공동 및 코어는 3 차원 표면입니다.
플라스틱 부품의 외형 및 내형은 캐비티와 코어에 의해 직접적으로 형성되는데, 이러한 복잡한 3 차원 프로파일은 가공이 어렵고 특히 캐비티의 블라인드 홀 타입 내부 성형 표면 처리가 어렵습니다. 근로자는 높은 수준의 기술, 많은 보조 도구, 많은 도구 및 긴 처리주기가 요구됩니다.
고정밀 및 표면 품질 요구 사항, 긴 서비스 수명 요구 사항.
현재 플라스틱 부품의 치수 정밀도는 IT6-7, 표면 거칠기는 Ra0.2-0.1μm이며, 사출 금형 부품의 치수 정확도는 IT5-6이며 표면 거칠기 Ra는 0.1μm 이하입니다.
레이저 디스크의 기록 표면 거칠기는 0.02-0.01μm이어야하며, 이는 표면 거칠기가 0.01μm 미만이어야하며, 효율을 높이고 비용을 줄이기 위해서는 수명이 긴 사출 성형이 필요합니다. 서비스 수명은 일반적으로 1 백만 번을 초과해야합니다.
정밀 사출 성형 금형은 단단한 금형베이스를 사용하거나 템플레이트의 두께를 늘리거나지지 컬럼 또는 원추형 포지셔닝 요소를 증가시켜 금형이 가압 상태에서 변형되지 않도록해야하며 가끔 내부 압력이 100MPa에 도달 할 수도 있습니다.
이젝터 장치는 제품의 변형 및 치수 정확도에 영향을주는 중요한 요소이므로 이젝터 지점을 선택하여 이형성이 균일하도록하십시오. 고정밀 사출 금형은 대부분 구조적으로 상감 또는 완전 조립되어 있습니다. 금형 부품의 정밀성과 상호 교환 성이 크게 향상되었습니다.
긴 프로세스 흐름, 긴밀한 제조 시간.
사출 성형의 경우, 다른 성분과 가장 일치하는 완전한 제품을 형성하기 위해, 많은 경우에 완료된 다른 부분에 상기 리스팅 열심히 정밀도 때문에 물품의 형상이나 크기의 사출 성형 부품을지지 기다려 함께 몰드 제조 후와 상이한 수지 재료의 특성으로 인해, 높은 완료하지만, 개발 및 제공 시간은 매우 타이트되도록 또한, 반복 테스트 모드 및 수정을 요구한다.
오프 사이트 디자인, 오프 사이트 제작.
금형 제조는 궁극적 인 목표는 아니지만 최종 제품 설계는 사용자가 제안합니다 금형 제조업체는 사용자 요구 사항에 따라 금형을 설계하고 제조합니다 대부분의 경우 사출 성형은 다른 제조업체에서 수행하므로 제품 설계가 가능합니다. , 금형 설계 및 제조 및 제품 생산이 다른 곳에서 이루어집니다.
노동의 전문 부서, 역동적 인 조합.
작은 생산량의 금형은 일반적으로 단일 부품 생산에 속하지만, 금형은 금형베이스에서 작은 핀에 이르기까지 많은 표준 부품을 필요로합니다. 이는 한 제조사만으로는 수행 할 수 없으며 제조 프로세스가 복잡하고 일반 장비 및 수치 제어입니다 장비 사용이 극도로 고르지 않습니다.