すべての主要なスポーツウェアブランドは、高性能の靴を印刷し、彼らのサポートのための材料や印刷機器メーカーの取得の可能性を検討しています。
アディダスとアメリカの3D印刷専門カーボン共同Futurecraft 4D高性能な靴を製造するための戦略的パートナーシップを確立。ドイツのスポーツブランドは、それが新しいミッドソールを設計する17年間の運転データを使用し、靴製造プロセスのためのデジタル部品と、伝統的なプロトタイピングや成形の必要性を排除します。
それは高性能液体樹脂と耐久性ポリマー生成物を生成するためにデジタル光プロジェクター、酸素及び光学系を使用して（DLS）法を用いている光合成の炭素数。
パフォーマンスパラメータ
アディダスランニングデータライブラリは、これらのデータは、アディダスは、両方のスポーツを設計することができ、クッション性、安定性と快適性ミッドソールのパフォーマンスを使用。設計の下で機能的な配慮を統合するために使用されます。
標準的な3Dプリントの製造方法と比較して、DLS法は、低生産速度と大きさ、貧弱な表面品質および色と材料の制限などの問題を解決すると言うことができます。
ミッドソールが液体で構成されている、アディダスは、エネルギーリターンを最適化するために、グリッドが20,000個々の支持点の形成装置しました。
ナイキは今VAMPの印刷を開始。Eluid Kipchokeは2018ヴァージンロンドンマラソンで3DプリントTPUアッパースニーカーの勝利のペアを身に着けている。同社は、これは、このように高性能の履物のアッパーの最初の製造であると述べました。
勝利への道
この方法では、フィラメントをコイルから巻き解き、溶融させてから積層します。ナイキによれば、印刷技術は他の製造プロセスよりも16倍のプロトタイプを作ることができます。
ナイキはアスリート固有のデータをテキスタイルジオメトリに組み込むためにこの技術を使用しています。ナイキはアスリートから得られたデータを使用し、これらのデータを分析して材料の理想的な構成を確認します。
同社は、3D印刷された織物は伝統的な織物よりもダイナミックであると主張している。これは、経糸と緯糸が絡み合っているからである。
同社は、被覆糸と緯糸インターリーブとの間の摩擦抵抗があるという利点を編み又は織物の製織における材料Flyprint融合織物の特性に反映される」と述べた。捺染においては、正確な協調制御を実現しやすくなります。 "
それは早い「軽く、より通気性」より、という3Dプリント、テキスタイルファブリックを追加します。
急成長
彼の足に基づいて、ズームVaporflyエリートFlyprintデザインKipchogeのフィードバックは、彼は彼が最初に二次光11グラムに比べて2018年ロンドンマラソンの靴に身に着けていた2017年のベルリン・マラソンシューズで身に着けています。
2016年に開始しリーボック液体プラントプロセス、三次元的に靴を描画するためのソフトウェアおよびロボット工学を使用する。BASF社製リーボック液体ポリウレタン材料を正確に三次元平面内でシュー部材をマッピングするために使用されます。
ポリウレタン液体流量靴のアウトソールは、アウトソールモールドを通じて次いで別個に製造するのではなく、直接作製してもよい。一旦吸収さ、材料が固化し始める。大「翼」サラウンドと底側が足全体を提供製このシステムによりカスタマイズされたフィット感と優れたサポートを感じます。
パフォーマンスを向上させます
同じボストンベースの3D印刷の専門家Formlabsとニューバランスは、2017年より大規模な3Dプリントの実施を契約を締結した。両社は、製品の製造に使用される、特殊な材料や靴のプリンタを開発していると、光選手のパフォーマンスを向上させることができます印刷フォーム2を硬化すると、印刷プロセスが強化されます。
これは、3Dプリントへのニューバランスの最初の進出ではない：2013年バック、ジャック・ボーラは、スパイクシューズ、ニューバランスは、靴を力プレートを使用してデザインを完成するために選手を競合特注の3Dプリント技術を使用して着用して最初になりました。個々の生体力学的データを得るためにセンサ及びモーションキャプチャシステムは、イベントをシミュレートします。
ニューバランスは、2016年にZante Generateを発売し、これを最初のフルサイズ3Dプリントミッドソールと呼び、3DシステムでDuraForm TPUを使用しています。エラストマーレーザー焼結パウダーは、選択的レーザー焼結プロセスで使用され、ミッドソール層を層ごとに製造します。最終製品は複雑なハニカム構造のミッドソールで、ニューバランスは柔軟性、強度、重量および耐久性を要求します。 「最良のバランス」を得る。
一緒に結合された
Atomのラボによる3Dまだ一緒にしなければならないの後に作られた印刷ソールとアッパーは靴機械メーカーアトムR＆Dユニットは、最も困難なステップはの分野でアウトソールとアッパーの接合技術です遭遇した、と言って同社は、足の裏や甲に適用されるデジタル印刷ポリウレタン接着材料によってプロセスを開発するためにKorthに見舞われました。
ホットメルト層を製造するためのヒューズ技術を使用して原子は、接着剤の変形に適用される。処理は第1バインダー繊維が溶融し溶融し、接着剤は、その後、デジタル印刷レイアウトを溶融するために適用され、その後、唯一の接続に圧力を適用していますVAMPは、このようにしっかりと永久接着結合を間に確立します。
アトムによれば、この接着フィラメントの適用は迅速で効率的です。正確で再現性があり、吸収性ベースに適しています。固体フィラメントが使用されているため、追加の乾燥プロセスは必要ありません。
さらに、接着剤は溶融物によって塗布され、予め活性化されている。沈降時間が十分に長い場合は、予熱活性化の必要がないので、2つの処理工程が節約される。
まだ初期段階にあり、ハイエンドの限定製品に焦点を当てていますが、これらのプロジェクトは、ポリウレタン材料の開発ポテンシャルが、スポーツウェア市場での大量生産の実現を現実のものにする可能性があることを明確に示しています。