Toutes les grandes marques de vêtements de sport étudient la possibilité d'imprimer des chaussures de haute performance et sont soutenues par les fabricants de matériel et de matériel d'impression.
Adidas et la société d'impression 3D américaine Carbon ont établi un partenariat stratégique pour la fabrication conjointe de chaussures hautes performances Futurecraft 4D, qui utilise 17 années de données d'exploitation pour concevoir une nouvelle semelle intercalaire et utilise des processus de fabrication de chaussures numériques. , Éliminant le besoin de prototypage traditionnel ou de moulage.
Le procédé de synthèse numérique de la lumière (DLS) de Carbon utilise une projection de lumière numérique, une optique perméable à l'oxygène et des résines liquides pour créer des produits polymères durables et de haute performance.
Paramètres de performance
Les données d'exécution de la bibliothèque Adidas ont été utilisées pour incorporer des considérations fonctionnelles dans la conception de la semelle intercalaire.L'utilisation de ces données a permis à Adidas de concevoir une semelle intercalaire avec des performances athlétiques, d'amorti, de stabilité et de confort.
Par rapport aux méthodes de fabrication de l'impression 3D standard, la technologie DLS est censée résoudre des problèmes tels que la vitesse de production et l'échelle, la qualité de surface médiocre et les limitations de couleur et de matériau.
La semelle intermédiaire est faite de liquide, a déclaré adidas, formant une grille avec 20 000 points de soutien individuels qui peuvent optimiser le retour d'énergie.
Nike a également commencé à imprimer des tiges: Eluid Kipchoke a remporté une victoire au marathon Vikings de Londres en 2018 avec une paire de tiges en TPU imprimées en 3D, affirmant que c'est la première fois que des chaussures hautes performances sont fabriquées de cette manière.
Le chemin de la victoire
La partie supérieure est faite en utilisant une modélisation par dépôt solide. Cette méthode est déroulé de la bobine de filament, fondu, puis la pose en couches Nike ladite technologie d'impression permet 16 fois de prototypage rapide que les autres procédés de fabrication.
La société utilisera également les données spécifiques à l'athlète technologie en géométrie textile. Nike utilise les données obtenues à partir des athlètes, et analyser les données pour identifier le matériau idéal. L'analyse sera utilisée pour concevoir des textiles.
La société a déclaré, l'impression 3D que les textiles tissés traditionnels tissus plus dynamique. En effet, la chaîne et la trame entrelacés.
La société dit « avantage se retrouve dans les caractéristiques de la matière textile de fusion Flyprint dans le tricotage ou le tissage de textiles, il existe une résistance de frottement entre le fil de guipage et l'entrelacement de la trame. Dans l'impression du textile, il est plus susceptible de réaliser un contrôle précis de coordination . '
Il a également ajouté que les textiles imprimés en 3D sont «plus légers et plus respirants» que les tissus antérieurs.
Développement rapide
Zoom Vaporfly Elite Flyprint conception Kipchoge rétroaction basée sur ses pieds, il porte à 2017 chaussures Marathon de Berlin qu'il portait dans les chaussures Marathon de Londres 2018 par rapport à la première lumière secondaire 11 grammes.
Le processus d'usine liquide Reebok a été lancé en 2016, en utilisant des logiciels et de la robotique pour tracer des chaussures en trois dimensions.Les matériaux en polyuréthane liquide que BASF fabrique pour Reebok sont utilisés pour tracer avec précision des pièces de chaussures dans des plans tridimensionnels.
La semelle de flux de liquide fabriquée à partir de ce système de polyuréthane peut être utilisée pour faire directement la semelle extérieure, au lieu de faire la semelle seule du moule.Une fois absorbé, le matériau commence à se solidifier.Le côté du grand fond est entouré par des 'ailes' Ajustement plus personnalisé et meilleur support.
Améliorer les performances
New Balance et Formlabs, un spécialiste de l'impression 3D à Boston, ont également signé un accord en 2017 pour mettre en œuvre une impression 3D à plus grande échelle, développant des matériaux et des imprimantes spécifiques aux chaussures pour créer des produits améliorant la performance des athlètes. Curing Print Form 2 alimente le processus d'impression.
Ce n'est pas la première fois que New Balance s'implique dans l'impression 3D: Jack Bolas est devenu le premier athlète à porter des chaussures à pointes faites avec une technologie d'impression 3D personnalisée dès 2013. Pour compléter le design, New Balance utilise une plaque de force. Capteurs et systèmes de capture de mouvement pour simuler des événements afin d'obtenir des données biomécaniques individuelles.
Ce premier projet d'impression 3D a conduit à l'étude ultérieure de l'impression personnalisée des pièces souples requises pour la semelle intercalaire New Balance a lancé Zante Generate en 2016 et a appelé cela la première semelle intercalaire imprimée en 3D pleine longueur.Il utilise DuraForm TPU dans le système 3D. la poudre de frittage laser élastomère pour le procédé de fabrication de frittage sélectif au laser, fabriquant ainsi une couche inférieure de la couche. le produit obtenu est une structure en nid d'abeilles ayant un complexe à la fin, appelé nouvelle souplesse d'équilibre, la force, la durabilité et le poids Obtenez le meilleur équilibre.
Collé ensemble
Les semelles imprimées en 3D et les empeignes doivent encore être collées.Selon Atom Lab, l'étape la plus difficile rencontrée par l'unité de R & D du cordonnier Atom dans le domaine technique est de coller la semelle extérieure à la tige. La société a collaboré avec Covestro pour développer un procédé qui applique des matières premières de polyuréthane adhésif aux semelles ou aux tiges à travers l'impression numérique.
Atom utilise une variante de la technologie de la couche thermofusible pour l'application d'un adhésif: les filaments adhésifs transformables à l'état fondu sont d'abord fondus et l'adhésif fondu est appliqué selon une disposition d'impression numérique, suivie d'une pression pour relier la semelle à la Sur le dessus, il crée une liaison adhésive ferme et permanente entre les deux.
Selon Atom, cette application de filaments adhésifs est rapide et efficace, précise et reproductible, adaptée aux bases absorbantes, des filaments solides sont utilisés, aucun processus de séchage supplémentaire n'est requis.
De plus, l'adhésif est appliqué par la masse fondue et est pré-activé Si le temps de décantation est suffisamment long, il n'est pas nécessaire d'activer le préchauffage, ce qui économise deux étapes de traitement.
Bien qu'ils soient encore à un stade précoce et axés sur des produits haut de gamme en édition limitée, ces projets montrent clairement que le potentiel de développement des matériaux polyuréthanes peut faire de la fabrication additive à grande échelle une réalité sur le marché des vêtements de sport.