El control proporcional de la velocidad de inyección ha sido ampliamente adoptado por los fabricantes de máquinas de moldeo por inyección Aunque el sistema de control de segmentación por velocidad de inyección controlado por computadora ya existe, pero debido a la información limitada, las ventajas de esta configuración de máquina rara vez entran en juego. Las ventajas del moldeo por inyección de velocidad de etapas múltiples y una introducción general a su uso para eliminar defectos como tomas cortas, aire atrapado y contracción.
La estrecha relación entre la velocidad de inyección y la calidad del producto lo convierte en un parámetro clave para el moldeo por inyección. Al determinar el comienzo, el medio y el final del segmento de velocidad de llenado, y logrando una transición suave de un punto establecido a otro, se puede garantizar una fusión estable. Velocidad de la superficie del cuerpo para crear el estrés interno molecular y mínimo deseado.
Recomendamos el siguiente principio de segmentación de velocidad:
1) La velocidad de la superficie del fluido debe ser constante.
2) se debe utilizar para evitar la rápida fusión Inyección Inyección durante la congelación.
3) ajuste de la velocidad de inyección teniendo en cuenta las áreas críticas (por ejemplo, canal de flujo), mientras que la posición de llenado rápido para ralentizar la entrada de agua.
4) velocidad de inyección debe estar garantizada inmediatamente detuvo para llenar la cavidad para evitar el exceso de llenado, flash y el estrés residual.
La base para establecer el segmento de velocidad debe tener en cuenta la geometría del molde, otras restricciones de flujo y factores de inestabilidad La configuración de velocidad debe comprender claramente el proceso de moldeo por inyección y el conocimiento del material. De lo contrario, la calidad del producto será difícil de controlar. La velocidad de flujo del cuerpo es difícil de medir directamente, y se puede calcular indirectamente midiendo la velocidad de avance del tornillo o la presión de la cavidad (lo que determina que la válvula de retención no tenga fugas).
Las propiedades del material son muy importantes porque el polímero puede degradarse debido a diferentes tensiones. Aumentar la temperatura de moldeo puede provocar una oxidación y degradación de la estructura química, pero al mismo tiempo la degradación causada por el corte se reduce, porque la alta temperatura reduce la viscosidad del material. Reducción del esfuerzo cortante Sin dudas, la velocidad de inyección en varias etapas es muy útil para formar materiales sensibles al calor como PC, POM, UPVC y sus ingredientes.
La geometría del molde también es un factor decisivo: la velocidad máxima de inyección es necesaria para paredes delgadas, la curva de velocidad lento-lenta es necesaria para evitar defectos y para asegurar que la calidad de la pieza cumpla con la norma, la velocidad de inyección debe garantizar el flujo de fusión frontal. Constante. El índice de fusión es muy importante porque afecta la dirección de las moléculas en la parte y el estado de la superficie, cuando la parte frontal de la masa fundida alcanza la estructura transversal, debe ser desacelerada, para moldes complejos con difusión radial, debe garantizarse El volumen del cuerpo aumenta uniformemente, el largo se debe llenar rápidamente para reducir el enfriamiento del frente de fusión, pero la inyección de materiales altamente viscosos, como PC, es una excepción, porque una velocidad demasiado rápida llevará el frío a través de la entrada a la cavidad .
Ajuste de la velocidad de inyección puede ayudar a eliminar la aparición de defectos debido al flujo en la posición de entrada para reducir la velocidad causado. Cuando el flujo de masa fundida a través de la boquilla y de alcanzar el canal de entrada, la superficie delantera de la masa fundida puede haber sido enfriado y solidificado, o debido a un paso de flujo repentino estrechamiento causado por el estancamiento de la masa fundida hasta que la formación de presión suficiente para fundir través de la entrada, que la forma del pico aparecido a través de la presión de entrada de agua.
La alta presión dañará el material y causará defectos en la superficie, como marcas de flujo y carbonización de la entrada de agua. Esta situación puede superarse desacelerando justo antes de la entrada de agua. Esta desaceleración evita una cizalladura excesiva de la entrada de agua, y luego Aumente la velocidad de disparo al valor original. Debido a que es muy difícil controlar con precisión la velocidad de disparo en la entrada de agua, la desaceleración al final del corredor es una mejor solución.
Podemos evitar o reducir defectos como el flash, el quemado y el aire atrapado al controlar la velocidad final del disparo. El llenado de la fase final de desaceleración puede evitar el sobrellenado de la cavidad, evitando el destello y reduciendo la tensión residual. El aire atrapado causado por problemas de escapes o de llenado pobres también se puede resolver reduciendo la velocidad de escape, especialmente la velocidad de escape del extremo de la pulverización.
El disparo corto es causado por la velocidad lenta en la entrada de agua o el flujo local causado por la solidificación de la fusión. Este problema puede resolverse acelerando la velocidad de inyección justo después de la entrada de agua o la obstrucción del flujo local. El coque, la ruptura molecular, la deslaminación, el descascarillado, etc., que ocurren en materiales sensibles al calor, son causados por un corte excesivo a través de la entrada de agua.
Las partes lisas dependen de la velocidad de inyección, los materiales de relleno de fibra de vidrio son particularmente sensibles, especialmente el nylon. Las manchas oscuras (líneas de onda) son causadas por inestabilidad de flujo causada por cambios de viscosidad. El flujo distorsionado puede causar patrones de onda o niebla desigual. 1. Qué tipo de defectos se generan depende del grado de inestabilidad del flujo.
Cuando se inyecta la masa fundida a través de la entrada dará lugar a la cizalladura de alta velocidad, de plástico sensible al calor aparece chamuscado, material quemado pasará a través de esta cavidad, el frente de flujo llega a la superficie presentada de la pieza.
Con el fin de evitar que el patrón de disparo, la velocidad de inyección se debe ajustar para asegurar el llenado rápido de la trayectoria de flujo a través de la zona de entrada y lento. La velocidad del punto de transición es identificar la naturaleza del problema. Si demasiado pronto, el tiempo de llenado será aumentado excesivamente, si es demasiado tarde, demasiado grande la inercia del flujo se traducirá en el patrón de emisión. menor es la viscosidad en estado fundido, mayor es la temperatura de la salida del cilindro esta tendencia parece patrón más obvio. debido a la pequeña entrada requerir inyección de alta presión de alta velocidad, es un factor importante también contribuido a los defectos de flujo.
Glicidilo puede pasar a través de la presión más eficiente, una caída de presión más pequeña puede ser mejorado. Temperatura del molde bajo y la velocidad de propulsión tornillo es demasiado lento dramáticamente acorta la longitud de flujo, debe ser compensada por una alta tasa de fuego. Flujo de alta velocidad se reducirá la pérdida de calor, debido a la alta cizalladura cortar la generación de calor por fricción hará que la temperatura de fusión, reduciendo la velocidad de engrosamiento de la parte de la capa exterior de calor. bits de cruz espesor cavidad debe ser suficiente para evitar una excesiva caída de presión, de lo contrario habrá encogerse.
En resumen, la mayoría de los defectos de inyección se pueden resolver mediante el ajuste de la velocidad de inyección, por lo que ajustar el proceso de moldeo por inyección es un conjunto razonable de la velocidad de inyección de habilidades y Segmentación.