Pour les entreprises de transport public, elles doivent transporter confortablement et confortablement leurs passagers vers les destinations, tout en souhaitant que les coûts d'exploitation liés à la consommation et à la maintenance soient aussi faibles que possible.
VDL Bus & Coach (ci-après dénommé «VDL») possède une vaste expérience dans la fabrication de voitures de tourisme de haute qualité au look moderne.La société a récemment lancé un nouveau bus de la série Citea qui utilise plusieurs véhicules légers. Pièces composites, ces pièces sont constituées d'une formulation de résine moussée.
Büfa Composite Systems (ci-après dénommé «Büfa») utilise la résine Aliancys pour produire et fournir cette formulation de résine moussée.
En plus de leur forme unique et de leur grande aérodynamique, ces pièces composites à faible densité réduisent également le poids de la carrosserie, réduisant ainsi la consommation de carburant et les émissions.
En utilisant des matériaux composites pour les bus, VDL a une bonne expérience, mais pour son nouveau bus Citea, l'entreprise veut faire de son mieux pour réduire le poids et augmenter l'efficacité de production de cette voiture de production moyenne.
La société a activement recherché des matériaux composites alliant flexibilité de conception, résistance mécanique et légèreté.
Le formulateur OMB Composites (Psáry, République Tchèque) a utilisé le composé de résine spécialement formulé de Büfa pour fabriquer de multiples pièces composites pour VDL dans un processus d'expansion sous vide (technologie VEX).
D'abord ouvrir le moule, couvrir la surface de la cavité du moule avec une couche de gel coat, puis appliquer le matériau de renfort et la résine.Après la fermeture du moule, la résine commence à mousser et remplir la cavité.
Selon la conception des composants et les exigences de performance de l'application finale, ce procédé d'expansion sous vide utilisant la résine expansée (technologie VEX) permet la fabrication de gros composants jusqu'à 2m x 6m.
Comparé aux pièces fabriquées à l'aide de la technologie conventionnelle, le poids peut être réduit jusqu'à 45%.
En utilisant cette technologie, le temps de cycle de moulage de chaque composant est seulement de 3 heures, en comparaison avec le temps de production en utilisant la technologie de pose manuelle est beaucoup plus longue.
Cette nouvelle technologie rend la surface du composant très lisse, de sorte que le revêtement de surface peut être appliqué pour obtenir un effet de surface de classe A parfait.
Lorsque le système de résine moussée Büfa-Firestop, mais aussi pour empêcher la fumée de propagation et de la performance de protection contre les incendies à des niveaux typiques d'un exigences de l'industrie des véhicules ferroviaires.
Dans le développement de ce mélange de la formulation de résine de mousse particulière, la force associée à Büfa Si (Aliancys) près, un réglage précis de la composition de la résine et les temps de durcissement.
Aliancys est expérimenté dans le développement de nouvelles résines avec des propriétés chimiques uniques et d'autres propriétés.Ainsi, nous avons optimisé le système de résine pour apporter la performance correcte au produit final. »Le directeur commercial de Lothar de Büfa M. Kempf a déclaré: «Nous savons que la très grande qualité de la résine d'Aliancys contribue à garantir que les processus de nos clients sont stables et prévisibles, de sorte que leur processus de production de pièces est très fiable.
Pour les besoins particuliers de cette application, Aliancys a commandé une résine spéciale d'o-benzène pour la production de ce composé de résine de mousse.