Todas las principales marcas de indumentaria deportiva están investigando la posibilidad de imprimir calzado de alto rendimiento y cuentan con el respaldo de los fabricantes de materiales y equipos de impresión.
Adidas y América del carbón 3D especialista en impresión a establecer una alianza estratégica para la producción conjunta de zapatos de alto rendimiento Futurecraft 4D. La marca de ropa deportiva alemana, dijo que utiliza los datos de funcionamiento durante 17 años para diseñar nueva suela intermedia, y los componentes digitales para el proceso de fabricación de calzado , Eliminando la necesidad de creación de prototipos o molduras tradicionales.
El proceso Digital Light Synthesis (DLS) de Carbon utiliza proyección de luz digital, óptica permeable al oxígeno y resinas líquidas para crear productos de polímeros duraderos y de alto rendimiento.
Parámetros de rendimiento
Los datos de tiempo de ejecución de la biblioteca de Adidas se usaron para incorporar consideraciones funcionales en el diseño de la entresuela. El uso de estos datos permitió a Adidas diseñar una entresuela con rendimiento atlético, de amortiguación, estabilidad y comodidad.
En comparación con los métodos estándar de fabricación de impresión 3D, se dice que la tecnología DLS resuelve problemas tales como baja velocidad y escala de producción, baja calidad de la superficie y limitaciones de color y material.
La suela intermedia está hecha de líquido, dijo Adidas, formando una grilla de 20,000 puntos de apoyo individuales que optimizan el retorno de la energía.
Nike ahora también comenzó a imprimir las partes superiores. Eluid Kipchoke ganó una victoria en la maratón de Vikingos de Londres en 2018 con un par de palas de TPU impresas en 3D. La compañía afirma que es la primera vez que se fabrica calzado de alto rendimiento de esta manera.
El camino a la victoria
La parte superior se realiza mediante modelado de deposición sólida.En este método, los filamentos se desenrollan de la bobina, se derriten y luego se colocan en capas. Nike dice que la tecnología de impresión puede fabricar prototipos 16 veces más rápido que otros procesos de fabricación.
La compañía también utiliza esta tecnología para incorporar datos específicos de los atletas a la geometría textil. Nike utiliza los datos obtenidos de los atletas y analiza estos datos para confirmar la composición ideal del material. Este análisis se utilizará para diseñar textiles.
La compañía afirma que los textiles impresos en 3D son más dinámicos que los tejidos tradicionales, ya que los hilos de urdimbre y trama están entrelazados.
La compañía dijo 'ventaja se refleja en las características de los textiles de material Flyprint de fusión en tejido de punto o tejido de textiles, existe una resistencia de fricción entre el hilo de recubrimiento y el entrelazado de la trama. En la impresión textil, es más probable para lograr el control coordinación precisa . '
Añade que, la impresión 3D, tejido textil de principios de los más ligeros, más respirable ".
Desarrollo rápido
retroalimentación zoom Vaporfly Elite Flyprint diseño Kipchoge basado en sus pies que lleva a los 2017 zapatos de maratón de Berlín que llevaba en los zapatos Maratón de Londres 2018 en comparación con la primera luz secundaria 11 gramos.
Reebok proceso vegetal líquido lanzado en 2016, el uso de software y robótica para dibujar zapatos Manner tridimensionales. Material de poliuretano líquido Reebok fabricado por BASF se utilizan para mapear con precisión el elemento de zapata en un plano tridimensional.
Con este sistema hecha de caudal de líquido de poliuretano suela de zapato puede estar hecha directamente, en lugar de fabricar por separado y después a través del molde suela exterior. Una vez absorbido, el material empezará a solidificar. El lado inferior con rodean una gran 'alas' ofrece todo el pie Ajuste más personalizado y mejor soporte.
Mejora el rendimiento
New Balance con el mismo especialista impresión 3D con sede en Boston Formlabs firmó un acuerdo en 2017, la aplicación de más impresión en 3D a gran escala. Las dos compañías están desarrollando materiales especiales y la impresora calzado, utilizado en la fabricación del producto puede mejorar el rendimiento de los atletas cuya luz Curing Print Form 2 potencia el proceso de impresión.
Esta no es la primera incursión de New Balance en la impresión en 3D: De nuevo en 2013, Jack Bolas se convirtió en el primero en usar zapatos con puntas utilizan una tecnología de impresión 3D por encargo atleta que compite para completar el diseño, New Balance usando placas de fuerza, los zapatos. Sensores y sistemas de captura de movimiento para simular eventos para obtener datos biomecánicos individuales.
Este proyecto de impresión 3D inicial llevó al posterior estudio de la impresión personalizada de partes blandas requeridas para la entresuela. New Balance lanzó Zante Generate en 2016 y lo llamó la primera entresuela impresa en 3D de larga duración. Utiliza DuraForm TPU en el sistema 3D. Los polvos elastoméricos sinterizados por láser se utilizan en el proceso de sinterización por láser selectivo para fabricar la entresuela capa por capa. El producto final es una entresuela con una estructura de panal compleja. New Balance afirma tener flexibilidad, resistencia, peso y durabilidad. Obtener el 'mejor equilibrio'.
Unidos juntos
suela y parte superior de impresión en 3D hechas después debe todavía juntos. De acuerdo con Atom Lab decir, los fabricantes de máquinas de calzado Atom I + D unidad encontraron con el paso más difícil es que la suela y tecnología de unión superior en el campo de la compañía ha sido golpeado con Korth para desarrollar un proceso por el material adhesivo de poliuretano de impresión digital aplicada a las plantas o las partes superiores.
Atom utilizando la tecnología de fusibles para la fabricación de la capa de fusión en caliente se aplica a una variante del adhesivo. El procesamiento se funde en primer lugar filamentos aglutinantes se funden, se aplica adhesivo a continuación para fundir el diseño de impresión digital, y luego aplicando presión a la única conexión empeine, estableciendo así un firme y entre los mismos unión adhesiva permanente.
Según Atom, esta aplicación de filamentos adhesivos es rápida y eficiente. Precisa y reproducible, adecuada para bases absorbentes. Se utilizan filamentos sólidos, por lo que no se requiere un proceso de secado adicional.
Además, el adhesivo se aplica mediante la fusión y se preactiva. Si el tiempo de asentamiento es lo suficientemente largo, no hay necesidad de activación de precalentamiento, lo que ahorra dos pasos de procesamiento.
Aunque todavía se encuentra en una etapa inicial y el desarrollo se centra en productos de edición limitada de alta gama, estos proyectos muestran claramente que el potencial de desarrollo de los materiales de poliuretano puede hacer realidad la implementación a gran escala de la fabricación aditiva en el mercado de ropa deportiva.