두 번째 분사는 계기판 표면이 부드러운 느낌으로 가득 차게 할뿐만 아니라 제품의 기능성과 부가가치를 높일 수 있습니다.
지난 10 년 동안 2 차 분사 기술은 소비자 제품의 미적 기준, 디자인 아이디어 및 기능 요구 사항을 완전히 바꿔 놓았으며, 의료 기기 제조업체는이 기술의 잠재적 장점을 인식하고 의료 분야에서의 적용 범위를 지속적으로 확대 해 왔습니다.
오버 몰딩 기술은 '부드러운 표면'을 만드는 것으로 유명하지만 인체 공학적 디자인, 이중 색상 모양, 브랜드 정체성 및 기능 향상과 같은 많은 기능을 갖추고 있습니다.이 기술을 통해 제품의 기능을 향상시킬 수 있습니다 (예 : 소음 감소, 충격 흡수, 방수, 충돌 회피) 및 부가 가치.
이중 사출 및 동시 사출 성형, 이중 사출 성형 및 샌드위치 사출 성형은 모두 다 재료 사출 성형 기술에 속하며 다 재료 사출 성형의 기본 아이디어는 두 가지 이상의 재료를 서로 다른 특성으로 결합하여 제품 가치를 높이는 것입니다. 제 1 유형의 주입 재료는 기판 또는베이스 재료로 불리고, 제 2 유형의 주입 재료는 커버 재료로 불린다.
1, 2 차 사출 성형 기술의 다양한
오버 몰딩 공정에서, 피복재는 기판의 상부, 하부, 주위 또는 내부로 주입되어 완전한 부품으로 결합되며,이 공정은 다중 사출 성형 또는 인서트 성형으로 완료 될 수있다. 일반적으로 사용되는 피복재는 탄성 수지이다.
다중 사출 성형 : 이 기술은 하나의 사출 금형에 다른 수지를 주입하기 위해 여러 배럴을 갖춘 특수 사출 성형기가 필요합니다. 배럴은 나란히 있어야합니다 또는 하나 이상의 주입 점이 수지를 금형에 주입하는 L 자형으로 배치됩니다. 동일한 주입 점을 사용하는 경우이를 공동 성형이라고합니다. 생성 된 복합체 부분은 외층으로 코팅 된 코어 수지 소재입니다. 다중 점 2 차 사출 성형이라 할 때, 다른 재료 상에 재료를 형성하여 다층 구조로한다.
그러나 여러 번의 사출 성형이 모든 제품에 적용되는 것은 아니며 두 번째 사출 중에는 슬라이더를 이동하거나 코어를 다른 캐비티로 이동해야합니다. 다른 방법은 코어를 다른 사출 성형기로 보내는 것입니다.
삽입 사출 성형 : 사출 성형 핸들과 같이 완전히 커버링 된 제품을 생산하려면 인서트 사출 성형이 필요합니다. 전체 커버리지를 달성하려면 원래 캐비티에서 기판을 제거하고 다른 코어 및 캐비티에 배치하여 피복재를 주입해야합니다.
이 과정에서 또 다른 몰드는 동일하거나 다른 크기의 사출 성형기에서 실행해야합니다 (사출 성형 부품의 크기에 따라 다름). 일반적으로 기본 소재는 커버 소재보다 훨씬 큽니다. 예열해야 할 수도 있습니다. 최상의 접착 강도를 얻기 위해 표면 온도는 커버 물질의 융점에 가깝습니다.
도 2에 도시 된 바와 같이, 인 - 몰드 조립체
Overmolding은 인몰 드 조립 (in-mold assembly)이라고도 불리우는 데, 이는 단순히 두 개 재료가 개별적으로 또는 구성 요소 재료로 계층화 된 구조를 생성하는 것이 아니라 결국 완전히 통합되기 때문입니다. 기판 및 커버 재료가 필요한 기계적 또는 화학적 결합 강도를 달성하는 것이 필수적이다.
3, 다중 재료 사출 성형 고려 사항
일반적으로 피 착체 수지의 용융 온도는 피 착체의 용융 온도가 지나치게 낮 으면 피 착물 수지의 용융 온도가 지나치게 낮 으면 용융 할 수 없으며, 그러나 용융 온도가 너무 높으면 기판이 연화되어 변형되어 심한 경우에는 피복재가 기판을 관통하여 가공 불량을 일으키므로 우수한 접착력을 발휘할 수 있도록 재질이 선택됩니다.
일반적으로 매칭 재료는 유사한 화학적 성질을 가져야하거나 일치하는 복합 재료를 포함해야합니다. 기판과 커버링 재료가 일치하지 않으면 일반적으로 화학 결합보다 기계적 인터 로킹을 형성합니다.
몇 가지주의 성형 다중 재료 주입은 가장 일반적인 포함 중합체와 화학적 또는 기계적 결합 강도는 단일 또는 원료 성분의 점멸 복수의 단일 또는 다중 구성 요소 재료가 완전히 충전되지 않고, 충분한이고.
사출 성형기는 일관성을 유지한다. 또한, 상기 사출 성형기 배럴 부재의 크기 비율의 방사선 량은 또한 분사의 품질에 영향을 미치는 중요한 요소이다. 비 보조 사출 성형에 특히 중요한 모든 성형 작업에서 매우 중요하다. 역류 방지 수단은 상기 보조 성형 재료보다 쉽게 금속 안티 반동 장치 작동 될 때 재료를 피복하는 댐으로 될 수 있고, 금속 기판보다 탄성 플라스틱 어려워 항 반동 장치 조작 인 경우.
4, 재료 선택
오버 몰드 수지 재료의 선택은 한편으로는 기판의 성질과 응용 성능에 따라 여러 가지 요인이 있는데, 구체적으로는 다음과 같은 점이 있습니다.
내 화학성 (세척 및 기타 작동 요건 충족).
난연성 (생태 및 환경 보호 요구 사항에 부합 함) 친환경 로고는 제품이 환경 및 사회적 표준을 충족한다는 표시입니다.
마모 저항 (침몰 또는 떨어지지 않도록).
쇼어 경도 (부드러움 또는 기타 요구 사항 준수).
의료 사양 (FDA, USP Class VI, ISO 10993 및 생체 적합성 요구 사항).
살균 유형 (증기, 감마선 등).
내 충격성 (구조적 요건에 부합 함).
융점 (적용 온도에 따라 부드럽거나 변형되지 않음).
본딩 방법 (기계적 연동 효과는 두 재료가 일치하지 않을 때 발생하고 두 재료가 일치 할 때 화학 결합이 발생 함).
지난 5 - 8년, 피복 재료는 탄성 열가소성 폴리 우레탄 (TPU)으로 수지의 다양한 개발되어, 현저한 진전을, 스티렌 - 에틸렌 / 부틸 렌 - 스티렌 중합체 (SEBS) , 코 폴리 에스테르, 코 폴리 아미드, 열가소성 고무 (TPR) 및 열가소성 가황 물 (TPV)이 포함된다.
이 자료는 매우 다른 쇼어 경도이다. 일반적으로, 재료의 높은 경도, 큰 내마모성. 텍스처 인해 내성 검사, 강한 내마모성에 경도에 영향을 미칠 것 재료의 적은 손실, 예를 들어, 회전 숫돌, 수지 경도가 덜 마모 시험, 따라서 종종 재료의 선택 강한 마모 특성을 적용한다.
SEBS 수지, TPU 수지 과거에는, 일반적으로, 가소제 또는 광물유를 첨가하여 경도를 감소시키기 위해 인간의 손과 같은 경도가 쇼어 A (60)에 대해. 경도. 그러나, 이들 첨가제의 세정에 사용되는 지주 A (30)보다 매우 낮은 경도 적었다 또는 (그렇지 않으면 설탕라고도 함) 침전 때, 의료 응용 프로그램에 대한 요구 사항을 충족하지 않습니다.
2 차 사출 성형 수지 소재의 개발로 인해 기질 선택의 폭도 점차 넓어졌으며 현재 아크릴로 니트릴 부타디엔 스티렌, 폴리 카보네이트 및 나일론이 포함됩니다. 재료 범위를 넓히면 부드러운 디자인을위한 공간이 넓어집니다. 그러나 새로운 재료를 적용하면 재료 접착, 부품 설계 및 금형 작업과 같은 새로운 문제가 발생합니다.
5, 프로세스 설계 고려 사항
오버 몰딩 공정 설계에서 역류 방지 장치, 노즐 구멍, 공기 배출구 및 금형 표면 질감이 핵심 요소입니다.
역류는베이스 사이 수단과의 밀착성을 커버는 접착 강력 원인 박리가없는 코팅 버어로부터 방출 재료 또는 테이퍼 피복 재료가 너무 얇은 않도록 방지하고, 좋은 비드되어야 중요 역류 방지 장치의 설계는 커버 물질을 기판으로부터 명확하게 분리해야한다.도 1의 기판의 리 세스는 이러한 설계를 이용한다.
노즐 디자인은 또한 유로 길이의 성공적인 오버 몰딩 벽 두께 중요한 것은 접착 효과에 중요 실험적으로, 비는 150을 초과하지 않아야 : 1 비율은 새로운 공정 설계의 개발에 유지되어야 80 : 1 아래 그림은 러너 길이와 벽 두께의 비율을 보여줍니다.
가능한 한 프로세스를 단축하기 위해 노즐 구멍은 가장 큰 벽 두께 위치로 설정해야하며, TPE 수지를 사용할 때는 노즐 구멍 크기에주의하십시오 .TCP 및 기타 재료는 점도가 높아지고 전단력이 발생하지 않도록 대구경 노즐이 필요합니다. 높은 재료 열화가 발생 SEBS와 같은 재료는 최적의 유속을 위해 높은 전단 속도가 필요합니다. 더 나은 방법은 초기 단계에서 작은 직경의 노즐을 사용하고 초기 샘플링 후 노즐 크기를 조정하는 것입니다.
노즐 구멍과 마찬가지로 콘센트도 접합 효과에 영향을주는 중요한 요소이며, 공기량을 조절하는 방법은 큰 문제이며, 제어가 좋지 않으면 느슨한 본딩 및 버가 발생하는 현상이 발생할 수 있습니다. 플래쉬 방지는 매우 중요합니다. 공기 배출구의 깊이는 커버 재질의 점도에 따라 0.0005-0.001 인치 사이 여야합니다.
일부 부품 설계의 경우 제품 표면을 장식하기 위해 장식용 표면 질감을 사용할 수 있습니다. 대부분의 TPE 소재는 금속 친 화성 또는 금형 개봉 중 재료로 인해 금형 표면에 달라 붙는 경향이 있습니다. 금형 표면 사이에 진공이 형성됩니다. 많은 재료가 제품이 배출 된 후에 안정한 화학 결합을 형성하지 않으므로 금형 표면에 부착되면 결합 효과에 큰 영향을 미칩니다.
이는 부품을 가공 한 후에 조심스럽게 다루어야한다는 것을 의미하며, 본드 테스트가 필요한 경우, 재료가 안정된 화학 결합을 형성하기까지 24 시간을 기다려야합니다.
금형 표면이 금형 열림 방향과 평행 할 때 인장력이 충분하지 않으면 접착력이 생기며 TPU 및 기타 재료는 5-6-6 당김 힘이 필요합니다. 또한 금형 표면 도금은 부품을 배출하는 데에도 도움이됩니다.
또한, 표면 질감 디자인도 신중하게 고려해야합니다. 표면 질감은 피복재의 부드러움, 느낌 및 두께에 영향을 미칩니다. 적절한 벽 두께와 표면 질감 디자인은 서로 보완 할 수있어 필요한 가공 특성을 얻을 수 있습니다. 일반적으로 재료의 경도가 증가합니다. 낮고 부드러운 표면 질감을 최적화하면 사출 성형물의 양을 줄이고 제품 느낌을 향상시켜 실제 경도보다 부드럽습니다.