Los defectos visibles en la superficie de los artículos moldeados por inyección incluyen manchas oscuras, diferencias de brillo o zonas de nebulización y arrugas en la superficie, llamadas cáscaras de naranja. Estos defectos generalmente ocurren cerca de la puerta o detrás de las esquinas agudas del área de la puerta. La artesanía comienza con dos aspectos y puede identificar las causas de estos defectos.
Manchas oscuras en el producto
Aparecen manchas oscuras cerca de la puerta, al igual que erupciones solares vertiginosas, especialmente cuando se producen materiales de alta viscosidad y baja fluidez, como PC, PMMA o ABS. En la capa de superficie enfriada, la resina se mueve por el centro del cinturón de resina. Al caminar, este defecto visible puede aparecer en la superficie del producto.
A menudo se asume que tales defectos ocurren con frecuencia en la etapa de llenado y mantenimiento. De hecho, aparecen manchas oscuras cerca de la puerta, que generalmente ocurre al comienzo del ciclo de inyección. Las pruebas han demostrado que la ocurrencia de deslizamiento superficial es realmente atribuible a La velocidad de inyección, más precisamente el caudal en el extremo frontal de la corriente de fusión.
Las manchas oscuras alrededor de la puerta y las manchas oscuras que aparecen después de formarse las esquinas agudas se deben a que la velocidad de inyección inicial es tan alta que la superficie enfriada es desplazada por el fluido interno. Aumenta gradualmente la velocidad de inyección y la inyección por pasos puede Atención al cliente este defecto.
Incluso cuando la velocidad de inyección de la masa fundida en el molde es constante, su velocidad de flujo también cambiará. Cuando el área de la puerta en el molde, el caudal de masa fundida es alta, pero en la cavidad del molde después de la etapa de llenado es decir, índice de fluidez Comienza a declinar. Este cambio en la velocidad frontal del flujo de fusión causará defectos en la superficie del producto.
Un método para reducir la velocidad de inyección es resolver este problema. Para reducir la velocidad de la puerta en el extremo frontal de la corriente de masa fundida se puede inyectar en varios pasos, y la velocidad de inyección se aumenta gradualmente, con el objetivo de obtener una fase uniforme en todo el relleno El índice de flujo de fusión.
Otra razón para la baja temperatura de fusión del artículo es una mancha oscura. Mejorar la temperatura del tambor, el tornillo de nuevo la presión se puede reducir para mejorar la probabilidad de ocurrencia de este fenómeno. Además, la temperatura del molde es demasiado baja producirá defectos de la superficie, la temperatura del molde es Otra posible forma de superar defectos superficiales en los productos.
Mold defecto de diseño producirá puntos oscuros cerca de la puerta. Las esquinas agudas en la puerta se pueden evitar mediante la variación del radio en tiempo de diseño que prestar atención a la posición y el diámetro de la puerta, para ver si el diseño de la puerta apropiada.
Las manchas oscuras no solo aparecen en la puerta, sino también a menudo después de formarse las esquinas agudas del artículo. Por ejemplo, las esquinas agudas de un producto son generalmente muy lisas, pero detrás de ellas son muy oscuras y rugosas. Esto también se debe a una excesiva La velocidad de flujo y la velocidad de inyección hacen que la capa de la superficie de enfriamiento sea desplazada por el fluido interno en lugar de deslizarse.
De nuevo, se recomienda utilizar inyecciones paso a paso y aumentar gradualmente la velocidad de inyección. El mejor método es permitir que la masa fundida comience a aumentar solo después de pasar por el borde afilado.
En áreas alejadas de la puerta, los cambios bruscos en el ángulo del producto también pueden causar este defecto. Por lo tanto, diseñe el producto para usar una transición de filete más suave en esas áreas.
Mejora la diferencia de brillo
Para los artículos moldeados por inyección, la diferencia de brillo es más pronunciada en la superficie texturizada. Incluso si la superficie del molde es muy uniforme, puede aparecer un brillo irregular en el producto. Es decir, el molde en ciertas partes del producto Los efectos de superficie no se reproducen bien.
A medida que la distancia entre la fundición y la puerta aumenta gradualmente, la presión de inyección de la fusión disminuye gradualmente. Si la punta de la compuerta del producto no puede llenarse, la presión en ese punto es la más baja, de modo que la textura de la superficie del molde no puede corregirse correctamente. Copie en la superficie del producto. Por lo tanto, el área donde la presión de la cavidad es mayor (la mitad de la trayectoria del fluido desde la puerta) es el área donde la diferencia de brillo es menor.
Para cambiar esta situación, es posible mejorar o aumentar la temperatura de fusión y la presión de la boquilla, al tiempo que aumenta el tiempo de permanencia puede reducirse para generar una diferencia de brillo.
El artículo puede ser diseñado para reducir las posibilidades de buena diferencia de brillo se producen. Por ejemplo, el espesor de pared del cambio drástico puede provocar un flujo irregular de la masa fundida, haciendo que la textura de la superficie del molde se copia a la superficie dura del artículo. En consecuencia, un espesor de pared uniforme puede ser diseñado reducir la incidencia de esta condición, mientras que el espesor de pared excesiva o demasiado grandes costillas aumenta el riesgo de la generación de brillo diferencial. Además, el gas de escape es insuficiente en estado fundido una causa del defecto.
El origen de la cáscara de naranja
'Piel de naranja' o crepado defectos superficiales típicamente se produce al final del canal de flujo con una alta viscosidad artículos moldeados de espesor de material en el proceso de inyección, si la tasa de flujo de fusión es demasiado baja, la superficie del producto curado rápidamente. Como la resistencia al flujo Al aumentar, el flujo frontal de la masa fundida se volverá no uniforme, lo que dará como resultado que el primer material exterior solidificado no pueda entrar en contacto completamente con la pared de la cavidad, dando como resultado arrugas.
Estas arrugas se convierten en defectos indispensables después de curar y mantener la presión. Para este defecto, la solución es aumentar la temperatura de fusión y aumentar la velocidad de inyección.