Le sulfure de polyphénylène, le nom complet du polyphénylène sulfide, nom anglais polyphénylène sulfure, est un plastique thermoplastique avec phénylthio sur la chaîne moléculaire.
Polyphénylène sulfure est excellente en résistance à la chaleur, température d'utilisation à long terme est de 200 ° C, la résistance chimique est bonne, il a d'excellentes propriétés chimiques similaires au PTFE, il a également une rigidité spéciale, bonne avec diverses charges et autres matériaux polymères. La miscibilité À l'heure actuelle, c'est le prix le plus bas dans les plastiques techniques à haute température et peut être moulé par des méthodes générales de traitement thermoplastique.
Le sulfure de polyphénylène est un composé polymère linéaire dans lequel les noyaux benzéniques et les atomes de soufre sont alternativement disposés.Les cycles phényléther ayant une liaison thioéther rigide, ils présentent une excellente résistance à la chaleur, une ininflammabilité et une résistance. Bonne et moyenne affinité avec d'autres charges inorganiques Cependant, la résistance à la traction, la résistance à la flexion du polyphénylène sulfide non modifié n'est que modérée, et l'allongement et la résistance aux chocs sont également faibles.
Par conséquent, le sulfure de polyphénylène utilise souvent des fibres de verre et d'autres charges inorganiques pour améliorer le remplissage et la modification, afin d'améliorer encore les propriétés physiques et mécaniques tout en maintenant la résistance à la chaleur, l'ignifugation et la résistance au milieu.
Maintenant, nous analysons et discutons plusieurs défauts communs.
Tout d'abord, le produit a une faible résistance à la température, la décoloration, le noircissement, les taches jaunes et noires
Parce que PPS a de bonnes propriétés de mélange et une excellente rigidité, ses propriétés rigides sont encore améliorées en ajoutant de la fibre de verre.La résistance à la chaleur du PPS est très bonne.La température du cylindre d'injection est généralement de 280 ~ 340 ° C. La température du produit est supérieure à 200 ° C pour une utilisation à long terme Pourquoi est-ce qu'il cause souvent une décoloration lors de la production de certains produits électriques?
En effet, le marché est une concurrence féroce pour réduire les coûts de production, certains fabricants utilisent un article à faible moyenne lorsque des matériaux renouvelables (rebroyés), ajouter des matériaux supplémentaires, leur compoundage un matériau ignifuge est ajouté, des charges et similaires. Étant donné que ces matériaux L'écoulement des matériaux est compliqué, les exigences de plastification sont relativement élevées et le contrôle du processus est plus difficile, ce qui entraîne de tels problèmes.
Le point de fusion PPS (282 ~ 285 ° C) ajouté matériau différence de température de fusion est trop grande, entraînant des brûlures de matériau ajouté, la gazéification, la carbonisation, la décoloration des couleurs, des lignes noires et jaunes et des taches noires apparaissent.
Compte tenu du phénomène ci-dessus, il est nécessaire de considérer et de trouver des solutions à partir des aspects suivants:
1. matières premières:
S'il y a eu une décoloration dans le processus de production, il faut d'abord vérifier s'il y a des problèmes de qualité avec de nouveaux matériaux dopés avec d'autres matériaux et des matériaux étrangers, si les matériaux recyclés utilisés sont qualifiés et si les matériaux de mélange sont formulés ou non. Correct, etc., après exclusion, vérifiez les autres raisons.
2. Conditions de processus:
La principale considération la température de fusion, température de cylindre généralement plus faible dans les sections, en particulier dans les deux premiers de la température, et l'utilisation de matériaux différents de température différente, tels que le sulfure de polyphénylène modifié par un mélange de nylon, peut améliorer considérablement la résistance au choc si. à la fois la température de fusion du sulfure de polyphénylène et du nylon, et les différences de température de décomposition thermique entre l'affinité est pas idéal, mais ils sont en mesure de produire très bon effet de mélange de la masse fondue à une régulation de la température plus élevée de la température. de la cartouche pour le segment de buse , suivi par 260 ℃, 280 ℃, 300 ℃, 310 ℃.
Polycarbonate de PC, oxyde de polyphénylène PPO, polytétrafluoroéthylène de PTFE, polyimide de PI, etc. Matériaux de polyphénylène sulfurés mélangés modifiés de diverses caractéristiques, la température de chauffage de baril varie. La sélection finale doit également tenir compte de la forme du produit, de la taille, de la structure du moule, des exigences de performance du produit, etc.
En outre, si la vitesse de la vis est trop élevée, la contre-pression est trop élevée, l'ouverture de la buse, le canal, la taille de la gâchette sont trop petits, etc ... la masse fondue produira une chaleur de cisaillement élevée. Et facile de faire le gaz dans la cavité ne peut pas être déchargé à temps, provoquant des brûlures locales et des produits noirs.
3. Matériaux, méthodes d'opération:
Si un point de départ noir trouvé, ce qui est principalement liée à la matière de logement de cartouche, il convient de noter que le fonctionnement du procédé, lorsque le matériel stocké dans la cartouche avant de commencer à PPS, avec le nouveau matériau à une cartouche de nettoyage de température de moulage 3 ~ 4 (injection d'air). Si le produit stocké est un autre matériau, en particulier une mauvaise stabilité thermique des matériaux tels que le PVC, POM, etc., ce qui nécessite une puissance lorsque la température ne peut pas être soulevée, et que la cartouche ne peut être lavé avec PPS, seulement À la température inférieure avec une bonne stabilité thermique des matériaux tels que le polystyrène de picoseconde, le polyéthylène de PE et d'autres matériaux.
Après le nettoyage, la température du baril est élevée à la température de traitement normale du PPS, puis le matériau PPS est utilisé pour le nettoyage.Dans le processus de traitement, si la production doit être temporairement suspendue, la température du canon doit être abaissée à 280 ° C. Isolation (en raison de la température de fusion de PPS 280 ° C), afin de ne pas décolorer le matériau pendant une longue période.
Deuxièmement, la qualité de surface des pièces n'est pas bonne, la finition est mauvaise, et la fibre de verre est exposée
Il y a plusieurs problèmes dans les aspects ci-dessus, la raison principale étant que la température du moule est trop basse et que la qualité de surface des pièces n'est pas bonne.
Comme le sulfure de polyphénylène est un composé polymère cristallin, la température du moule a un effet significatif sur les performances des parties en polyphénylène sulfure.
En raison d'un refroidissement subit, les pièces ne sont pas suffisamment cristallisées, ce qui réduit la résistance mécanique et la résistance à la chaleur des matériaux, augmente la cristallinité des pièces et améliore la rigidité.
La vitesse de refroidissement de la masse fondue est rapide, la viscosité de PPS augmente fortement et la mobilité segmentaire diminue, les extrêmes du réarrangement de segment dans le réseau deviennent plus petits et la cristallisation est limitée, voire impossible. La cristallisation est bonne, la cristallinité est faible, lorsque la vitesse de refroidissement est lente, il est trop tard pour cristalliser, les cristaux sont expansés en continu, la température du moule est augmentée et la cristallinité des pièces est améliorée.
1. Dans des circonstances normales, la température du moule doit être contrôlée au-dessus de 120 ° C. Pourquoi le moule devrait-il être chauffé?
Etant donné que le degré de cristallinité à une température de filière de moulage de polysulfure de phénylène article 38 ℃ inférieure à 5%, on peut dire que, bien que la forme de base des pièces, mais la structure interne des parties non satisfait néanmoins aux exigences. Afin d'améliorer la cristallinité de la partie, doit être post-traitée, traité thermiquement à 204 ℃ 30min, la cristallinité peut être augmentée à 60%, de sorte que les règles spécifiées dans un procédé de moulage par injection, une étape de traitement thermique consistant à: article selon la revendication traité dans les 48 heures.
L'article placé dans un four, ce qui est plus de trois fois l'épaisseur de l'article, pendant 1 heure à la température ambiante après l'arrêt 200 est L deg.] C, maintenue pendant 2 heures, (lorsque le composant est relativement grande, un temps de retard de retour) avec la puissance du four hors tension d'arrêt de refroidissement à la température ambiante, enlever l'article, mais une température de moule est faible comme décrit article moulé.
Le fini de surface n'est pas assez bon pour former des pièces mates qui exigent un faible fini de surface.Bas fondamentalement, il peut répondre aux exigences (Note: Pour les pièces avec un fini de surface élevé, la température du moule doit être contrôlée au-dessus de 120 ° C.)
2. La finition de surface de la cavité du moule n'est pas élevée, et c'est aussi l'une des raisons pour lesquelles la finition de surface du composant n'est pas élevée.
Les pièces à finition de surface élevée sont nécessaires.La cavité du moule est polie, plaquée et polie jusqu'à ce qu'elle réponde aux exigences d'utilisation.
Troisièmement, le phénomène de fissuration des pièces
Ceci est principalement dû à la contrainte interne du produit.
En l'absence de force externe, la contrainte interne se réfère à la contrainte causée par un moulage inadéquat, un changement de température, etc., l'essentiel étant que la déformation élastique élevée des molécules plastiques soit gelée dans le produit.
Plastique contrainte interne peut affecter les propriétés mécaniques et les performances des produits, tels que le gauchissement, la déformation et même de petites fissures: le stress fera les articles moulés par injection présentent des propriétés mécaniques élevées dans le sens d'écoulement et perpendiculaire à la direction de l'écoulement la résistance est faible, la performance inégale de l'article, affectant ainsi l'article, en particulier lorsque l'article est chauffé ou mis en contact avec un solvant particulier permettra d'accélérer la fissuration.
La contrainte interne des produits PPS est causée par la contrainte d'orientation et la contrainte de température, et parfois par un mauvais démoulage.
1. Stress d'orientation
Après l'injection de macromolécules à l'intérieur du produit, une contrainte interne est susceptible de se produire, entraînant une concentration de stress.
La masse fondue (matériau) est rapidement refroidie pendant le moulage par injection et la viscosité à l'état fondu est relativement élevée à une température relativement basse et les molécules orientées ne sont pas suffisamment relâchées.La contrainte interne résultante a un effet sur les propriétés mécaniques et la stabilité dimensionnelle de la pièce. La température du corps (température du corps) a la plus grande influence sur la contrainte d'orientation.L'augmentation de la température de fusion (température du corps) diminue la viscosité de la masse fondue, et donc la contrainte de cisaillement et la contrainte d'orientation diminuent.
Le degré de relaxation de la contrainte d'orientation est élevé à des températures de fonte élevées, mais lorsque la viscosité diminue, la pression délivrée par la vis d'injection augmente dans la cavité du moule, ce qui peut augmenter le taux de cisaillement. Augmenter
② le temps de séjour est trop long, la contrainte augmente d'orientation: augmenter la pression d'injection de la même machine en raison de l'augmentation de la contrainte de cisaillement et vitesse de cisaillement accrue stress causé alignement.
③ Injection contrainte interne affecte l'épaisseur du produit, le stress d'orientation augmente l'épaisseur de l'article moulé par injection est réduite, étant donné que la paroi épaisse élément de moulage est refroidi en refroidissant lentement la masse fondue dans la cavité de moule est plus long temps de relaxation, l'orientation des molécules ont un temps suffisant pour revenir état aléatoire.
④ Si la température du moule est élevée, la masse fondue est refroidie lentement, l'alignement peut réduire le stress.
2. Le stress thermique
Lorsque l'injection de matière plastique à mouler une grande différence de température entre la température de fusion (température de la matière) et la température du moule, la masse fondue est refroidie de telle sorte que la paroi du moule à proximité de la plus rapide, ce qui entraîne une répartition uniforme des contraintes dans le volume de l'article.
① Puisque le rapport de retrait thermique libre de PPS grande capacité, la conductivité thermique, la couche de surface de l'article est refroidi plus rapidement que la couche intérieure, la coquille de solidification formée sur la surface de l'article continuera à entraver le refroidissement interne qui en résulte provoque une contrainte de traction à l'intérieur de l'article, Dans la couche externe, une contrainte de compression se produit.
② plus grande contrainte générée par le retrait de la matière thermoplastique, le matériau de la contrainte interne inférieure du moule produit par le compactage, à savoir le temps de maintien de pression est courte, une faible pression de retenue, le stress peut être ainsi réduit.
③ morphologie des contraintes internes et la taille de l'article a aussi une grande influence. Plus grande surface rapport de volume de l'article, plus la surface de refroidissement, la contrainte d'orientation, le stress de température supérieure.
4 La contrainte d'orientation étant principalement générée dans la couche superficielle du produit, on peut considérer que la contrainte d'orientation doit augmenter à mesure que le rapport entre la surface du produit et son volume augmente.
5 Si l'épaisseur du produit n'est pas uniforme ou si le produit comporte des inserts métalliques, il est facile de produire la contrainte d'orientation. L'insert et la grille doivent donc être placés sur la paroi épaisse du produit.
En raison des caractéristiques structurelles des plastiques et des contraintes du procédé de moulage par injection, il est impossible d'éviter complètement les contraintes internes, de minimiser les contraintes internes ou d'essayer de répartir les contraintes internes dans le produit.
La méthode est:
influence ① de la température d'injection de la taille d'une grande contrainte à l'intérieur de l'article, il devrait être appropriée pour améliorer la température du cylindre pour assurer de bons matériaux plastiques, les composants uniforme pour réduire le retrait, la contrainte interne est réduite, la température du moule, lent refroidissement de l'article, à détendre l'orientation moléculaire, réduire le stress.
② temps de séjour à long haute pression peut effectuer une orientation moléculaire de la matière plastique et ont un plus grand agrandissement d'une grande force de cisaillement, de sorte que les molécules de matière plastique commandé article alignement grand stress, par conséquent, possible d'utiliser une faible pression d'injection; si le temps de séjour est trop long, la pression dans le moule est accrue en raison de l'action du compensateur de pression, à l'état fondu plus élevée produite par l'effet de compression, ce qui améliore le degré d'orientation moléculaire, la contrainte interne de l'article de grande arrêter le temps pas trop long.
La vitesse d'injection influe beaucoup moins sur la contrainte interne des pièces moulées que sur la température, la pression, etc., mais il est préférable d'utiliser une injection à vitesse variable, un remplissage rapide, un passage à vide lorsque la cavité est pleine et une vitesse d'injection rapide. , réduire les marques de soudure, d'autre part une pression à basse vitesse peut réduire l'orientation moléculaire.
4 Emplacement du portail de conception En règle générale, l'emplacement de la porte doit être défini sur la partie à paroi épaisse du produit.Le produit plat doit utiliser des portes plates et des portails en éventail, le matériau PPS ne doit pas s'adapter à la porte submergée. L'éjection de surface de métal de surface, la pente de démoulage devrait être grande.
5 Lorsque le produit comporte des inserts métalliques, les inserts doivent être préchauffés (généralement chauffés à environ 200 ° C) pour éviter toute contrainte interne due à un coefficient de dilatation irrégulier entre le matériau métallique et la matière plastique.
Après l'éjection du moule, le produit doit être traité dans les 24 heures pour éliminer la contrainte interne, la température de traitement thermique est d'environ 200 ° C et le temps de maintien de 2 à 3 heures. La capacité de geler la déformation élastique est relâchée et les molécules orientées retournent à un état aléatoire.