El sensor de presión puede instalarse en la boquilla de la máquina de moldeo por inyección, sistema de canal caliente, sistema de canal frío y cavidad del molde, puede medir la máquina de moldeo por inyección de plástico, el llenado del molde, el proceso de empaquetado y enfriamiento desde la boquilla de la máquina de moldeo por inyección hasta la Presión plástica en algún lugar entre las cavidades del molde. Estos datos se pueden registrar en el sistema de monitorización para ajustar en tiempo real la presión de moldeo y después del moldeado se verifica o se eliminan las fallas que ocurren durante el proceso de producción.
Vale la pena mencionar que estos datos de presión recopilados pueden ser un parámetro de proceso común para este molde y este material, en otras palabras, estos datos pueden usarse para guiar la producción en diferentes máquinas de moldeo por inyección (usando el mismo molde). Solo discuta el sensor de presión instalado en la cavidad.
Tipo de sensor de presión
Actualmente, los sensores de presión utilizados en la cavidad del molde, hay dos tipos, es decir,. Sensor Paperback ras e indirecta se inserta en la cavidad del molde detrás de la cavidad del molde mediante la perforación de un orificio de montaje, su superficie superior plana de la cavidad del molde Qi, de la que el cable está conectado a la superficie exterior del molde se encuentra en la interfaz del sistema de monitorización a través del molde. la ventaja de esto es que el sensor de presión no se somete a liberar la interferencia, pero se daña fácilmente a alta temperatura, resultando en La instalación es difícil.
Los sensores de tipo indirecto se dividen en dos tipos, tipo deslizante y de botón. Pueden transmitir la presión de la masa fundida plástica en el eyector o el pasador de fijación al sensor en la placa expulsora o en la platina móvil. El sensor deslizante generalmente está instalado. En la placa de expulsión debajo del pasador de empuje existente.
Al realizar moldeado a alta temperatura, o al usar un sensor de baja presión para un pequeño eje expulsor, generalmente se monta un sensor deslizante sobre una placa móvil del molde. En este momento, el pasador expulsor opera a través del manguito eyector o usa otro. Pasador de transición. El pasador de transición tiene dos funciones, una es usar el eyector existente, puede hacer que el sensor deslizante sea la interferencia de la presión de eyección. La otra es que cuando el ciclo de producción es corto, la velocidad de expulsión es rápida. Cuando lo es, puede hacer que el sensor no se vea afectado por la rápida aceleración y desaceleración de la placa de expulsión.
El tamaño del pasador de empuje en la parte superior del sensor deslizante determina el tamaño del sensor requerido. Cuando se deben instalar múltiples sensores en la cavidad, es mejor que los diseñadores de molde usen los mismos pasadores de tamaño para evitar la configuración del moldeador. Error o error de calibración. Debido a que la clavija superior se usa para transferir la presión de la masa fundida plástica al sensor, diferentes productos deben usar clavijas de diferentes tamaños.
En general, el sensor de botón debe fijarse en un rebaje en el molde, de modo que el sensor debe instalarse en la posición que más le interese al personal de procesamiento. Para desmontar el sensor, la plantilla debe estar abierta o preinstalada. La estructura tiene algunos diseños especiales.
Dependiendo de la posición del sensor de botón en el molde, puede ser necesario instalar un concentrador de cable en la plantilla. En comparación con el sensor deslizante, la lectura de presión del sensor de botón es más confiable. Esto se debe a que el sensor de botón siempre se fija en En los hoyuelos del molde, a diferencia del sensor deslizante, es posible moverse dentro del pozo, por lo tanto, los sensores de botón se deben usar tanto como sea posible.
Posición de instalación del sensor de presión
Si el sensor de presión está instalado en la ubicación correcta, puede proporcionar al moldeador la información más útil. Con algunas excepciones, los sensores utilizados para el monitoreo del proceso normalmente deberían instalarse en el tercio posterior de la cavidad. El sensor que controla la presión de moldeo debe instalarse en el primer tercio de la cavidad. Para productos extremadamente pequeños, el sensor de presión a veces se instala en el sistema de canal de flujo, pero esto hará que el sensor no controle la presión de la compuerta.
Cabe destacar que cuando la inyección es insuficiente, la presión en la parte inferior de la cavidad es cero, por lo que el sensor en la parte inferior de la cavidad se convierte en un medio importante para controlar la falta de material de inyección. Con el uso de sensores digitales, cada cavidad es Los sensores pueden instalarse y la conexión del molde a la máquina de inyección requiere un solo cable de red. De esta forma, siempre que el sensor esté instalado en la parte inferior de la cavidad del molde y no se requiera otra interfaz de control del proceso, la ocurrencia de disparo insuficiente puede eliminarse. .
En la premisa anterior, el diseño del molde y la producción, sino también de decidir si colocar un sensor de presión, una salida de hilo o cable y una posición en la que la fosa cavidad receso. El principio de diseño es un alambre o cable después de que sale del molde no puede ser libre para moverse. la práctica general se fija a un conector en la base del molde, y luego usar un cable para conectar moldes y máquinas de inyección adicionales y equipo auxiliar.
El importante papel del sensor de presión
Los fabricantes de moldes pueden usar sensores de presión para realizar ensayos de moldes rigurosos en moldes que se entregarán para mejorar el diseño y el procesamiento del molde. El proceso de moldeo de productos se puede configurar sobre la base de la primera prueba de molde o la segunda prueba de molde. Y la optimización. Este proceso optimizado se puede utilizar directamente en los ensayos posteriores, reduciendo así el número de ensayos.
Con la finalización de la prueba, el molde no solo cumplió con los requisitos de calidad, sino que también permitió al fabricante del molde obtener un conjunto de datos de proceso validados. Estos datos se entregarán al moldeador como parte del molde. El fabricante de moldes proporciona al moldeador más que un conjunto de moldes, pero una solución que combina los moldes con los parámetros de proceso adecuados para el molde. Este esquema tiene un valor inherente en comparación con simplemente proporcionar moldes. La mejora no solo reduce en gran medida el costo del modo de prueba, sino que también acorta el tiempo de prueba.
En el pasado, después de que los fabricantes de moldes les habían dicho que los moldes a menudo tenían problemas con un relleno deficiente y dimensiones críticas incorrectas, no podían conocer el estado de los plásticos en los moldes y solo podían adivinar las causas de los problemas basándose en la experiencia. No solo hará desvíos, sino que a veces no resolverá el problema por completo. Ahora pueden determinar con precisión la clave del problema analizando la información sobre el estado del plástico en el molde recogido por el moldeador del sensor de presión. Donde
Aunque no todos los moldes requieren un sensor de presión, cada molde puede beneficiarse de la información proporcionada por el sensor de presión. Por lo tanto, todos los moldeadores deben comprender la importancia de los sensores de presión para optimizar los moldes de inyección. Los fabricantes de moldes que creen que el uso de sensores de presión desempeñan un papel clave en la fabricación de moldes de precisión pueden permitir a sus clientes producir productos que cumplan con los requisitos de calidad más rápidamente, al tiempo que promueven sus técnicas de diseño y fabricación de moldes. .