La estrecha relación entre el rendimiento y la fiabilidad de los circuitos integrados de semiconductores ha sido bien estudiada y documentada. Los datos de la Figura 1 demuestran esta relación. Resultados similares están disponibles en los niveles de lotes, obleas y chips. En resumen, el rendimiento es alto y la fiabilidad es buena. La correlación entre el rendimiento y la fiabilidad es completamente inesperada, porque el tipo de defecto que causa la falla del chip es el mismo que el tipo de defecto que causa problemas de fiabilidad temprana. Las diferencias entre los defectos que afectan el rendimiento y la fiabilidad se deben principalmente a su tamaño y su posición en el patrón de los chips.
Figura 1 La estrecha relación entre la fiabilidad del componente IC y el rendimiento.
Por lo tanto, reducir el número de defectos que afectan el rendimiento en el proceso de fabricación de IC aumentará el rendimiento de referencia y mejorará la fiabilidad de los componentes en uso real. Reconociendo este hecho, las fundiciones que sirven al mercado automotriz se enfrentan a dos factores clave. El primer problema es económico: para mejorar la fiabilidad, se necesita tiempo, dinero y recursos para aumentar el rendimiento, y ¿cuál es el nivel de inversión adecuado? La segunda pregunta es técnica: para elevar el rendimiento de referencia al nivel necesario, ¿qué? ¿Es la mejor forma de reducir los defectos?
Para la fabricación de dispositivos de consumo electrónico fundiciones (teléfonos móviles, ordenadores de tabletas y otros IC), "rendimientos maduro" se define como una inversión adicional de tiempo y recursos, pero no necesariamente aumentan el rendimiento del punto de inflexión. Con la madurez del producto, rendimiento estabilizado, a menudo llegar a un valor alto, pero aún muy por debajo de 100%. productos de consumo de recursos de fundición serán reasignadas al siguiente nodo en el desarrollo de un proceso de diseño y el equipo, o para reducir costos y mejorar la rentabilidad de sus nodos maduros Capacidad, no perseguir mayores rendimientos, porque hacerlo es más económico.
Para conocer los términos fundiciones de automoción, ya sea con el fin de mejorar el rendimiento y aumentar la inversión en los rendimientos marginales de toma de decisiones más allá de los típicos decisiones económicas. Cuando problemas de fiabilidad, fabricantes de circuitos integrados para automóviles puede tener para llevar a cabo caro y requiere mucho tiempo de análisis de fallos y asumir la responsabilidad por la falla del producto y la recuperación económica, así como la responsabilidad legal potencial bajo garantía los productos. teniendo en cuenta los requisitos de fiabilidad de la automoción IC es mayor que el consumo de dos a tres órdenes de magnitud, las fundiciones de automóviles deben lograr más Alto nivel de rendimiento de referencia. Esto requiere repensar el significado de "rendimiento maduro".
Figura 2 presenta destacando las diferencias entre los productos de consumo y de automoción de fundición rendimientos maduros. Cualquier tipo de fab aumentarán la curva de rendimiento, y por lo tanto la raíz de casi todos rendimiento impacto sistémico han sido resueltos. El restante la pérdida de rendimiento es principalmente de los equipos de proceso defecto al azar o el medio ambiente provocada por este tiempo, los productos de consumo, fundiciones rendimiento y la fiabilidad pueden pensar "lo suficientemente bueno" y tomar el método apropiado. Sin embargo, en la industria del automóvil, en nombre de la fábricas uso de estrategias de mejora continua para empujar hacia arriba la tasa de ocurrencia rendimiento curva. de defectos por los efectos de rendimiento de descenso, fundiciones automóvil también pueden reducir los posibles defectos de fiabilidad, optimizar sus beneficios y reducir el riesgo.
La cadena de suministro (desde el fabricante a los OEM, a fabricantes de circuitos integrados) están surgiendo pensar en una especie de "cada defecto es muy importante", y la búsqueda de la estrategia de cero defectos. Se dan cuenta de que, cuando se dejan los peligros potenciales después de la fundición, que cada etapa anterior en la cadena de suministro, identificar y resolver el coste aumentará 10 veces. por lo tanto, la corriente excesiva dependencia de las pruebas eléctricas métodos necesitan ser reemplazados por la estrategia de más bajo costo, fallo potencial en las próximas fundiciones Detener. Solo una implementación metódica del plan para reducir defectos, la fundición puede alcanzar objetivos de cero defectos y puede ser auditada estrictamente por los fabricantes de automóviles.
Además de las sólidas capacidades de control de defectos en línea, algunas de las formas que los gerentes de compras de automóviles desean ver para reducir los defectos incluyen:
Programa de mejora continua (CIP) para reducir los defectos de línea de base
. Mejor flujo de trabajo de equipos
Programa de mejora de equipos defectuosos
Continuar reduciendo los defectos de línea de base
estrategia de la línea de defectos de producción se basa estrictamente previsto cualquier defecto disminuyen la referencia. Con el fin de detectar y afectar a los tipos de componentes regla de diseño de los defectos de rendimiento y fiabilidad con éxito, los defectos de línea estrategia de producción de fundición debe incluir un equipo de control de proceso adecuado y conveniente la detección de un sistema de muestreo de plan. detección de defectos utilizado debe tener la sensibilidad defecto requiere, mantenido y alcanza las especificaciones, y el uso de ajuste fino del proceso de detección. detecta muestreo debe alcanzar una frecuencia suficiente para los pasos del proceso, con el fin de detectar rápidamente el proceso o aparato offset. Además, no debería ser adecuada para apoyar la capacidad de detección puede acelerar la detección de anomalías, causa fundamental de distinguir entre el riesgo y el seguimiento de WIP del plan de control. con estos elementos de fundición del automóvil debe ser puntos de referencia alcanzables para el programa de reducción de defectos éxito, la El plan puede demostrar una mejora en las tendencias de rendimiento a lo largo del tiempo, proporcionando más objetivos de mejora e igualando las mejores prácticas de la industria.
En una referencia para reducir los defectos en el plan, uno de los mayores retos es el de responder: ¿Dónde está este defecto de la respuesta a menudo no es tan simple a veces, después de defectos a través de múltiples pasos del proceso solamente se detectó A veces, sólo la oblea después del otro .. Después del proceso y la "decoración" del defecto, se vuelve evidente, lo que significa que el defecto es más obvio en el sistema de detección. La estrategia de monitoreo del dispositivo ayuda a resolver el problema del origen del defecto.
En aplicaciones de monitoreo de equipos / certificación de dispositivos (TMTQ), primero se prueba una oblea de obleas para que se ejecute en un equipo de proceso designado (o cámara de reacción) y luego se vuelve a probar (Figura 3). nuevos defectos deben ser especificados por el equipo de proceso de los resultados es muy clara; la causa del defecto hay duda de que la búsqueda de cero defectos de fundición automotriz norma reconoce los beneficios de las estrategias de monitoreo de equipos: a través del programa de detección sensible , Límites de control apropiados y Plan de acción fuera de control (OCAP), pueden revelar pérdidas de rendimiento aleatorias de cada equipo de proceso y resolverlos.
Figura 3 Después de la "verificación previa" detecta los datos de referencia de la oblea, la oblea se puede utilizar para realizar un ciclo de algunos o todos los pasos del equipo de proceso. La "prueba posterior" revela los defectos añadidos al equipo de proceso.
Además, como se muestra en la Figura 4, los defectos recién agregados del equipo de proceso se trazan a lo largo del tiempo, lo que proporciona un registro de mejoras sostenibles que pueden auditarse y usarse para establecer futuros objetivos de reducción de defectos. cada aparición de defectos en la clasificación dispositivo y generar la base de datos, y, como el análisis de fallos fracaso de campo de referencia. este método requiere un aparato de autenticación muy frecuentes (al menos una vez al día) el aparato de flujo de trabajo óptimo generalmente discute a continuación, o El plan de mejora de equipo malo se usa en conjunto.
4 Con el tiempo, la mejora continua de la limpieza del dispositivo. La raíz del problema es claro, se puede establecer objetivamente trimestral o objetivos mensuales reducción de defectos. Además, el defecto la comparación de dos equipos de proceso que puede mostrar máquina Más limpio. Esto ayuda a guiar las actividades de mantenimiento del equipo y bloquea la causa de las discrepancias entre los dispositivos.
Los planes de mejora de equipos AWF / malo tienen sus propias ventajas
El mejor flujo de trabajo de equipos es otra estrategia utilizada por las fundiciones para cumplir con los estándares de cero defectos requeridos por la industria automotriz. Con el mejor flujo de trabajo de equipos o flujo de trabajo automotriz (AWF), las obleas para circuitos integrados automotrices solo están en la fábrica. el mejor sistema de operación de equipos de proceso que requiere tanto a medida para cualquier pasos del proceso de Fab de la máquina preferido. con el fin de determinar de manera fiable cuál es la mejor máquina, usando supervisión de la línea de datos de fundición y equipo de detección, a continuación, sólo aquellos máquinas para el flujo de trabajo de la automoción. las restricciones de la oblea de coches en un solo dispositivo pueden resultar en un período de tiempo en cada paso del proceso más largo. Sin embargo, los defectos pueden conducir a problemas de fiabilidad tasa más alta en comparación con el flujo del proceso este enfoque de la oblea coche o programa de mejora continua más popular., más metódica, la mayoría de las fundiciones general puede conseguir más equipo cumple con los requisitos de la CMA en cada paso del proceso de fabricación mediante el establecimiento de un objetivo de reducción de los defectos trimestre.
Dado que este método es difícil de ampliar, por lo que el mejor equipo para el mejor flujo de trabajo es sólo una pequeña parte de la fundición del automóvil WIP para la producción en masa de productos de automoción de fundición, se debe dar prioridad plan de mejora continua más estructurado, como más adelante se el método descrito a continuación para mejorar el dispositivo defectuoso.
El Programa de mejora de equipos defectuosos es el opuesto al mejor flujo de trabajo de equipos porque puede abordar proactivamente el peor equipo de proceso en cualquier paso dado del proceso. Las fundiciones que tienen mayor éxito en la reducción de defectos de línea de base a menudo usan equipos deficientes para mejorar sus planes. Primero bajan el peor dispositivo en cada paso del proceso y ajustan el dispositivo hasta que supera el promedio del resto de los dispositivos en el mismo grupo. Repiten el proceso una y otra vez hasta que todos los dispositivos en el mismo grupo coinciden. Estándar mínimo: un programa efectivo de mejora de equipos defectuosos requiere que la fábrica tenga una estrategia de monitoreo de equipos bien organizada para certificar cada equipo de proceso en cada paso. Se requiere al menos un proceso de certificación para completar cada día en cada equipo. Asegúrese de recopilar datos suficientes para que ANOVA o el análisis de Kruskal-Wallis determinen cuál es el mejor y el peor equipo de cada grupo. Un programa de mejora de equipos defectuosos programará un tiempo de inactividad para el equipo de proceso y se sabe que actualizará toda la fábrica al automóvil. Una de las formas más rápidas de estandarizar. Al mejorar el rendimiento y la confiabilidad, la estrategia finalmente menciona