耗やボールにクロール機械的な原因が緩んでネジ止めします。通勤はワイヤーを清掃し、速やかに摩擦を減らすために油を追加する必要があります後にマシンは、メンテナンスに注意を払う必要があります。
4）適切なクーラントワークを選択し、処理要件を達成するために、他のステップの場合には、高いスピンドル速度を使用するようにしてください。
図2に示すように、ワークピースはテーパサイズ
失敗の理由：
1）マシンレベルを置くと、不均一な配置で、その結果、十分に、高1と1の低調整しませんでした。
2）被加工材の長軸を回すことは比較的困難である、という現象を作るためにナイフを引き起こし、より深いカッターナイフを食べます。
3）異なる心臓心押軸とシンブル。
ソリューション
1）レベルを使用して機械のレベルを調整し、しっかりした基礎を築き、機械を固定して靱性を改善する。
2）ツールがナイフを動かさないようにするために、合理的なプロセスと適切な切削送りを選択します。
3）テールストックを調整する。
図3では、駆動位相ランプは正常であるが、ワークサイズは異なる
失敗の原因
1）工作機械キャリッジの長期間の高速動作により、ねじとベアリングが摩耗します。
2）工具ホルダの繰り返し位置決め精度は、長期間使用するとずれます。
3）キャリッジは毎回加工開始点まで正確に復帰することができますが、加工されたワークの大きさは依然として変化しますが、スピンドルが高速回転するため、軸受が大きく摩耗して加工サイズが変化します。
ソリューション（比較）
1）ダイヤルゲージを使用してツールホルダーの底面に傾け、システムを介して定周期プログラムを編集し、キャリッジの繰り返し位置決め精度を確認し、スクリュークリアランスを調整してベアリングを交換します。
2）ダイヤルインジケーターで工具ホルダーの再現性を確認し、機械を調整するか、工具ホルダーを交換します。
3）ダイアルインジケータを使用して、機械加工後に加工の開始点に正確に戻すことができるかどうかを確認し、可能であれば、スピンドルを修理してベアリングを交換します。
4、ワークサイズの変更、または軸方向の変更
失敗の原因
1）高速位置決めの速度が速すぎるため、ドライブとモーターの応答が生成されません。
2）長期間の摩擦および摩耗の後、機械的なリードスクリューおよびベアリングは締め付けられない。
3）工具交換後、ナイフホルダーが緩すぎます。
4）編集されたプログラムエラー、ヘッド、エンドが応答しない、または完了するためにナイフをキャンセルしない。
5）システムの電子ギア比またはステップ角が正しく設定されていない。
ソリューション（比較）
1）高速位置決め速度が速すぎると、G0の速度が適切に調整されます。切削加減速と時間は、ドライブとモータを定格動作周波数で正常に動作させます。
2）機械が磨耗した後、キャリッジが生成されます。ねじとベアリングがきつすぎる場合は、修理を再調整する必要があります。
3）工具交換後に工具ホルダが緩すぎる場合は、工具ホルダの反転時間が満たされているかどうかを確認してください。工具ホルダ内のタービン渦が磨耗していないか、クリアランスが大きすぎるか、
4）プログラムに起因する場合は、工作物図面の要件に従ってプログラムを修正し、合理的な加工技術を選択し、マニュアルの指示に従って正しいプログラムを書き込む必要があります。
5）サイズパラメータと、電子ギヤ比ステップ角等が破損している場合は特に、妥当提供されるシステム・パラメータのあまりに大きな偏差であるか否かがチェックされる発見された場合、この動作は、100部のテーブルを再生することによって測定することができる起こります。
図5に示すように、アーク処理結果が満足のいくものではない、サイズ場所
失敗の原因
1）振動周波数の重なりが共振につながる。
2）処理技術。
3）パラメータがR加工非同期ように送り速度が、大きすぎると、不合理です。
4）緩いネジ又は非同期に起因する大きなギャップによって引き起こさきつすぎるねじ。
5）同期ベルト摩耗。
ソリューション
1）共振を避けるために、その周波数を変化させる、共振のメンバーを同定します。
2）被削材の加工技術を考慮し、合理的なプログラムを作成する。
3）ステッピングモータのため、処理速度がFも大きく設定されていません。
4）工作機械がしっかりと設置され、安定して配置されているかどうか、摩耗後にパレットがきつすぎるか、間隙が増加するか、工具ホルダが緩んでいるか。
5）タイミングベルトを交換します。
図6に示すように、大量生産では、ワークピースが許容範囲外になることがある
1）大量生産のサイズに変化があり、その後パラメータを変更せずに処理を再開すると正常に戻ります。
2）量産時に寸法が不正確になることがあり、加工寸法がまだ不十分で、再設定後に工具が正確であることがあります。
ソリューション
1）オペレータの操作方法とクランプの信頼性を考慮して、固定具を慎重に検査しなければならない;クランプによる寸法変化のため、作業者の誤判定を最小限に抑えるためにツーリングを改善する必要がある。
自動干渉パルス2）数値制御システムは、駆動パルスへのドライブは、余分な駆動モータを受け入れ、多かれ少なかれ現象を離れて行くさせ、電源や外部の干渉の変動を受ける可能性がある。それは法律を理解し、いくつかの抗ジャミング対策を使用しようと、例えば：しっかり最近、接地に接続される弱い信号分離の干渉信号電力ケーブル及び線強い、さらにスナバコンデンサ干渉シールド線分離の付加、アース線、干渉システムを回避するために、すべての措置をとります。混乱した。
図7に示すように、各プロセスは、ワーク現象を増加または減少しています
失敗の原因
1）プログラム書き込みエラー。
2）システムパラメータは無理です。
3）不適切な構成設定。
4）機械的伝達部材は、周期律の失敗を変更します。
ソリューション
1）プログラムで使用されている命令が、マニュアルで指定された必要な軌跡に従って実行されているかどうかを確認する100個のテーブルをダイヤルして判断することができます。結果を観察し、ルールを習得します。
2）システムパラメータが正しく設定されているか、人為的に変更されていないか確認してください。
3）接続計算パラメータの関連する工作機械構成の計算が要件を満たしているかどうか、およびパルス相当が正確かどうか。
4）工作機械のトランスミッション部分が損傷していないか、ギヤカップリングが均一であるか、周期性があるか定期的な故障かを確認してください。
図8に示すように、ワークのサイズと実際のサイズはほんのわずかな違いに過ぎない
失敗の原因
1）長期間使用すると工作機械がこすれたり摩耗したりするが、ねじの間隔が大きくなると工作機械のバックラッシが大きくなり過ぎるため、加工プロセスのサイズが浮かび上がるので、工作物の誤差が常にギャップ内で変化する。
2）ワークピースを加工するために使用される工具が誤って選択され、脆弱であり、工具がクランプされていないか、または堅くない。
3）ワークの材料に応じて、適切なスピンドル速度、切削送り速度、切削量を選択します。
4）工作機械の配置のバランスと安定性に関連しています。
5）CNCシステムがアウトオブステップまたはドライブ選択を生成するとき、電力が不十分であり、トルクが小さいなど。
6）工具交換後にロックがロックされているかどうか。
7）主軸が拍動運動をしており、心押軸の同軸度が悪いという現象があるかどうか。
8）特殊加工の中には、バックラッシュを補充することができず、常に加工上のズレが生じます。
ソリューション（比較）
1）工作機械のスクリュー隙間が大きくなったら、スクリューナットを調整し中間のキャリッジラインを締めるか、コンピュータに補充できる100パーツ（一般的なクリアランスは0.15 mm以内）でギャップ値を取得してギャップを減らします。ワークピースのサイズが要件を満たすように、コンピュータのギャップ補正機能を使用してギャップを置き換えます。
2）工具材料が加工された加工物のサイズを変えるので、工具は必要に応じて合理的に選択され、不適切な工具締め付けにより加工物の加工要求に応じて工具角度および工具固定具が合理的に選択される。
3）加工のプロセス問題であると疑われる場合は、材料の性質に従って、適切なスピンドル速度、切削送り速度および切削量を選択するように加工プロセスが合理的にプログラムされる。
4）工作機械の共振により、工作機械が安定して配置され、レベルが調整され、必要に応じて基礎が敷設され、設置が安定する。
数値制御システムによって生成されたサイズで5）変化、プログラムは最初に妥当性検査のために選択した設定パラメータの設定に応じて、サイズ要件を描画することにより調製か否かを判断する（例：G0減速時定数とき速い位置決め速度と切断）。誰かが故意に変化するかどうかにかかわらず、第2は、コンピュータによって送信されたパルスがステップアウトであるかどうかを観察するために位相ランプを判定することによって、選択されたドライバ電力が妥当であるかどうかを検討することである。
6）工具交換後、工具ホルダーの反転時間を確認してください。工具ホルダがロックするのに十分な時間がありますか？工具ホルダの位置が決まっていてロックねじが緩んでいないか確認してください。
7）主軸と心押台の同軸度が跳ねているか、激しいか確認してください。
8）プログラミングスキルを使ってギャップをなくす。
9、システムが引き起こした寸法不安定は不安定です
失敗の原因
1）システムパラメータの設定が不合理です。
2）作動電圧が不安定である。
3）システムは外部干渉の影響を受け、システムの同期が失われます。
4）コンデンサが追加されましたが、システムとドライバ間のインピーダンスが一致せず、有用な信号が失われます。
5）システムとドライブ間の信号伝送が正しくない。
6）システム損傷または内部故障。
ソリューション（比較）
1）加速時間が長すぎるかどうか、高速スピード、スピンドル速度、切削速度は、オペレータのパラメータの変更のためにシステムの性能が変化するかどうか、合理的です。
2）電圧調整器を取り付けます。
3）接地線を確実に接続してください。ドライバのパルス出力接点に干渉防止用のコンデンサを追加してください。通常はインバータの干渉が大きいため、負荷が大きいほどインバータの負荷電流が大きいほど、干渉が大きくなります。
4）適切なコンデンサモデルを選択します。
5）接続が信頼できるかどうか、システムとドライバ間の信号ケーブルがシールドされているかどうかを確認し、システムパルスの信号が消失したかどうかを確認します。
6）修理またはマザーボードの交換のために工場に送ってください。
10、寸法不安定性に起因する機械的加工不安定性
失敗の原因
1）ステッピングモーターの減衰プレートがきつすぎるか緩すぎますか？
2）モータープラグの絶縁が低下し、モーターが損傷する。
3）加工されたワークのサイズが適切に固定されていない。
4）ワークは楕円形に見えます。
5）ねじのバックラッシュが大きすぎます。
6）機械式ネジが締め付け過ぎている。
ソリューション（比較）
1）ダンピングディスクを調整して、モータを非共振にします。
2）モータープラグを交換し、保護します。または、モーターを交換してください。
3）送り量が大きすぎるか速すぎるかを確認し、ワーククランピングを確認します。チャックが長すぎてナイフを避けてはいけません。
4）スピンドルの振れを確認し、スピンドルをオーバーホールし、ベアリングを交換します。
5）ダイヤルインジケータをダイヤルし、システムから隙間が埋まっているかどうか、充填後に隙間が大きすぎるかどうかを確認してネジのバックラッシュを確認します。
6）ねじがゆるんでいるかどうかを確認し、応答が遅いかどうかを確認します。