Le capteur de pression peut être installé dans la buse de machine de moulage par injection, système de canal chaud, système de canal froid et cavité de moule, il peut mesurer la machine de moulage par injection plastique, remplissage de moule, processus d'emballage et de refroidissement Pression plastique quelque part entre les cavités du moule Ces données peuvent être enregistrées dans le système de surveillance pour le réglage en temps réel de la pression de moulage et après le moulage, elles sont vérifiées ou les pannes survenant pendant le processus de production sont éliminées.
Il est à noter que ces données de pression recueillies peuvent être un paramètre de processus commun pour ce moule et ce matériau, en d'autres termes, ces données peuvent être utilisées pour guider la production sur différentes machines de moulage par injection (utilisant le même moule). Discutez uniquement du capteur de pression installé dans la cavité.
Type de capteur de pression
Actuellement, deux types de capteurs de pression sont utilisés dans la cavité du moule, à savoir les capteurs plats et indirects, et le capteur plat est inséré dans la cavité en perçant un trou de montage derrière la cavité. Qi, son câble est passé à travers le moule et connecté à l'interface du système de surveillance sur la surface externe du moule.L'avantage de ce capteur est qu'il ne sera pas perturbé par la pression pendant le démoulage, mais il est facilement endommagé dans des conditions de température élevée. L'installation est difficile.
Les capteurs indirects sont classés en deux types: coulissant et bouton, ils peuvent transférer la pression de la matière plastique fondue sur l'éjecteur ou la broche de fixation sur le capteur de la plaque d'éjection ou de la plaque mobile. Sur la plaque d'éjection sous la goupille de poussoir existante.
Lors d'un moulage à haute température ou lors de l'utilisation d'un capteur basse pression pour une petite éjecteur, un capteur coulissant est généralement monté sur une platine mobile du moule, l'éjecteur passe alors dans le manchon éjecteur ou en utilise un autre. Goupille de transition La goupille de transition a deux rôles, l'un est d'utiliser l'éjecteur existant, d'autre part, le capteur coulissant de l'interférence de la pression d'éjection, l'autre est que lorsque le cycle de production est court, la vitesse d'éjection est rapide. Quand c'est le cas, cela peut rendre le capteur non affecté par l'accélération et la décélération rapides de la plaque d'éjection.
La taille de la broche de poussée sur le dessus du capteur de glissement détermine la taille du capteur requis.Lorsque plusieurs capteurs doivent être installés dans la cavité, il est préférable pour les concepteurs de moules d'utiliser les mêmes broches pour éviter la configuration du moule. Erreur ou erreur d'étalonnage Étant donné que la broche supérieure est utilisée pour transférer la pression de la matière plastique fondue au capteur, différents produits doivent utiliser des broches de taille différente.
En général, le capteur à bouton doit être fixé dans un évidement dans le moule, de sorte que le capteur doit être installé dans la position la plus intéressée par le personnel de traitement.Pour désassembler le capteur, le gabarit doit être ouvert ou pré-installé. La structure porte sur certains modèles spéciaux.
En fonction de la position du capteur de bouton dans le moule, il peut être nécessaire d'installer un moyeu de câble sur le pochoir, le capteur de pression est plus fiable que le capteur de glissement, car le capteur de bouton est toujours fixé Dans les fossettes du moule, contrairement au capteur coulissant, il est possible de se déplacer à l'intérieur du trou de sonde, c'est pourquoi les capteurs à bouton doivent être utilisés autant que possible.
Position d'installation du capteur de pression
Si le capteur de pression est installé à l'emplacement correct, il peut fournir les informations les plus utiles au mouleur.À quelques exceptions près, les capteurs utilisés pour la surveillance du processus doivent normalement être installés dans le tiers arrière de la cavité. Le capteur contrôlant la pression de moulage doit être installé dans le premier tiers de la cavité.Pour les produits extrêmement petits, le capteur de pression est parfois installé dans le système de canal d'écoulement, mais cela empêchera le capteur de surveiller la pression du portail.
Il convient de souligner que lorsque l'injection est insuffisante, la pression au fond de la cavité est nulle, de sorte que le capteur au fond de la cavité devient un moyen important de surveiller le manque de matériau d'injection.Avec l'utilisation de capteurs numériques, chaque cavité est Les capteurs peuvent être installés et la connexion du moule à la machine de moulage par injection ne nécessite qu'un seul câble réseau, de sorte que l'apparition d'un tir insuffisant peut être éliminée tant que le capteur est installé au fond de la cavité du moule et qu'aucune autre interface de contrôle n'est requise. .
Selon la prémisse ci-dessus, la conception et le fabricant du moule doivent également décider de la cavité à l'intérieur de la cavité sur laquelle le capteur de pression doit être placé, ainsi que de l'emplacement de la sortie du fil ou du câble. Ne peut pas se déplacer librement.La pratique générale consiste à fixer un connecteur sur la base du moule, puis utiliser un autre câble pour connecter le moule avec la machine de moulage par injection et l'équipement auxiliaire.
Le rôle important du capteur de pression
Les moulistes peuvent utiliser des capteurs de pression pour effectuer des essais de moulage rigoureux sur des moules à livrer pour améliorer la conception et le traitement des moules Le procédé de moulage des produits peut être mis en place sur la base du premier moulage ou du second moulage. Et l'optimisation: ce processus optimisé peut être directement utilisé dans les essais ultérieurs, réduisant ainsi le nombre d'essais.
À la fin de l'essai, non seulement le moule a-t-il satisfait aux exigences de qualité, mais il a également permis au fabricant de moules d'obtenir un ensemble de données de processus validées qui seront livrées au moule dans le moule. Le fabricant de moules fournit au mouliste plus qu'un ensemble de moules, mais une solution qui combine les moules avec les paramètres de processus appropriés pour le moule.Ce schéma a une valeur inhérente par rapport à la simple fourniture de moules. L'amélioration non seulement réduit considérablement le coût du mode d'essai, mais raccourcit également le temps d'essai.
Après le passé, les fabricants apparaît souvent bon moulage de remplissage dimensions critiques telles que l'utilisateur incorrect étant annoncé son moule, car aucun moyen de connaître l'état de la matière plastique dans le moule, ils ne subissent que de spéculer sur la cause du problème, par exemple Non seulement il fera des détours, mais parfois il ne résoudra pas complètement le problème.Ils peuvent maintenant déterminer avec précision le nœud du problème en analysant l'information sur l'état de la matière plastique dans le moule recueilli par le moule du capteur de pression. Où
Bien que tous les moules ne nécessitent pas de capteur de pression, chaque moule peut bénéficier des informations fournies par le capteur de pression et tous les mouleurs doivent donc comprendre l'importance des capteurs de pression dans l'optimisation des moules d'injection. Rôle Les fabricants de moules qui croient que l'utilisation de capteurs de pression jouent un rôle clé dans la fabrication de moules de précision peuvent permettre à leurs clients de produire plus rapidement des produits répondant aux exigences de qualité. .