사출 속도 비례 제어 널리 사출 성형기 제조에 사용되고있다. 컴퓨터 제어 시스템이 약간 플레이 사출 속도 세그먼트 이미 인해 제한된 관련 정보에 존재하는 시스템 설정을 이용 제어 않는다. 시스템이 본원 애플리케이션 바와 다단 속도 사출 성형의 장점과 짧은 샷, 갇힌 공기 및 수축과 같은 결함 제거에 대한 일반적인 소개
사출 속도와 제품의 품질 간의 밀접한 관계는 사출 성형의 핵심 매개 변수가됩니다. 충진 속도 세그먼트의 시작, 중간 및 끝을 결정하고 한 설정 점에서 다른 설정 점으로 부드럽게 전환하여 안정적인 용융을 보장 할 수 있습니다. 원하는 분자와 최소 내부 응력을 생성하는 신체 표면 속도.
다음 속도 세분화 원칙을 권장합니다.
1) 유체 표면의 속도는 일정해야합니다.
2) 사출 공정 중에 용융물이 얼지 않도록 고속 사출을 사용해야합니다.
3) 사출 속도의 설정은 물 유입구를 늦추면서 임계 영역 (예 : 유로)의 급속 충전을 고려해야합니다.
4) 주입 속도는과 주입, 플래싱 및 잔류 응력을 방지하기 위해 충전 직후에 캐비티가 정지되도록해야합니다.
설정 속도가 금형의 형상과 다른 흐름 제한 불안정성에 따라 세그먼트를 고려한다. 사출 성형 공정 및 재료 기술의보다 명확한 이해를 가지고 있어야 속도를 설정하고, 그 이외의 경우, 본 제품의 품질이 용융하기 때문에 제어하기 어렵다 몸체 유량은 직접 측정하기가 어렵고 나사의 진행 속도 또는 캐비티 압력 (체크 밸브가 새지 않았 음을 확인)을 측정하여 간접적으로 계산할 수 있습니다.
고분자가 다른 응력으로 인해 열화 될 수 있기 때문에 재료 특성이 매우 중요합니다. 성형 온도를 높이면 화학 구조가 심하게 산화되고 열화 될 수 있지만 동시에 고온으로 인해 재료의 점도가 감소하기 때문에 전단으로 인한 열화가 더 작아집니다. 전단 응력 감소 다단계 사출 속도는 PC, POM, UPVC 및 그 재료와 같은 열에 민감한 재료를 만드는데 매우 유용합니다.
금형의 형상 또한 결정적 요소입니다. 얇은 벽에는 최대 사출 속도가 필요하고 결함을 방지하려면 두께가 두꺼운 부품에는 속도가 느린 속도 커브가 필요하고 부품 품질이 표준을 충족 시키려면 사출 속도 설정이 용융 전면 흐름 속도를 보장해야합니다. 상수. 용융 유속은 부품 및 표면 상태의 분자 방향에 영향을 미치기 때문에 매우 중요하며, 용융물의 전면이 단면 구조에 도달하면 감속해야하며, 반경 방향 확산이있는 복잡한 금형의 경우 보장되어야합니다. 몸체의 부피는 고르게 증가되며, 용융 선의 냉각을 줄이기 위해서는 장거리 주자를 빨리 채워야하지만, PC와 같은 고점도 재료의 주입은 너무 빠르면 주입구를 통해 캐비티로 감기가 유입되기 때문에 예외입니다 .
주입 속도를 조정하기 때문에 발생 늦출 유입 위치에서 흐름에 결함의 발생을 제거 할 수 있습니다. 노즐 및 입구 채널 도달 통해 용융 흐름은 용융물의 전방 표면 인해 급격한 유로에 냉각 고화 또는되었을 수도 때 형상을 고조시키는 입구를 통해 용융하는 빌드 충분한 압력까지 용융물의 정체로 인한 협착 급수 압력을 통해 나타났다.
이러한 흐름 표시 및 연소로 유입 표면 결함 등의 고압 물질로 인한 손상이 경우 감소 방법은, 상기 문제점을 해결 입구 직전 될 수있다. 이것은 과도한 전단 환원 입구 위치를 방지하고 발사 속도가 정확하게 유입 된 비트의 감속을 제어하는 것은 매우 어렵 기 때문에 소성 레이트. 원래 값으로 증가하고, 유로의 마지막 문단의 감소는 양호한 실시 예이다.
최종 샷 속도를 제어하여 플래시, 번트 및 갇힌 공기와 같은 결함을 피하거나 줄일 수 있습니다. 감속의 마지막 단계를 완료하면 캐비티의과 충진, 플래시 피하기 및 잔류 응력 감소를 방지 할 수 있습니다. 다이 흐름 경로의 끝으로 인해 열악한 배기 또는 충전 문제로 인해 포집 된 공기는 배기 속도, 특히 스프레이 끝의 배기 속도를 줄임으로써 해결할 수 있습니다.
짧은 샷은 급수 입구에서의 느린 속도 또는 용융물의 응고로 인한 국부적 인 흐름으로 인해 발생합니다.이 문제는 물 유입구 또는 국부적 인 흐름 방해 직후에 사출 속도를 빠르게함으로써 해결할 수 있습니다. 열에 민감한 물질에서 발생하는 코크스, 분자 파열, 박리, 스 폴링 (spalling) 등은 물 유입구를 통한 과도한 전단으로 인해 발생합니다.
매끄러운 부분은 사출 속도에 따라 달라지며, 유리 섬유 충전재는 특히 나일론에 민감합니다. 어두운 점 (물결 무늬)은 점도 변화로 인한 유동 불안정에 기인합니다. 왜곡 된 흐름은 물결 무늬 또는 불규칙한 안개를 일으킬 수 있습니다. 1. 어떤 종류의 결함이 발생 하는가는 흐름의 불안정성 정도에 달려 있습니다.
용융물이 고속 전단에 이끌 입구를 통해 주입하는 경우, 감열 플라스틱은 연소 물질이 공동을 통과하게, 누룽지 표시 유동 전면 부분의 표시면에 도달한다.
촬영 패턴을 방지하기 위해, 사출 속도는 입구 영역과 느린 통해 유로의 빠른 충전을 보장하기 위해 설정해야합니다. 전환 지점의 속도가 문제의 본질을 파악하는 것입니다. 너무 일찍 경우 너무 늦게 경우, 충전 시간이 지나치게 너무 큰, 증가합니다 흐름의 관성 발광 패턴 발생한다.이 경향은 더 분명한 패턴을 표시 실린더 출구 온도가 높을수록, 용융 점도 낮은. 소형 인렛에 고속, 고압 주입을 필요로 인해, 또한 유동 결함에 기여하는 중요한 요인이다.
수축은보다 효율적인 압력 전달에 의해 달성 될 수 있으며, 더 작은 압력 강하가 개선됩니다. 낮은 금형 온도와 나사 전진 속도는 너무 빠르므로 유동 속도를 크게 줄여야합니다. 높은 속도로 보정해야합니다. 고속 흐름은 열 손실을 줄이고 높은 전단력 마찰열을 발생시키기 위해 열을 절단하면 용융물 온도가 상승하여 부품의 외층의 두꺼운 속도가 느려지므로 캐비티 교차로가 지나치게 많은 압력 강하를 피하기 위해 충분한 두께를 가져야합니다.
즉, 대부분의 사출 결함은 사출 속도를 조정하여 해결할 수 있으므로 사출 성형 프로세스를 조정하는 기술은 사출 속도와 세분화를 합리적으로 설정하는 것입니다.