多成分射出成形は、プラスチック加工の新しい可能性を提供します。つまり、異なる材料や色を1つの成形品に組み合わせることができます。追加の組み立てや後処理ステップを必要とせずに、1つのプロセスで生産を完了できます。フォーミングは高度な柔軟性を備えた完全自動プロセスであり、大量生産に特に適しています。
最終的な成形部品は、様々な機能および特性を有することができ、このプロセスを使用して、耐圧性、耐熱性または化学的耐性の高い着色部品を製造することができる。
これらのプロセスの共通点は、2つ以上の射出成形装置を使用して、対応する数の異なる材料を金型に同時に射出することであり、最終製品は一連の工程を経て製造される。直接使用することができます。
ゲート番号によると、それは2つのグループに分けることができます：
サンドイッチおよび代替射出成形プロセスを含むシングルゲートシステムを使用します。
移送プロセスは、ロボットシステムから2つの標準的な機械間を移送し、特定の複数構成部品機械をロボットシステムおよび金型の回転によって移送することからなる。回転は、回転装置を通る可動型半体の回転、型内部材の回転、および垂直軸周りの回転（GRAMTMプロセス）を含む。
アプリケーションの利点：
マルチコンポーネント射出成形の利点：マルチコンポーネント射出成形では、成形部品のコンポーネントが完全に分離されています。部品の外観と機能を反映して、すべてのコンポーネントが表面上に表示されます。
たとえば、キーボードボタン、フラグ付きスイッチ、または柔らかい部分を持つハンドルで快適性を増すことができます。複数の色や材質の射出成形部品を1つのプロセスで生産する機能に加えて、追加の組み立てやその後の処理は必要ありません。技術の継続的な改善は、継続的な成長の恩恵をもたらすこともできます。
射出成形部品は、外部の影響（機械的、熱的または化学的な影響など）に対して耐性があり、適切な材料の組み合わせおよび高い接着強度によって達成される。達成するためのリンク化学的に適合する材料を使用する場合、永久的な分子結合は、溶融プロセスまたは溶接プロセスによって達成することもできます。
二成分射出成形：
自動ステージプレハブの部品をプライミングさらに射出成形部品を介して、成形部品の製造が完了した後、二ステーションを有する2成分射出成形金型。金型は、次に全体の可動金型180を回転させ、第一空洞を製造開かれました°、プリフォーム射出キャビティを最終位置まで回転される。次いで、完成部品の既製部品として製造第二の材料の添加により。金型キャビティは、同じ方向に回転させることができ、様々な方法で交互に回転させることができる。最終部分リリースで空の空洞を行うことができた後、次のプレハブ。
部品を製造プロセスとは独立して取り外すために、型締めステーションが2部品成形品に一体化され、次に金型が時計回りに回転する。第3ステーションの側面には、ロボットシステムグリッパが到達して閉じることができる開口部がある。部品とそのゲートを解放する金型は、さらなる加工のためにコンベヤーベルト上に置かれる。
3つ以上のコンポーネント射出成形：
3つ以上の成分の成形工程は、様々な方法で実現することができる。
2ステーション金型：
2ステーションモールドの設定は、上述した3部品モールドの設定と同様の方法で行うことができる。第1のプロセスステップでは、3つ以上（5つまで）のコンポーネントを同時に注入してプレハブ部品を製造する。次に、半面金型全体を180°回転させて第2の位置に移動させる。このとき、他の材料を使用してプリフォームを射出成形して最終部品を製造する。
他の方法は、相応して構成された金型では、基本的に、他の材料/色で作られた最大5つの表面要素を有する製造ステップにおいて部品を組み合わせることができるからである。回転装置は3つのステーション間を回転する。
四ステーション金型：
例えば、4ステーションの金型を使用して多層プラスチック部品を製造することができます。リサイクル材とバリア層を使用する場合、この方法は簡単に実行できます。第1部品の射出成形に第2部品を使用し、第3ステーションへの回転を継続し、最終的に第4ステーションへの最終生産段階への回転を行う。
この時、保護外層または成形部品の表面を部品に射出成形し、冷却ステージの後、最終積層部品をキャビティから解放し、連続サイクルでは、最終成形部品を製造する。
代替射出成形、射出成形部品は、交互代替射出キャビティの同じセットの同じプラスチックの2つの異なる色のものです。
ダイに入る前に、二つの色は、特別な混合ノズル内に配置されている。色成分が色効果を形成するために混合される。2つの色が意図射出成形プロセスを交互に配置された混合することができる、注入装置は、特殊2であります（混合ノズルを含む）代替噴射装置は、互いに接合されています。
サンドイッチ射出成形：
サンドイッチ射出成形材料は、外側層内の1つのコアに注入される。プロセスは、キャビティ内の二つまたは三つのステップで行われます。
まず、ストローク面の材料をキャビティ部に注入した後、第1の材料を介してコアの中心に注入し、最後に第1の部品をゲート位置で封止する。コア材料が表面上に現れ、同時に、ゲートシステム内の第2の成分が除去されて、第1の成分の次の注入に備えられる。
アセンブリ射出成形：
回転型では、射出成形後に組み立てる必要のある部品を2部品機械に別々に成形し、次に金型内で組み立てることができます。ケーブルダクトに組み立てられたシールの例は、構成要素は、最初に、それぞれの成形ステーションで成形される。
その後、金型を開いた後、インサートを回転させて第1の要素を第2のステーションに移し、次に第2の要素コア上に置く。この2つの要素の組み立てはコアパンチによって達成される。次のステップに進むには、複雑な自動化ソリューションを使用する必要はありません。
要約：
今後は、多成分射出成形がますます重要になりますが、特にハードとソフトの組み合わせを作っていることから、この技術の開発は始まったばかりです。アセンブリ射出成形では、近い将来に様々な機能要素の合理化が実現できます。カップリングプロセスを徐々に置き換える。
将来の成長の可能性を秘めた技術には、部品の方向性分離のための材料の収縮挙動の使用、または金属とプラスチックの組み合わせによる集合回路の製造が含まれる。