La deuxième injection peut non seulement donner à la surface de l'instrument un sentiment de douceur, mais également augmenter la fonctionnalité et la valeur ajoutée du produit.
Au cours des dix dernières années, la technologie de l'injection secondaire a complètement modifié les normes esthétiques, les idées de conception et les exigences fonctionnelles des produits de consommation, tout en reconnaissant les avantages potentiels de cette technologie et en continuant d'étendre son application dans le domaine médical.
La technique de surmoulage est connue pour créer des «surfaces douces», mais elle possède également de nombreuses autres caractéristiques telles que: conception ergonomique, double couleur, identité de la marque et amélioration des caractéristiques.Avec cette technologie, la fonctionnalité du produit peut être augmentée (ex: Réduction du bruit, absorption des chocs, étanchéité, prévention des collisions) et valeur ajoutée.
Le moulage par injection et co-injection à deux injections, le moulage par injection double et le moulage par injection en sandwich appartiennent tous à la technologie de moulage par injection multi-matériaux, l'idée de base du moulage par injection multi-matériaux est de combiner deux matériaux ou plus. Le premier type de matériau d'injection est appelé substrat ou matériau de base, et le second type de matériau d'injection est appelé matériau de recouvrement.
1, une variété de technologie de moulage par injection secondaire
Dans le processus de surmoulage, le matériau de recouvrement est injecté dans le substrat au-dessus, au-dessous, autour ou à l'intérieur et combiné en une pièce complète.Ce procédé peut être complété par moulage par injection multiple ou moulage par insertion.
Moulage par injection multiple: Si la construction de matériau de revêtement permet, par injection multiple est un bon procédé de traitement d'instrument médical. Cette technique nécessite une machine de moulage par injection spéciale équipée d'une pluralité de corps, de sorte que la résine est injectée dans un moule d'injection différents. Barils, disposés parallèlement ou lorsque dans une configuration l, par une ou plusieurs résines de points d'injection dans le moule en utilisant le même point d'injection, connu sous le co-injection, l'élément composite de base est un matériau de résine est revêtue d'une couche externe en utilisant une pluralité de points d'injection Quand on l'appelle un moulage par injection secondaire, un matériau est formé sur un autre matériau pour produire une structure multicouche.
Cependant, le moulage par injection multiple ne s'applique pas à tous les produits: lors de la deuxième injection, le curseur doit être déplacé ou le noyau déplacé vers une autre cavité, une autre méthode consiste à envoyer le noyau vers une autre machine de moulage par injection.
Insérer le moulage par injection: Pour produire des produits entièrement recouverts tels que des poignées moulées par injection, un moulage par injection est nécessaire Pour obtenir une couverture complète, le substrat doit être retiré de la cavité originale et placé dans un autre noyau et cavité pour injecter le matériau de recouvrement.
Dans le processus, un autre moule doit être utilisé sur la même ou une autre machine de moulage par injection de taille différente (en fonction de la taille de la pièce de moulage par injection) Habituellement, le matériau de base est beaucoup plus grand que le matériau de recouvrement. La température de surface est proche du point de fusion du matériau de couverture pour obtenir la meilleure résistance d'adhésion.
2, dans-moule
Le surmoulage est parfois appelé assemblage dans le moule parce que les deux matériaux sont entièrement intégrés à la fin, plutôt que de simplement créer une structure en couches, individuellement ou en tant que matériau composant, quelle que soit l'application. Il est essentiel que le substrat et le matériau de couverture atteignent la force de liaison mécanique ou chimique requise.
3, considérations de moulage par injection multi-matériaux
En général, pour améliorer la liaison, la température de fusion du matériau de résine recouvrant le substrat devrait être la même. Si la température de fusion du matériau de revêtement est trop faible, faire fondre la surface du substrat, l'adhérence entre les deux ne sont pas assez forts. Cependant, une température trop élevée ou de fusion, de ramollissement et une déformation du substrat sera, dans les cas graves, le matériau de revêtement peut pénétrer dans le substrat, entraînant une défaillance de la pièce. Ainsi, le matériau choisi pour assurer un bon adhésif correspondant.
En général, la matière correspondant doit avoir complexe chimique similaire ou contenir des ingrédients compatibles. Mismatch de base et le matériau de couverture, généralement, un verrouillage mécanique, au lieu d'une liaison chimique.
injection multimatériaux mouler une certaine prudence, la plus courante comprennent: chimique ou une résistance de liaison mécanique entre les polymères ne suffit pas, un matériau de composant unique ou multiple est pas complètement rempli, et un seul ou une pluralité de clignotement des composants matériels.
En outre, le taux d'injection du cylindre de la machine de moulage par injection et le rapport des pièces moulées par injection sont également un facteur important pour la qualité du moulage par injection: le rapport est critique pour toutes les opérations de moulage par injection. Le dispositif anti-retour peut séparer le matériau de couverture comme une vanne.Lorsque les matériaux de moulage par injection secondaires sont entièrement métalliques, le dispositif anti-retour est facile à utiliser.Si le substrat métallique et le plastique plus élastique, le dispositif anti-retour est difficile à utiliser.
4, la sélection des matériaux
Le choix du matériau de résine de surmoulage présente plusieurs facteurs, en fonction des propriétés du substrat d'une part, et des performances d'application d'autre part.
Résistance chimique (nettoyage de réunion et autres conditions de fonctionnement).
Retardateur de flamme (conforme aux exigences de protection écologique et environnementale) Le logo écologique est un signe que le produit répond aux normes environnementales et sociales.
Résistance à l'abrasion (pour ne pas couler ou tomber).
Dureté Shore (en conformité avec la douceur ou d'autres exigences).
Spécifications médicales (FDA, USP Classe VI, ISO 10993 et Exigences de biocompatibilité).
Type de stérilisation (vapeur, rayons gamma, etc.).
Résistance aux chocs (conformément aux exigences structurelles).
Le point de fusion (en fonction de la température d'application, ne sera pas ramolli ou déformé).
Méthode de collage (un effet d'interverrouillage mécanique se produit lorsque les deux matériaux ne correspondent pas, et une liaison chimique se produit lorsque les deux matériaux correspondent).
Au cours des cinq à huit dernières années, les matériaux de recouvrement ont considérablement évolué et de nombreuses résines élastomères ont été développées: polyuréthane thermoplastique (TPU), polymère styrène-éthylène / butylène-styrène (SEBS) Copolyesters, copolyamides, caoutchouc thermoplastique (TPR) et vulcanisats thermoplastiques (TPV) En pratique, on choisit généralement de nouvelles résines de polypropylène ayant une bonne adhérence sur les substrats de polypropylene.
Ces matériaux ont des duretés Shore très différentes.En général, plus la dureté du matériau est élevée, plus la résistance à l'abrasion est élevée.La texture du matériau affecte également la dureté.En raison de la haute résistance à l'abrasion dans le test de résistance La perte de matériau est moindre, par exemple, lorsque l'essai de la roue à filer est effectué, la résine à haute dureté a moins d'abrasion, de sorte que le matériau à forte résistance à l'abrasion est souvent choisi pour l'application.
La dureté de la résine SEBS est très faible, pas Shore A 30, et la dureté de la résine TPU est proche de Shore A 60. La dureté était généralement réduite par ajout de plastifiant ou d'huile minérale, mais ces additifs sont utilisés pour le nettoyage ou l'utilisation. Il sera précipité (ou appelé givré) et ne répond pas aux exigences des applications médicales.
En raison du développement de matériaux de résine de moulage par injection secondaire, le choix des substrats est de plus en plus répandu: Acrylonitrile butadiène styrène, Polycarbonate et Nylon L'expansion de la gamme de matériaux offre plus d'espace pour un design doux. Cependant, l'application de nouveaux matériaux pose également de nouveaux problèmes, tels que: l'adhérence du matériau, la conception des composants et le fonctionnement des moules, etc.
5, considérations de conception de processus
Dans la conception du procédé de surmoulage, le dispositif anti-retour, le trou de la buse, la sortie d'air et la texture de la surface du moule sont les éléments clés.
des moyens de non-retour entre la base et le couvercle pour l'adhérence est critique, doit être évitée pour que le matériau de revêtement émis par la matière bavure ou effilée revêtement est trop mince, l'adhérence est pas forte cause de délaminage, et le talon Bonne le matériau de couverture de conception d'arrêt et le substrat sensiblement espacées les indentations sur le substrat de la figure. la figure 1 illustre une telle conception.
la conception de la buse est également importante pour une épaisseur de paroi de surmoulage réussie de la longueur du trajet d'écoulement est critique pour effet d'adhérence de façon empirique, le rapport ne doit pas dépasser 150: 1, le rapport doit être maintenu dans le développement de la conception de nouveaux processus 80: environ 1 figure suivante montre le rapport entre la longueur du canal et l'épaisseur de paroi.
Lors de l'utilisation de résine TPE, faites attention à la taille de l'ouverture de la buse, car les TPU et autres matériaux nécessitent des buses de grand diamètre pour s'adapter à une viscosité plus élevée et éviter toute force de cisaillement. Des matériaux tels que le SEBS nécessitent une vitesse de cisaillement élevée pour un débit optimal, une meilleure approche consiste à utiliser une buse de petit diamètre dans l'étape initiale et à ajuster la taille de la buse après l'échantillonnage initial.
Comme pour le trou de la buse, la sortie est également un facteur important affectant l'effet de liaison.Le contrôle du volume d'air est un problème majeur.Si le contrôle n'est pas bon, le phénomène de collage et de remplissage des bavures peut se produire. La prévention du flash est extrêmement critique: la profondeur de la sortie d'air doit être comprise entre 0,0005 et 0,001 pouce selon la viscosité du matériau de couverture.
Pour certaines conceptions de pièces, des textures de surface décoratives peuvent être utilisées pour faciliter l'éjection du produit.La plupart des matériaux TPE ont tendance à adhérer à la surface du moule en raison de l'affinité du métal ou du matériau lors de l'ouverture du moule. Un vide est formé entre la surface du moule et de nombreux matériaux ne forment pas une liaison chimique stable après l'éjection du produit, si elle adhère à la surface du moule, cela affectera grandement l'effet de liaison.
Cela signifie que les pièces doivent être manipulées avec précaution après leur traitement.Si un test de collage est requis, il faut attendre 24 heures avant que le matériau puisse former une liaison chimique stable.
Lorsque les surfaces parallèles à la direction pour ouvrir le moule, si la tension ne suffit pas, l'adhérence peut également se produire. Nécessite le matériau TPU tel que 5? -6? Tension. En outre, la surface de la filière de revêtement contribue également à l'organe d'éjection.
En outre, la conception de la texture de surface nécessite également une attention particulière. Influences de texture matériau de couverture douce au toucher, sentir et l'épaisseur épaisseur appropriée et la conception texture de surface permet d'atteindre les caractéristiques de traitement souhaitées. En règle générale, la dureté du matériau Faible et plus souple L'optimisation de la texture de la surface peut réduire la quantité d'artefacts de moulage par injection et améliorer la sensation du produit, le rendant plus doux que la dureté réelle.