Para las empresas de transporte público, necesitan transportar pasajeros a los destinos de una manera cómoda y segura. Al mismo tiempo, quieren que los costos operativos asociados con el consumo de combustible y el mantenimiento sean lo más bajos posible.
VDL Bus & Coach (en lo sucesivo, 'VDL') tiene una amplia experiencia en la fabricación de turismos de alta calidad con un aspecto moderno. Recientemente, la compañía lanzó un nuevo autobús de la serie Citea que utiliza múltiples vehículos livianos. Las partes compuestas, estas partes están hechas de una formulación de resina espumada.
Büfa Composite Systems (en lo sucesivo, 'Büfa') utiliza resina Aliancys para producir y proporcionar esta formulación de resina espumada.
Además de la forma única y la excelente aerodinámica, estas piezas de composite de baja densidad también reducen el peso del cuerpo del autobús, reduciendo el consumo de combustible y las emisiones.
Al aplicar materiales compuestos a los autobuses, VDL tiene una buena experiencia. Sin embargo, para su nuevo autobús Citea, la compañía quiere hacer todo lo posible para reducir el peso y aumentar la eficiencia de producción de este automóvil de producción media.
La compañía ha estado buscando activamente materiales compuestos que combinen flexibilidad de diseño, resistencia mecánica y peso ligero.
El formulador OMB Composites (Psáry, República Checa) utilizó el compuesto de resina especialmente formulado de Büfa para fabricar múltiples piezas compuestas para VDL en un proceso de expansión al vacío (tecnología VEX).
Primero abra el molde, cubra la superficie de la cavidad del molde con una capa de gel coat, luego aplique el material de refuerzo y la resina. Una vez que el molde está cerrado, la resina comienza a formar espuma y a llenar la cavidad.
De acuerdo con el diseño de los componentes y los requisitos de rendimiento de la aplicación final, este proceso de expansión al vacío que utiliza resina espumada (tecnología VEX) permite la fabricación de componentes grandes de hasta 2 mx 6 m.
En comparación con las piezas fabricadas con tecnología de resina convencional, el peso se puede reducir hasta en un 45%.
Al usar esta tecnología, el tiempo del ciclo de moldeo de cada componente es de solo 3 horas, en comparación con el tiempo de producción, ya que la tecnología de colocación manual es mucho más larga.
Esta nueva tecnología hace que la superficie del componente sea muy suave, de modo que el revestimiento de la superficie se puede aplicar para obtener un efecto de superficie de Clase A perfecto.
Cuando se utiliza el sistema de resina espumada Büfa-Firestop, también es posible aumentar el rendimiento de la protección contra incendios y la prevención de la propagación del humo al nivel típico requerido por la industria de vehículos ferroviarios.
Al desarrollar este compuesto especial de resina espumada, Büfa trabajó estrechamente con Aliancys para ajustar la composición de la resina y el tiempo de curado.
Aliancys tiene experiencia en el desarrollo de nuevas resinas con propiedades químicas únicas y otras propiedades. Juntos, hemos optimizado el sistema de resina para llevar el rendimiento correcto al producto final. "El director comercial de Büfa's Lothar Kempf dijo: "Sabemos que la consistencia de alta calidad de la resina de Aliancys ayuda a garantizar que los procesos de nuestros clientes sean estables y predecibles, de modo que el proceso de producción de sus piezas sea muy confiable".
Para los requisitos especiales de esta aplicación, Aliancys ha pedido una resina especial de o-benceno para la producción de este compuesto de resina de espuma.