Tutti i principali marchi di abbigliamento sportivo stanno studiando la possibilità di stampare calzature ad alte prestazioni e sono supportati dai produttori di materiali e stampanti.
Adidas e gli Stati Uniti La società di stampa 3D Carbon ha stabilito una partnership strategica per la produzione congiunta delle scarpe ad alte prestazioni di Futurecraft 4D Il marchio tedesco di abbigliamento sportivo ha affermato di utilizzare 17 anni di dati operativi per progettare una nuova intersuola e utilizza i processi di produzione delle calzature digitali. , Eliminando la necessità di prototipazione tradizionale o stampaggio.
Il processo DLS (Digital Light Synthesis) di Carbon utilizza la proiezione digitale della luce, l'ottica permeabile all'ossigeno e le resine liquide per creare prodotti polimerici durevoli e ad alte prestazioni.
Parametri di prestazione
Adidas libreria di dati in esecuzione viene utilizzato per integrare le considerazioni funzionali nella parte inferiore del disegno. L'utilizzo di questi dati permettono Adidas per la progettazione di entrambi gli sport, ammortizzazione, stabilità e prestazioni il comfort intersuola.
Rispetto al metodo di produzione di stampa standard 3D, il processo DLS può dire per risolvere i problemi come la bassa velocità di produzione e le dimensioni, scarsa qualità superficiale e colore e limitazioni materiali.
Intersuola è realizzata in un liquido, Adidas detta griglia formata da 20.000 punti di supporto individuali, per ottimizzare ritorno di energia.
Nike ora iniziare a stampare vamp. Eluid Kipchoke indossa un paio di scarpe da ginnastica di stampa TPU superiori vittoria 3D al Virgin London Marathon 2018. La società ha detto questa è la prima produzione di tomaie alte prestazioni in questo modo.
per la vittoria
La tomaia è realizzata utilizzando la modellazione a deposizione solida, in questo modo i filamenti vengono svolti dalla bobina, fusi e quindi stratificati, e Nike afferma che la tecnologia di stampa può realizzare prototipi 16 volte più velocemente rispetto ad altri processi di produzione.
La società utilizza inoltre questa tecnologia per incorporare i dati specifici dell'atleta nella geometria del tessuto: Nike utilizza i dati ottenuti dagli atleti e li analizza per confermare la composizione ideale del materiale, che verrà utilizzata per progettare i tessuti.
La società sostiene che i tessuti stampati in 3D sono più dinamici dei tessuti tradizionali, perché i fili di ordito e trama sono intrecciati.
La società ha detto 'vantaggio si riflette nelle caratteristiche dei tessuti materiale Flyprint fusione a maglia o tessitura di tessuti, v'è resistenza di attrito tra il filato di copertura e l'interleaving della trama. Nella stampa tessile, è più probabile per ottenere un controllo preciso coordinamento . '
Esso aggiunge che, la stampa 3D, tessuto che agli inizi del 'più leggero, più traspirante'.
La rapida crescita
il feedback Zoom Vaporfly Elite Flyprint disegno Kipchoge basato sui suoi piedi indossa le scarpe 2017 Berlin Marathon che indossava nei 2018 scarpe Maratona di Londra rispetto al primo luce secondaria 11 grammi.
Nel 2016 è stato lanciato il processo Reebok Liquid Factory, che utilizza software e robot per disegnare scarpe in tre dimensioni: i materiali poliuretanici liquidi prodotti da BASF per Reebok vengono utilizzati per tracciare accuratamente le parti delle scarpe su piani tridimensionali.
La scarpa a velocità fluido realizzata con questo sistema poliuretanico può essere utilizzata per realizzare direttamente una grande suola, invece di realizzare separatamente una grande suola attraverso uno stampo: una volta assorbito, il materiale inizierà a solidificarsi, il lato del grande fondo è circondato da "ali", fornendo l'intero piede Vestibilità più personalizzata e supporto migliore.
Migliora le prestazioni
New Balance e Formlabs, uno specialista di stampa 3D a Boston, hanno firmato un accordo nel 2017 per implementare la stampa 3D su larga scala: le due aziende stanno sviluppando materiali e stampanti specifici per calzature per creare prodotti che migliorano le prestazioni degli atleti. Curing Print Form 2 alimenta il processo di stampa.
Non è la prima volta che New Balance partecipa alla stampa 3D: già nel 2013, Jack Bolas è diventato il primo atleta di atletica leggera a competere con scarpe a spillo realizzate con tecnologia di stampa 3D personalizzata.Per completare il design, New Balance utilizza una piastra di spinta, all'interno della scarpa Sensori e sistemi di motion capture per simulare eventi per ottenere dati biomeccanici individuali.
Questo progetto di stampa 3D iniziale ha portato a ulteriori studi sulla stampa personalizzata di parti morbide necessarie per l'intersuola: New Balance ha lanciato Zante Generate nel 2016 e l'ha definita la prima intersuola in 3D stampata a tutta lunghezza, utilizzando DuraForm TPU in 3D. Le polveri sinterizzate al laser elastomerico sono utilizzate nel processo di sinterizzazione laser selettiva per fabbricare l'intersuola strato per strato.Il prodotto finale è un'intersuola con una complessa struttura a nido d'ape.New Balance rivendica flessibilità, resistenza, peso e durata. Ottieni 'il miglior equilibrio'.
Legato insieme
Le suole e le tomaie stampate in 3D devono ancora essere incollate insieme. Secondo Atom Lab, la fase più impegnativa incontrata dall'unità di ricerca e sviluppo Atom in ambito tecnico è quella di legare la suola alla tomaia. L'azienda ha collaborato con Covestro per sviluppare un processo che applica materie prime in poliuretano adesivo a suole o tomaie mediante stampa digitale.
Atom utilizza una variante della tecnologia dello strato hot-melt per la creazione di fusibili per applicare gli adesivi.I filamenti adesivi processabili allo stato fuso vengono prima fusi e l'adesivo fuso viene applicato secondo un layout di stampa digitale, seguito da una pressione per collegare la suola al Sulla tomaia crea un legame adesivo stabile e permanente tra i due.
Secondo Atom, questa applicazione di filamenti adesivi è veloce ed efficiente, accurata e riproducibile, adatta per basi assorbenti, vengono utilizzati filamenti solidi, quindi non è richiesto alcun processo di essiccazione aggiuntivo.
Inoltre, l'adesivo viene applicato dal fuso ed è pre-attivato, se il tempo di assestamento è sufficientemente lungo, non è necessario attivare il preriscaldamento, il che consente di risparmiare due fasi di lavorazione.
Sebbene sia ancora in una fase iniziale e lo sviluppo si concentri su prodotti di fascia alta di fascia alta, questi progetti mostrano chiaramente che il potenziale di sviluppo dei materiali poliuretanici può rendere un'implementazione su larga scala della produzione additiva nel mercato dell'abbigliamento sportivo.