แบรนด์เครื่องแต่งกายที่สำคัญทั้งหมดกำลังทำการวิจัยเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการพิมพ์รองเท้าที่มีประสิทธิภาพสูงและได้รับการสนับสนุนจากผู้ผลิตวัสดุและเครื่องพิมพ์
Adidas และ บริษัท การพิมพ์ 3D ของประเทศสหรัฐอเมริกาคาร์บอนเป็นหุ้นส่วนทางยุทธศาสตร์เพื่อร่วมผลิตรองเท้าที่มีสมรรถนะสูงของ Futurecraft 4D แบรนด์กีฬาเยอรมันกล่าวว่าใช้ข้อมูลการดำเนินงานเป็นเวลา 17 ปีในการออกแบบพื้นรองเท้ารองใหม่และใช้กระบวนการผลิตรองเท้าแบบดิจิทัล , ขจัดความจำเป็นในการสร้างต้นแบบหรือการปั้นแบบดั้งเดิม
กระบวนการสังเคราะห์แสงดิจิทัลของคาร์บอน (DLS) ใช้การฉายแสงดิจิตอลเลนส์ที่สามารถดูดซึมด้วยออกซิเจนและเรซิ่นเหลวเพื่อสร้างผลิตภัณฑ์พอลิเมอร์ทนทานสูงและทนทาน
พารามิเตอร์ประสิทธิภาพ
ข้อมูลรันไทม์ของไลบรารีของ Adidas ถูกนำมาใช้เพื่อรวมการพิจารณาการทำงานเข้ากับการออกแบบของ midsole การใช้ข้อมูลเหล่านี้ทำให้ Adidas สามารถออกแบบพื้นรองพื้นได้ทั้งด้านกีฬาการกระแทกเสถียรภาพและความสะดวกสบาย
เมื่อเทียบกับวิธีการผลิตแบบ 3D Printing มาตรฐานเทคโนโลยี DLS กล่าวว่าสามารถแก้ปัญหาต่างๆเช่นความเร็วในการผลิตต่ำและขนาดคุณภาพของพื้นผิวที่ไม่ดีและข้อ จำกัด ด้านสีและวัสดุ
adidas กล่าวว่ารองพื้นทำจากของเหลวซึ่งเป็นจุดรองรับ 20,000 จุดซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงาน
ตอนนี้ Nike เริ่มผลิตเสื้อชูชีพ Eluid Kipchoke ได้รับชัยชนะในไวกิ้งลอนดอนมาราธอนในปีพ. ศ. 2018 ด้วยรองเท้า TPU พิมพ์ 3 แถว บริษัท อ้างว่านี่เป็นครั้งแรกที่รองเท้าที่มีประสิทธิภาพสูงได้รับการทำในลักษณะนี้
ทางไปสู่ชัยชนะ
ด้านบนทำโดยใช้แบบจำลองการสะสมของแข็งในวิธีนี้เส้นใยจะคลายออกจากขดลวดหลอมและชั้น Nike กล่าวว่าเทคโนโลยีการพิมพ์สามารถสร้างต้นแบบได้เร็วกว่ากระบวนการผลิตอื่น ๆ ถึง 16 เท่า
นอกจากนี้ บริษัท ยังใช้เทคโนโลยีนี้เพื่อรวมข้อมูลเฉพาะนักกีฬาเข้ากับเรขาคณิตสิ่งทอ Nike ใช้ข้อมูลที่ได้รับจากนักกีฬาและวิเคราะห์ข้อมูลเหล่านี้เพื่อยืนยันองค์ประกอบที่เหมาะสำหรับวัสดุการวิเคราะห์นี้จะใช้เพื่อออกแบบสิ่งทอ
บริษัท อ้างว่าสิ่งทอพิมพ์ 3 มิติมีความเคลื่อนไหวมากกว่าผ้าทอแบบดั้งเดิมเนื่องจากเส้นด้ายวิปริตและผ้าพันกัน
บริษัท ดังกล่าว 'ประโยชน์สะท้อนให้เห็นในลักษณะของสิ่งทอวัสดุ Flyprint ฟิวชั่นในการถักหรือทอที่มีแรงเสียดทานระหว่างเส้นด้ายครอบคลุมและสอดแทรกผ้า. ในการพิมพ์สิ่งทอก็มีแนวโน้มที่จะเกิดการควบคุมการประสานงานที่แม่นยำ . '
มันเสริมว่าการพิมพ์ 3 มิติ, ผ้าสิ่งทอกว่าต้นเบาระบายอากาศได้มากขึ้น '
การเติบโตอย่างรวดเร็ว
ข้อเสนอแนะซูม Vaporfly ยอด Flyprint ออกแบบ Kipchoge ขึ้นอยู่กับเท้าของเขาที่เขาสวมรองเท้า 2017 เบอร์ลินมาราธอนเขาสวมใน 2018 รองเท้าลอนดอนมาราธอนเมื่อเทียบกับแสงรองแรก 11 กรัม
Reebok กระบวนการพืชของเหลวเปิดตัวในปี 2016 การใช้ซอฟแวร์และหุ่นยนต์ที่จะวาดรองเท้าลักษณะสามมิติ. Reebok วัสดุยูรีเทนของเหลวที่ผลิตโดย บริษัท BASF ถูกนำมาใช้อย่างถูกต้อง map สมาชิกรองเท้าในระนาบสามมิติ
ด้วยระบบนี้ทำจากยูรีเทนของเหลวอัตราการไหลของ outsole รองเท้าอาจจะทำโดยตรงมากกว่าการผลิตแยกแล้วผ่านแม่พิมพ์ outsole. ดูดซึมเมื่อวัสดุที่จะเริ่มแข็ง. ด้านล่างมีเซอร์ราวด์ที่มีขนาดใหญ่ปีกให้เท้าทั้ง ที่กำหนดเองมากขึ้นพอดีและรู้สึกว่าการสนับสนุนที่ดี
ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน
นิวบาลานซ์แบบเดียวกับที่บอสตันตามผู้เชี่ยวชาญการพิมพ์ 3 มิติ Formlabs ลงนามข้อตกลงในปี 2017 การดำเนินการเพิ่มเติมการพิมพ์ 3 มิติขนาดใหญ่. ทั้งสอง บริษัท มีการพัฒนาวัสดุพิเศษและเครื่องพิมพ์รองเท้าใช้ในการผลิตของผลิตภัณฑ์ที่สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพของนักกีฬาที่มีแสง แบบฟอร์มการพิมพ์ 2 หายที่จะให้อำนาจในการขั้นตอนการพิมพ์
นี้ไม่ได้โจมตีครั้งแรกของนิวบาลานซ์ลงในพิมพ์ 3 มิติ: ย้อนกลับไปในปี 2013 แจ็ค Bolas กลายเป็นคนแรกที่จะสวมใส่รองเท้าแหลมใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติทำเองนักกีฬาแข่งขันจะเสร็จสมบูรณ์ในการออกแบบ, นิวบาลานซ์โดยใช้แผ่นบังคับรองเท้า เซ็นเซอร์และระบบจับการเคลื่อนไหวเพื่อจำลองเหตุการณ์เพื่อให้ได้ข้อมูลทางชีวกลศาสตร์ของแต่ละบุคคล
โครงการการพิมพ์ 3D เริ่มต้นนี้นำไปสู่การศึกษาเพิ่มเติมเกี่ยวกับการพิมพ์ชิ้นส่วนที่อ่อนนุ่มที่จำเป็นสำหรับรองพื้นโดย New Balance ได้เปิดตัว Zante Generate ในปีพ. ศ. 2560 และเรียกว่า midsole พิมพ์ลาย 3D แบบเต็มรูปแบบครั้งแรกโดยใช้ DuraForm TPU ในระบบ 3D ผงเคลือบด้วยยางสังเคราะห์ใช้ในกระบวนการเผาซีนอนเลเซอร์เพื่อสร้างชั้นรองพื้นโดยชั้นผลิตภัณฑ์สุดท้ายเป็นพื้นรองพื้นที่มีโครงสร้างรังผึ้งที่ซับซ้อน New Balance เรียกร้องความยืดหยุ่นความแข็งแรงน้ำหนักและความทนทาน มี 'ความสมดุลที่ดีที่สุด'
ผูกมัดกัน
พื้นผิวพิมพ์ 3 มิติและส่วนบนของรองเท้าต้องยังคงติดอยู่ด้วยกันตาม Atom Lab ขั้นตอนที่ท้าทายที่สุดที่พบจากหน่วยงาน R & D ของหัวหน้าฝ่ายการผลิตรองเท้าส้นสูงในสาขาเทคนิคคือการผูกมัดพื้นรองเท้ากับด้านบน บริษัท ได้ร่วมมือกับ Covestro เพื่อพัฒนากระบวนการที่ใช้วัตถุดิบยูรีเทนกาวในการผลิตแผ่นรองพื้นหรือท่อนรองผ่านการพิมพ์แบบดิจิตอล
อะตอมใช้ฟิวส์ทำเทคโนโลยีชั้นร้อนละลายเพื่อใช้กาวเส้นใยกาวที่สามารถละลายได้ถูกละลายเป็นครั้งแรกและใช้กาวแบบหลอมละลายตามรูปแบบการพิมพ์ดิจิทัลตามด้วยการใช้ความดันเพื่อเชื่อมต่อกับพื้น ด้านบนจะสร้างพันธะยึดแน่นและถาวรระหว่างทั้งสอง
ตามที่ Atom การใช้เส้นใยกาวนี้เป็นไปอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพถูกต้องและสามารถทำซ้ำได้เหมาะกับฐานการดูดซับใช้เส้นใยแข็งจึงไม่จำเป็นต้องมีกระบวนการอบแห้งเพิ่มเติม
นอกจากนี้กาวจะถูกนำมาใช้โดยการหลอมและมีการเปิดใช้งานก่อนถ้าเวลาในการตกตะกอนมีความยาวเพียงพอไม่จำเป็นต้องเปิดใช้งานก่อนเปิดเครื่องซึ่งจะบันทึกขั้นตอนการประมวลผลได้สองขั้นตอน
แม้ว่าโครงการจะยังอยู่ในช่วงเริ่มต้นและการพัฒนามุ่งเน้นไปที่ผลิตภัณฑ์ระดับไฮเอนด์ที่ จำกัด แต่โครงการเหล่านี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนว่าศักยภาพในการพัฒนาวัสดุยูรีเทนอาจทำให้การใช้งานการผลิตสารเติมแต่งขนาดใหญ่เป็นจริงในตลาดเสื้อผ้ากีฬา