다 성분 사출 성형 즉, 단일 성형 상이한 재료 또는 색의 조합. 제작 한 단계에서 달성 될 수있는 새로운 가능성의 소성 가공을 제공하지만, 비 외부 추가 어셈블리 또는 기계 가공 처리 단계 다 성분 사출 성형 후 성형은 고도의 유연성을 지닌 완전 자동 공정이며 대량 생산에 특히 적합합니다.
최종 성형 부품이 특징들 및 다양한 기능을 구비 할 수있다.이 과정을 사용하여, 우리는 높은 내압, 내열성 및 착색 부 약품성을 생산할 수있다.
다 성분 사출 성형 독립된 프로세스의 개념을 포함한다. 이러한 프로세스는 두 개 이상의 주입 공통으로 서로 다른 재료의 대응하는 개수가 동시에 금형에 주입 수단, 최종 제품을 일련의 단계를 생성한다. 마지막 부분 이후의 처리없이 직접 사용할 수 있습니다.
게이트의 개수는 두 그룹으로 분할 될 수있다 :
샌드위치 사출 성형 공정과 교대를 포함하는 하나의 게이트를 사용.
멀티 게이트 시스템은 코어 당김 및 이송 프로세스에 따라 초기에 분할 될 수 있습니다. 이송 프로세스는 로봇 시스템에서 두 개의 표준 장비 사이를 이동하고 로봇 시스템 및 금형의 회전을 통해 특정 다중 컴포넌트 기계로 이동하는 것으로 구성됩니다. 회전은 회전 장치를 통한 가동 몰드 절반의 회전, 몰드 내부 부재의 회전 및 수직 축 주위의 회전 (GRAMTM 공정)을 포함한다.
응용 분야 이점 :
다중 부품 사출 성형의 장점 : 다중 부품 사출 성형에서 성형 부품의 구성 요소는 완전히 분리되어 있으며, 모든 구성 요소는 부품의 모양과 기능을 반영하여 표면에 표시됩니다.
예를 들어 키보드 버튼, 플래그가 달린 스위치 또는 부드럽고 부드러운 영역이있는 핸들 추가 공정으로 여러 색상이나 재료로 사출 성형 부품을 생산할 수있을뿐 아니라 추가 조립이나 후속 가공이 필요하지 않습니다. 지속적인 기술 향상으로 지속적인 성장의 이점을 누릴 수 있습니다.
사출 성형 부품은 외부 영향 (예 : 기계적, 열적 또는 화학적 영향)에 강하며 적절한 재료 조합 및 높은 결합 강도를 통해 달성됩니다. 화학 결합 또는 기계 결합을 통해 2 성분 결합 표면의 접착을 달성 할 수 있습니다. 달성 할 수있는 링크 : 화학적으로 호환되는 물질을 사용하는 경우 용해 또는 용접 공정을 통해 영구적 인 분자 결합을 얻을 수 있습니다.
2 성분 사출 성형 :
단계 조립식 부품 프라이밍 또 사출 성형 부를 통해 성형 부품의 생산이 완료된 후 두 개의 스테이션을 갖는 자동 이성 사출 성형 금형. 몰드 후 가동 전체 180 다이 회전하는 제 1 캐비티를 제조 연 °가 프리폼 주입 공동이 최종 위치로 회전된다. 그러면,. 몰드 캐비티가 동일한 방향으로 회전 될 수있는 최종 부품의 조립식 부품으로 제조 된 제 2 재료의 첨가에 의해, 다른 방식으로 교대로 회전 될 수있다. 마지막 부분 릴리스 그 후, 빈 캐비티는 다음의 사전 제작을 위해 준비가됩니다.
부품을 생산 공정과는 별도로 분리하기 위해 몰드 스테이션을 2 개 부품 몰딩에 통합 한 다음 몰드가 시계 방향으로 회전하고 로봇 시스템 그리퍼가 도달하고 닫을 수있는 3 번째 스테이션 측면에 구멍이 있습니다. 부품과 게이트를 해제하는 몰드는 추가 처리를 위해 컨베이어 벨트에 놓입니다.
세 가지 이상의 부품 사출 성형 :
3 이상의 성분의 성형 공정은 다양한 방법으로 실현 될 수있다. 다음은 가능한 두 가지 방법을 설명한다.
2 스테이션 몰드 :
2 스테이션 몰드의 설정은 전술 한 3 부품 몰드의 세팅과 유사한 방식으로 행해질 수있다. 제 1 프로세스 단계에서, 3 개 또는 그 이상의 (최대 5 개) 부품이 동시에 주입되어 조립식 부품을 제조한다. 이어서, 전체 표면 성형 몰드를 180 ° 회전시켜 제 2 위치로 이동시킨다. 이때, 다른 재료를 사용하여 프리폼을 사출 성형하여 최종 부품을 제조한다.
다른 방법은 상응하게 구성된 금형에서 기본적으로 다른 재료 / 색상으로 만들어진 최대 5 개의 표면 요소와 생산 단계에서 결합 될 수 있기 때문에 금형의 인서트는 회전 패턴과 전기로 구동 할 수 있습니다 회전 장치는 3 개의 스테이션 사이를 회전합니다.
4 스테이션 몰드 :
예를 들어, 다층 플라스틱 부품은 4 개 스테이션 몰드를 사용하여 생산할 수 있습니다. 재활용 된 재료와 장벽 레이어를 사용하는 경우이 방법을 쉽게 구현할 수 있습니다. 첫 번째 스테이션에서 최 내층을 생성 한 다음 금형을 90 ° 회전합니다. 하나의 스테이션 :이 때 두 번째 부품은 첫 번째 부품의 사출 성형에 사용 된 다음 몰드 하프는 세 번째 스테이션으로 계속 회전하고 최종적으로 네 번째 스테이션으로 회전하여 최종 생산 단계에 들어갑니다.
이 때, 보호 외층 또는 성형품 표면을 사출 성형하고, 냉각 공정 후, 최종적인 적층 부품을 캐비티로부터 방출한다. 연속 사이클에서, 금형을 열 때마다, 최종 성형 부품을 생산하십시오.
대체 사출 성형, 교번 사출 성형은 동일한 캐비티에 두 가지 색상의 동일한 플라스틱 구성 요소를 번갈아 사용합니다.
다이 들어가기 전에, 두 색이 특별한 혼합 노즐에 위치한다. 색성분 색상 효과를 형성하기 위해 혼합된다. 두 가지 색 의도적 사출 성형 공정을 교대로 배치 혼합 될 수 있고, 사출 장치는 특별한 2 개이다 교대 분사 장치 (혼합 노즐 포함)가 서로 결합되었습니다.
샌드위치 사출 성형 :
샌드위치 사출 성형 공정은 외피에 코어 재료를 주입합니다.이 공정은 2 ~ 3 단계로 공동에서 이루어집니다.
우선, 사출 스트로크 소재의 캐비티면 내의 공간의 일부는 제 1 물질 내부의 중앙을 통해 핵심 그룹의 부품에 사출 성형 한 후이다. 마지막으로, 게이트의 위치에서 제 1 성분으로 밀봉.이 방지 제 투명한 게이트 시스템 구성 요소가 제 성분의 다음의 주입을 준비하는 동안 상기 코어 재료의 표면에 발생한다.
사출 성형 조립체
회전 다이를 이용하여, 사출 성형 조립 요소의 필요성은 금형 조립 후 이성 시스템에 개별적으로 형성 될 수있다. 케이블 덕트 예시 시일 조립체는 몰드 조립 공정을 구현하는 방법을 도시한다. 별도의 두 우선, 각 구성 요소가 동시에 몰드 형성 스테이션.
그리고, 금형을 열고, 인서트를 회전 시켜서 제 1 엘리먼트를 제 2 스테이션으로 이송 한 후, 제 2 엘리먼트 코어 상에 탑재하고, 코어 펀치에 의해 2 개의 부품을 조립하므로, 절약 할 수있다. 다음 단계로 가려면 복잡한 자동화 솔루션을 사용할 필요가 없습니다.
요약 :
미래에는 다 성분 사출 성형이 더욱 중요해질 것입니다. 특히 경질과 연질의 조합을 만드는 기능은이 기술의 개발에 불과합니다. 조립 사출 성형으로 다양한 기능 요소의 합리적인 통합을 가까운 장래에 실현할 수 있습니다. , 점진적으로 커플 링 공정을 교체하십시오.
미래 성장 잠재력을 지닌 기술은 구성 요소의 방향 분리를위한 재료의 수축 거동의 사용 또는 금속 - 플라스틱 조합을 통한 집합 회로의 제조를 포함합니다.