Все основные бренды спортивной одежды исследуют возможность печати высококачественной обуви и поддерживаются производителями материалов и печатного оборудования.
Adidas установила стратегическое партнерство с компанией Carbon, специалистом по 3D-печати в Соединенных Штатах, для совместного производства высококачественных ботинок Futurecraft 4D. Немецкий бренд спортивной одежды заявил, что он использует 17-летние эксплуатационные данные для разработки новой подошвы и принимает процесс производства цифровой обуви. , Устраняя необходимость в традиционном прототипировании или формовании.
В технологическом процессе Digital Light Synthesis (DLS) используется технология цифрового светопропускания, кислородно-проницаемой оптики и жидких смол для создания высокопроизводительных и долговечных полимерных продуктов.
Параметры производительности
Данные времени исполнения библиотеки Adidas использовались для включения функциональных соображений в дизайн промежуточной подошвы. Использование этих данных позволило Adidas разработать подошву с атлетическими, амортизирующими, стабильными и комфортными характеристиками.
По сравнению со стандартными методами 3D-печати, технология DLS, как говорят, решает такие проблемы, как низкая скорость производства и масштаб, плохое качество поверхности и ограничения цвета и материала.
Средняя подошва выполнена из жидкости, сказал adidas, образуя сетку из 20 000 отдельных опорных точек, которые оптимизируют возврат энергии.
Nike теперь также начала печатать верхушки. Eluid Kipchoke одержал победу в лондонском марафоне викингов в 2018 году с помощью пары 3D-печатных вершин TPU. Компания утверждает, что это первый случай, когда высокопроизводительная обувь была изготовлена таким образом.
Путь к победе
Nike говорит, что технология печати может сделать прототипы в 16 раз быстрее, чем другие производственные процессы.
Компания Nike использует данные, полученные от спортсменов, и анализирует эти данные, чтобы подтвердить идеальный состав материала. Этот анализ будет использоваться для проектирования текстиля.
Компания утверждает, что трехмерные печатные ткани более динамичны, чем традиционные тканые ткани. Это связано с переплетением нитей основы и утка.
Компания заявила, что преимущества текстиля «Flyprint» отражены в характеристиках смешивания материалов. В трикотажном или тканом текстиле существует стойкость к трению между переплетенными утопными нитями и уточной нитью. В печатных тканях более точно достигается точный скоординированный контроль. .
Он также добавил, что трехмерные печатные ткани «легче и легче дышать», чем предыдущие ткани.
Быстрое развитие
Эмблема Zoom Vaporfly Elite на ногах Кипхоге была разработана на основе его отзывов о ботинок, которые он носил в Берлинском марафоне 2017 года. Туфли, которые он носил в лондонском марафоне в 2018 году, были на 11 г легче, чем в первый раз.
Жидкий завод Reebok был запущен в 2016 году, используя программное обеспечение и робототехнику для нанесения обуви в трех измерениях. Жидкие полиуретановые материалы, которые BASF производит для Reebok, используются для точного начертания частей обуви в трехмерных плоскостях.
Обувь для жидкостного потока, изготовленная из этой полиуретановой системы, может использоваться для изготовления подошвы непосредственно, вместо того, чтобы делать единственную из формы отдельно. После абсорбции материал начнет затвердевать. Сторона большого дна окружена «крыльями», обеспечивая всю ногу Более индивидуальная подгонка и лучшая поддержка.
Повысить производительность
Новый Balance и Formlabs, специалист по 3D-печати в Бостоне, также подписали соглашение в 2017 году о внедрении крупномасштабной 3D-печати. Эти две компании разрабатывают материалы и принтеры для обуви для создания продуктов, которые повышают производительность спортсмена. Форма печати с печатью 2 обеспечивает процесс печати.
Это не первый случай, когда New Balance был вовлечен в трехмерную печать: уже в 2013 году Джек Болас стал первым спортсменом по легкой атлетике, чтобы носить шипованные ботинки, изготовленные с использованием специальной технологии 3D-печати. Для завершения дизайна New Balance использует силовую пластину внутри обуви. Датчики и системы захвата движения для имитации событий для получения отдельных биомеханических данных.
Этот первоначальный проект 3D-печати привел к последующему дальнейшему изучению пользовательской печати мягких деталей, необходимых для промежуточной подошвы. Новый Balance запустил Zante Generate в 2016 году и назвал это первой полноразмерной 3D-подошвой, использующей DuraForm TPU в 3D-системе. Эластомерные лазерно-спеченные порошки используются в процессе селективного лазерного спекания для изготовления промежуточной прослойки слой за слоем. Конечный продукт представляет собой подошву со сложной сотовой структурой. Новый баланс претендует на гибкость, прочность, вес и долговечность. Получите «лучший баланс».
Связывание вместе
3D-печатные подошвы и верхние части должны быть склеены друг с другом. Согласно Atom Lab, наиболее сложным шагом, с которым сталкивается научно-исследовательский отдел сапожника Atom в технической области, является соединение подошвы с верхом. Компания сотрудничала с Covestro для разработки процесса, который применяет клейкое полиуретановое сырье для обработки подошв или верха посредством цифровой печати.
Атом использует вариант технологии плавления расплавленного расплава для нанесения клея. Обработанные из расплава адгезивные нити сначала расплавляются, а расплавленный адгезив наносят в соответствии с цифровой печатной схемой с последующим применением давления для соединения подошвы с На верхней части он создает прочную и постоянную адгезионную связь между ними.
Согласно Atom, это применение клеевых нитей является быстрым и эффективным. Точный и воспроизводимый, подходящий для абсорбирующих оснований. Используются твердые нити, поэтому дополнительный процесс сушки не требуется.
Кроме того, клей наносится расплавом и предварительно активируется. Если время установления достаточно длительное, нет необходимости в активации предварительного нагрева, что экономит две стадии обработки.
Несмотря на то, что он все еще находится на ранней стадии, а развитие сосредоточено на высококачественных продуктах с ограниченным выпуском, эти проекты ясно показывают, что потенциал развития полиуретановых материалов может сделать масштабную реализацию аддитивного производства реальностью на рынке спортивной одежды.