Dos grandes dificultades en la coloración sin spray
1, el material es relativamente fácil de degradar
Puesto que la resina añade unos pigmentos especiales, pigmentos metálicos, etc., durante el procesamiento del material, bajo el efecto de la temperatura y cizallamiento, el catalizador de metal sirve como fácilmente color, causa la degradación del material, dando como resultado marcas superficiales o plata generada de gas de producto , Incluso los poros superficiales y materiales de degradación amarilla y otros fenómenos indeseables.
2, fácil de arreglar el pigmento de metal a lo largo de la dirección de corte
Inyección causado por la velocidad de cizallamiento excesiva es demasiado grande, el pigmento metálico se dispone a lo largo de una dirección de corte, de modo que la superficie de la línea de soldadura del producto y marca de flujo, afecta a la apariencia del producto.
Soluciones para colorear sin spray 7
1, elija el polvo de aluminio correcto
Usando regular de polvo de aluminio esférico de reflexión relativamente uniforme de la luz, la superficie de reflexión especular principalmente que tiene alto brillo y lustre. El uso de polvo de aluminio en escamas y plata, debido a la forma irregular, la distribución del pigmento en forma de material diferente, la luz varía en la dirección de la superficie reflectante del aluminio, lo que resulta en diferencia de brillo cuando se observa visualmente, cuando se cambia el ángulo de visión, tendrá el efecto de parpadeo.
Generalmente, la forma más irregular del polvo de aluminio, cuanto mayor sea el tamaño, el efecto de parpadeo más evidente. Con el aumento del contenido de pigmento de aluminio, el color profundiza poco a poco, se añade generalmente en el rango de 1% a 4%.
2, una combinación razonable de formulaciones de pigmentos
Usando una buena compatibilidad y ayuda a la fluidez se puede aumentar para asegurar la mezcla adecuada y un pigmento y una resina son debido a la distribución.
3, controla estrictamente el contenido de humedad
La mayoría de las resinas absorberá la humedad en el aire, se deben secar antes del moldeo, puede causar superficie de plata del artículo y el brillo de la superficie del artículo y el impacto de la pulverización. Después de secar por lo general requiere contenido de agua de 0,05% o menos. Por ejemplo, para basa-ABS Material, la temperatura de secado suele ser de 70 ° C -85 ° C, seca 3-4 horas.
La temperatura de secado es demasiado alta el material propenso a la degradación del rendimiento, la temperatura de secado es demasiado baja, el tiempo de secado no es suficiente, el alto contenido de agua de la resina, la superficie del artículo propenso a la marca de gas.
4, temperatura de inyección - seleccione baja temperatura
Debido a la adición del pigmento metálico, bajo la acción de alto cizallamiento del tornillo, el pigmento metálico fácilmente causar decoloración Por lo tanto, se establece el principio de la temperatura de moldeo de resina: para asegurar el material plastificado es suficientemente pequeño como sea posible durante el uso de temperaturas de inyección bajas, para evitar que el material degradación. por ejemplo, como material de base de ABS temperatura de procesamiento del producto de 210 ° C-230 ° C.
5, velocidad de inyección - control de tipo stepwise de velocidad media
En el momento de la inyección, la velocidad de inyección se seleccionados teniendo en cuenta principalmente la aparición del artículo de escape, la cavidad del molde de la máquina de moldeo por inyección y la resistencia de la resina fluyen velocidades de inyección más rápidas generalmente flujo de fusión más largo, el llenado de productos de paredes delgadas, y forman una relativamente Buen acabado superficial y efecto de superficie.
Sin embargo, las velocidades de inyección excesivas sometidos fácilmente a fusión fuerte cizallamiento, lo que resulta diámetro de partícula nacarado de tóner y la forma del artículo para reducir la ocurrencia de destrucción efectos de color especiales. Además, cerca del chorro propensos puerta, y otro gas de escape indeseable.
Por lo tanto, bajo la premisa de garantizar el efecto superficial y la calidad del producto, se recomienda utilizar un control de velocidad paso a paso de velocidad media para asegurar un llenado suave y la apariencia del producto.
6, presión de inyección: elija una presión de inyección más baja
Derretir la presión de inyección es el de superar la resistencia al flujo en el proceso, para dar una cierta masa fundida y llenando la velocidad de compactación en estado fundido, la alimentación, con el fin de asegurar un progreso suave del proceso de llenado la presión de inyección real dependerá de variables, tales como: fundir Temperatura del cuerpo, temperatura del molde, geometría de la pieza, grosor de la pared, longitud del flujo y otras condiciones del molde y del equipo.
Típicamente, la mejor opción para satisfacer el rendimiento de baja presión, la apariencia y el ciclo de inyección. Siga el mismo tiempo para la diferencia de presión pico de inyección entre los valores conjunto real y. En general, una presión de inyección de presión de sujeción adecuada de 60 a 80%.
7, mayor temperatura del molde
La temperatura del molde afecta directamente el brillo de la superficie del producto final, la línea de soldadura y su resistencia.
Usar una temperatura alta del molde puede aumentar la fluidez del material, obtener una mayor resistencia de la línea de unión y reducir el estrés interno del producto moldeado, haciéndolo más resistente al calor y a los productos químicos, y al mismo tiempo, mejorar la replicación de la superficie del molde Sexo, aumentar el brillo del producto y los efectos de color especiales.
Para lograr el efecto deseado en la calidad de la superficie, cuando se usan pigmentos metálicos, se debe usar la mayor temperatura del molde tanto como sea posible. Para el ABS como producto de sustrato, la temperatura del molde suele ser de 70-90 ° C.