Todas as grandes marcas esportivas estão estudando a possibilidade de imprimir calçado de alto desempenho e obter materiais e fabricantes de equipamentos de impressão para o seu apoio.
Adidas e americanos 3D Carbono especialista em impressão de estabelecer uma parceria estratégica para fabricar em conjunto sapatos de alto desempenho Futurecraft 4D. A marca alemã de artigos esportivos, disse ele usa os dados de funcionamento para 17 anos para projetar nova entressola e componentes digitais para o processo de fabricação de calçados , Eliminando a necessidade de prototipagem tradicional ou moldagem.
números de carbono de fotossíntese que é utilizado o processo (DLS) usando um projector de luz digitais, oxigénio e óptica para produzir resina líquida de alta eficiência e produto polimérico durável.
Parâmetros de desempenho
Adidas biblioteca correndo dados é utilizado para integrar as considerações funcionais na parte inferior do design. Usando esses dados permitem Adidas para projetar ambos os esportes, amortecimento, estabilidade e desempenho conforto entressola.
Comparado com o método de fabrico padrão de impressão em 3D, pode ser dito o processo de DLS para resolver os problemas tais como a baixa velocidade de produção e tamanho, fraca qualidade de superfície e cor e restrições materiais.
Entressola é feita de um líquido, Adidas disse grade formada por 20.000 pontos de apoio individuais, para otimizar o retorno de energia.
Nike agora começar a imprimir vamp. Eluid Kipchoke usando um par de 3D impressão TPU tênis superiores vitória em 2018 Virgin Maratona de Londres. A empresa disse que esta é a primeira produção de cabedais de calçados de alta performance desta forma.
para a vitória
A parte superior é feita usando modelagem de deposição sólida.Neste método, os filamentos são desenrolados da bobina, derretidos e, em seguida, em camadas.Nike diz que a tecnologia de impressão pode fazer protótipos 16 vezes mais rápido do que outros processos de fabricação.
A empresa também usa essa tecnologia para incorporar dados específicos de atletas à geometria têxtil, usando dados obtidos de atletas e analisando esses dados para confirmar a composição ideal do material, que será usada para projetar tecidos.
A empresa alega que os têxteis impressos em 3D são mais dinâmicos do que os tecidos tradicionais, porque os fios de teia e de trama estão entrelaçados.
A empresa disse 'vantagem reflecte-se nas características dos materiais têxteis Flyprint de fusão em tricô ou tecelagem de tecidos, existe uma resistência por atrito entre o fio de cobertura e a intercalação de trama. Na impressão têxtil, é mais provável que para conseguir o controlo coordenação precisa '
Acrescenta que, a impressão 3D, tecido têxtil que o precoce 'mais leve, mais respirável'.
Desenvolvimento rápido
realimentação Zoom Vaporfly Elite Flyprint projeto Kipchoge com base em seus pés ele usa nos 2017 sapatos Maratona de Berlim que ele usava em 2018 sapatos Maratona de Londres em comparação com a primeira luz secundário 11 gramas.
O processo de fábrica líquida da Reebok foi lançado em 2016, usando software e robótica para desenhar sapatos em três dimensões.Os materiais de poliuretano líquido que a BASF fabrica para a Reebok são usados para traçar com precisão peças de calçados em planos tridimensionais.
O sapato de fluxo líquido feito deste sistema de poliuretano pode ser usado para fazer sola diretamente, em vez de fazer a sola do molde sozinho.Uma vez absorvido, o material começará a solidificar.O lado do grande fundo é cercado por "asas", fornecendo todo o pé com Mais ajuste personalizado e melhor suporte.
Melhore o desempenho
New Balance com as Formlabs mesma sediada em Boston especializadas impressão 3D assinaram um acordo em 2017, a implementação de impressão 3D mais em larga escala. As duas empresas estão desenvolvendo materiais especiais e impressora de calçados, utilizado na fabricação do produto pode melhorar o desempenho de atletas cuja luz O Formulário de Impressão de Cura 2 capacita o processo de impressão.
Esta não é a primeira incursão da New Balance em impressão 3D: Back em 2013, Jack Bolas tornou-se o primeiro a usar sapatos pontiagudos usar uma tecnologia de impressão 3D feitos atleta competindo para completar o projeto, a New Balance utilizando plataformas de força, sapatos. Sensores e sistemas de captura de movimento para simular eventos para obter dados biomecânicos individuais.
Este projeto inicial de impressão 3D levou ao estudo subseqüente de impressão personalizada de partes moles necessárias para a entressola A New Balance lançou o Zante Generate em 2016 e chamou isso de a primeira entressola impressa em 3D de comprimento total, que usa o DuraForm TPU no sistema 3D. Os pós sinterizados a laser elastoméricos são usados no processo seletivo de fabricação de sinterização a laser para fabricar a sola intermédia camada por camada.O produto resultante é uma entressola com uma estrutura de favo de mel complexa.A New Balance reivindica sua flexibilidade, resistência, peso e durabilidade. Obtenha o melhor equilíbrio.
Ligados juntos
Segundo a Atom Lab, o passo mais desafiador encontrado pela unidade de P & D da Shoomker Atom no campo técnico é unir a sola à parte superior. A empresa colaborou com a Covestro para desenvolver um processo que aplica matérias-primas de poliuretano adesivo à sola ou parte superior por meio de impressão digital.
O Atom usa uma variante da tecnologia de camada de fusão a quente para aplicar um adesivo.Os filamentos adesivos que podem ser fundidos são fundidos primeiro e o adesivo fundido é aplicado de acordo com um layout de impressão digital, seguido pela aplicação de pressão para conectar a sola à Na parte superior, cria uma ligação adesiva firme e permanente entre os dois.
De acordo com Atom, esta aplicação de filamentos adesivos é rápida e eficiente, precisa e reprodutível, adequada para bases absorventes, são utilizados filamentos sólidos, não sendo necessário nenhum processo adicional de secagem.
Além disso, o adesivo é aplicado pela fusão e é pré-ativado.Se o tempo de decantação é longo o suficiente, não há necessidade de ativação de pré-aquecimento, o que economiza duas etapas de processamento.
Embora ainda esteja em um estágio inicial e o desenvolvimento esteja focado em produtos de edição limitada de alta qualidade, esses projetos mostram claramente que o potencial de desenvolvimento de materiais de poliuretano pode tornar a implementação em larga escala da fabricação de aditivos uma realidade no mercado de roupas esportivas.