À l'heure actuelle, le marché des plastiques de capot automobile mondiale est dans une phase de développement. En 2009, la production mondiale de 590.000 tonnes, la taille du marché jusqu'à 1.516 milliards d'euros est prévu à l'horizon 2016, le taux de croissance annuel moyen atteindra 7,4 pour cent. Pendant ce temps, la concurrence sur le marché sera plus intense, l'innovation technologique continuera d'accélérer. en même temps, le développement rapide de nouveaux véhicules de l'énergie sera le marché du capot en plastique a apporté de nouvelles opportunités de développement, parce que la voiture de l'énergie verte fonctionne à des températures inférieures à la voiture normale, son capot pour Les exigences de résistance à la chaleur du plastique seront plus faibles que celles du véhicule à carburant.
La matière plastique dans le capot moteur est principalement composée de polyamide (PA6-30%, PA66-22%), de polypropylène (46%) et d'autres matériaux (2%) (PPS, PEI, etc.). le principal collecteur d'admission (17%), le capot (10%), le réservoir de radiateur (8%), le composant d'extrémité avant (7%), cache-culbuteurs d'automobile (14%), le ventilateur / enveloppe (11% ) Et d'autres composants à l'intérieur de la hotte (33%).
Liste des matériaux internes du couvercle du moteur
PA, PA6 et PA66 avec 90% du montant total, la proportion de la demande dans la voiture, aussi, puisque PA11 et PA12 ont une bonne flexibilité, résistance à l'huile, résistance à la corrosion, résistance aux intempéries, la ténacité à basse température, résistance à l'eau, la taille la stabilité, le véhicule de conduite, la conduite de frein, aspect des plaquettes de frein, la paroi de la citerne, les conteneurs hydrauliques ont de larges applications. la plupart de la matière pour une automobile PA modifié de manière à passer, dans lequel la charge modifiée, la quantité maximale d'une version modifiée améliorée, de plus EPDM, POE matériau en nylon a plus d'applications durcissement. améliorations ces dernières années, la tendance est d'augmenter la fluidité, la résistance à la chaleur, et d'autres propriétés ignifuges sans halogène de matériaux en nylon.
Un nylon de haute fluidité
Le nylon à haut débit peut non seulement améliorer l'efficacité de la production et réduire les coûts de traitement, mais aussi améliorer la qualité de l'aspect des pièces automobiles.Pour améliorer les performances, réduire les coûts est la direction de l'amélioration des matériaux.
1. Le produit connu dans l'industrie automobile est le PA TechnylStar semi-cristallin lancé par Rhoda de France, un procédé unique de polymère et de modification, un matériau structurel non ramifié hautement ramifié avec d'excellentes propriétés de traitement. L'aspect du produit est bon et ses qualités modifiées de fibres de verre modifiées et remplies présentent une meilleure fluidité que les matériaux modifiés à base de PA 6. Lorsque le produit est moulé, la pression d'injection est réduite de 30% et le temps de moulage réduit de 10%. La température de moulage est également considérablement réduite, la force de serrage de la machine de moulage par injection peut être réduite de moitié.Appliquer au capot du moteur de voiture, au collecteur d'admission, à la doublure de baril de carburant, aux distributeurs et aux pièces décoratives.
2, la haute société néerlandaise DSM deuxième génération coulabilité renforcé grades de PA6 AkulonUltraflow, la ténacité à la première génération, 80% de plus que la capacité d'écoulement du grand PA6Akulon de renforcement, formant un court laps de temps, une qualité de surface élevée, la teneur en fibre de verre de 60% des produits ayant une bonne apparence, la hotte peuvent être diluées jusqu'à une épaisseur de 2,5 mm, mais ne convient pas pour la fabrication de l'assemblage de capot d'automobile, les poignées de porte, bouclier de miroir de 3,2 mm.
DuPont Zytel ST801A, la société allemande BASF Ultramid amélioré B3WGM24, CM1017XL3 Toray, CM3006 LSP sont la catégorie d'origine grades de moulage à grande vitesse.
Deuxièmement, nylon résistant à la chaleur élevée
Une nouvelle génération de résine appliquée sous le capot d'une voiture conserve une grande rigidité et une haute ténacité tout en améliorant la résistance à la chaleur et la fluidité.Nylon semi-aromatique (PA9T, poly (téréphtalate de paraphénylène) 1,9-décanediamine) est représentatif Le nylon résistant à la chaleur, le Zytel HTN et le PPA sont également des nylons semi-aromatiques.
DuPont Zytel HTN nylons à haute température sont bien connus pour l'utilisateur, a une résistance thermique élevée et une résine thermodurcissable peut également PPS pour le système de freinage à vapeur, et les économies de coûts de composants en poids au cours des dernières années, l'augmentation de la demande de nylons à haute température, Solvay a également a lancé une série de grades de résine PPA, le produit peut continuer à la température de 200 ℃, une grande stabilité dimensionnelle. Suisse EMS Grivory a également lancé une température élevée Grivory HT de résine série de nylon à haute température. DuPont a développé translucide nuances PA66 Zytel, vous pouvez utiliser un système électronique pour la production de la boîte à fusibles 42V, moins cher que le coût de la polysulfone et polyéthersulfone 20%. Rhodia a développé deux refroidissement réservoir d'eau pour le refroidissement et le circuit de chauffage de la fibre de verre PA66 Technyl grades, l'utilisation à long terme à 130 ℃ , température maximale 160 ℃.
En troisième lieu, le retardateur de flamme sans halogène nylon
PA-halogène qualités ignifuges de BASF Ultramid KR425, KR4455, pour atteindre UL94 V-0 niveaux. Société néerlandaise DSM Engineering Plastics a introduit sans halogène, les teneurs en phosphore PA6 non armé Akulon K225-KS, ayant une petite densité, extrêmement coulabilité bon, échantillon de 0,75 mm peut atteindre UL94 V-0, Akulon K224-HG56 30% grades de PA6 renforcé par des fibres de verre, les qualités de faible densité que la fibre de verre ignifuge norme renforcées, facile à traiter, difficiles à gel, 1.5mm échantillons de UL94 de V-0.
Quatre, PA nanocomposite
PA nanocomposites a d'abord été mis au point par Toyota Institut central de recherche et de l'usine de résine PA société UBE, le premier à être utilisé dans la production de la couverture de la minuterie de matériaux automobile. Société Flat automobile italien a décidé d'utiliser le matériel de barrière PA nanocomposite comme un tuyau de carburant, remplacer l'original un certain matériau formant barrière de PVDF, un tube de carburant multicouche comprenant une couche externe PA12, la couche adhésive de copolymère PA6 / PA12, une argile contenant 2% de PA6 / couche de barrière de copolymère PA66, couche intérieure PA6, qui a toute la structure de tuyau de carburant PA faciliter le recyclage des matériaux.