Alle großen Sportbekleidungsmarken erforschen die Möglichkeit, Hochleistungsschuhe zu drucken und werden von Material- und Druckmaschinenherstellern unterstützt.
Adidas und die US-amerikanische 3D-Druckerei Carbon gründeten eine strategische Partnerschaft zur gemeinsamen Herstellung von Futurecraft 4D-Hochleistungsschuhen Die deutsche Sportbekleidungsmarke gab an, dass sie 17 Jahre Betriebsdaten für die Entwicklung einer neuen Zwischensohle verwendet und digitale Schuhherstellungsprozesse verwendet. , Eliminierung der Notwendigkeit für traditionelles Prototyping oder Formteil.
Carbon Digital Light Synthesis (DLS) nutzt digitale Lichtprojektion, sauerstoffdurchlässige Optiken und flüssige Harze, um hochleistungsfähige, langlebige Polymerprodukte zu erzeugen.
Leistungsparameter
Adidas Library Runtime-Daten wurden verwendet, um funktionale Überlegungen in das Design der Zwischensohle zu integrieren.Das Verwenden dieser Daten erlaubte es Adidas, eine Zwischensohle mit sowohl athletischer, Dämpfung, Stabilität und Komfortleistung zu entwerfen.
Im Vergleich zu herkömmlichen 3D-Druckverfahren soll die DLS-Technologie Probleme wie niedrige Produktionsgeschwindigkeit und Skalierung, schlechte Oberflächenqualität sowie Farb- und Materialbeschränkungen lösen.
Die Zwischensohle besteht aus Flüssigkeit, so adidas, und bildet ein Raster von 20.000 einzelnen Stützpunkten, die den Energierückfluss optimieren.
Nike begann nun auch mit dem Bedrucken von Oberteilen: Eluid Kipchoke gewann 2018 mit einem 3D-bedruckten TPU-Oberteil einen Sieg beim London-Marathon der Wikinger. Das Unternehmen behauptet, es sei das erste Mal, dass Hochleistungsschuhe auf diese Weise hergestellt wurden.
Der Weg zum Sieg
Das Obermaterial wird mithilfe von Solid-Deposition-Modelling hergestellt, bei dem die Filamente vom Coil abgewickelt, geschmolzen und dann geschichtet werden.Nike zufolge kann die Drucktechnologie Prototypen 16-mal schneller machen als andere Herstellungsprozesse.
Das Unternehmen verwendet diese Technologie auch, um athletspezifische Daten in die textile Geometrie zu integrieren.Nike verwendet Daten von Sportlern und analysiert diese Daten, um die ideale Zusammensetzung des Materials zu bestätigen.Diese Analyse wird zum Design von Textilien verwendet werden.
Das Unternehmen behauptet, dass 3D-gedruckte Textilien dynamischer sind als traditionelle Gewebe, weil die Kett- und Schussfäden miteinander verflochten sind.
Die Firma sagte ‚Vorteil liegt in den Eigenschaften der Material Flyprint Fusions Textilien in Stricken oder Weben von Textilien reflektiert, da der Reibungswiderstand zwischen dem Hüllgarn und der Schuss Verschachtelung. Im Textildruck, es wahrscheinlicher ist, präzise Koordination Kontrolle zu erreichen . '
Sie fügt hinzu, dass die 3D-Druck, Textilgewebe als die frühen leichter, atmungsaktiv ".
Rasantes Wachstum
Zoom Vaporfly Elite Flyprint Design Kipchoge Feedback basierend auf seinen Füßen trägt er bei den 2017 Berlin Marathon Schuhe, die er in den 2018 London Marathon Schuhe trugen im Vergleich zum ersten Sekundärlicht 11 Gramm.
Reeboks flüssige Pflanzen Prozess im Jahr 2016 eingeführt, die Verwendung von Software und Robotik dreidimensionale Weise Schuhe zu zeichnen. Reeboks flüssiges Polyurethan-Material, hergestellt von BASF verwendet werden, um genau in einer dreidimensionalen Ebene, die das Schuhelement abzuzubilden.
Mit diesem System der Polyurethan- Flüssigkeitsdurchfluß Schuhlaufsohle kann direkt vorgenommen werden, anstatt separat gefertigt und dann durch die Laufsohle Form. Nach der Absorption wird das Material zu verfestigen beginnen. Die Unterseite mit einem großen ‚Flügel‘ surround bietet den gesamten Fuß maßgeschneiderte mehr Passform und eine bessere Unterstützung fühlen.
verbessern der Leistung
New Balance und Formlabs, ein 3D-Druckspezialist in Boston, unterzeichneten 2017 ebenfalls eine Vereinbarung zur Umsetzung von 3D-Druck im Großformat: Die beiden Unternehmen entwickeln schuhspezifische Materialien und Drucker, um Produkte zu entwickeln, die die Leistungsfähigkeit der Athleten steigern. Aushärtung Print Form 2 beschleunigt den Druckprozess.
Dies ist nicht das erste Mal, dass New Balance in den 3D-Druck involviert ist: Jack Bolas war bereits 2013 der erste Leichtathlet, der Stachelschuhe mit individuell angepasster 3D-Drucktechnologie trug und zur Vervollständigung des Designs eine Kraftplatte im Schuh verwendet. Sensoren und Motion Capture-Systeme zur Simulation von Ereignissen, um individuelle biomechanische Daten zu erhalten.
Dieses erste 3D-Druckprojekt führte zur anschließenden weiteren Untersuchung des kundenspezifischen Druckens von weichen Teilen für die Zwischensohle.New Balance brachte Zante Generate 2016 auf den Markt und nannte dies die erste 3D-bedruckte Mittelsohle in voller Länge und verwendet DuraForm TPU im 3D-System. Elastomere lasergesinterte Pulver werden im selektiven Lasersinterverfahren verwendet, um die Zwischensohle Schicht für Schicht herzustellen.Das Endprodukt ist eine Zwischensohle mit einer komplexen Wabenstruktur.New Balance beansprucht Flexibilität, Festigkeit, Gewicht und Haltbarkeit. Holen Sie sich das beste Gleichgewicht.
Verbunden zusammen
3D-bedruckte Sohlen und Obermaterialien müssen immer noch zusammengeklebt werden Laut Atom Lab ist der schwierigste Schritt, auf den die F & E-Einheit des Schuhmachers Atom im technischen Bereich trifft, das Verbinden der Laufsohle mit dem Obermaterial. Das Unternehmen hat mit Covestro zusammengearbeitet, um ein Verfahren zu entwickeln, bei dem Polyurethan-Rohmaterialien durch Digitaldruck auf Sohlen oder Obermaterialien aufgebracht werden.
Atom verwendet eine Variante der schmelzherstellenden Heißschmelzschichttechnologie, um einen Klebstoff aufzutragen: Die schmelzverarbeitbaren Klebstofffilamente werden zuerst geschmolzen und der geschmolzene Klebstoff wird gemäß einem digitalen Drucklayout aufgetragen, gefolgt von einem Druck zum Verbinden der Sohle mit dem Klebstoff Auf der Oberseite schafft es eine feste und dauerhafte Klebeverbindung zwischen den beiden.
Laut Atom ist die Anwendung von Klebstofffilamenten schnell und effizient, genau und reproduzierbar, für Saugböden geeignet, es werden feste Filamente verwendet, so dass kein zusätzlicher Trocknungsprozess erforderlich ist.
Darüber hinaus wird der Klebstoff durch die Schmelze aufgetragen und voraktiviert.Wenn die Einschwingzeit lang genug ist, ist keine Vorwärmaktivierung erforderlich, wodurch zwei Verarbeitungsschritte eingespart werden.
Obwohl es sich noch in einem frühen Stadium befindet und die Entwicklung sich auf High-End-Produkte in limitierter Auflage konzentriert, zeigen diese Projekte eindeutig, dass das Entwicklungspotenzial von Polyurethan-Materialien die großtechnische Umsetzung der additiven Fertigung im Sportbekleidungsmarkt Realität werden lässt.