I difetti visibili sulla superficie degli articoli stampati a iniezione includono macchie scure, zone di lucentezza o zone di appannamento e rugosità superficiale o chiamata buccia d'arancia, che solitamente si verificano vicino al cancello o dietro gli angoli acuti dell'area del cancello. L'artigianato inizia con due aspetti e può identificare le cause di questi difetti.
Macchie scure sul prodotto
Macchie scure appaiono vicino al cancello, proprio come capogiri solari, questo è particolarmente evidente quando si producono materiali ad alta viscosità e bassa fluidità come PC, PMMA o ABS, nello strato superficiale raffreddato la resina viene spostata dal centro della cinghia di resina. Quando si cammina, questo difetto visibile può comparire sulla superficie del prodotto.
Si presume spesso che tali difetti si verifichino frequentemente nello stadio di riempimento e di mantenimento: infatti, vicino al cancello compaiono macchie scure che di solito si verificano all'inizio del ciclo di iniezione.Le prove hanno dimostrato che l'insorgenza di scivolamento superficiale è in realtà attribuibile a La velocità di iniezione, più precisamente la portata nella parte anteriore della corrente di fusione.
Le macchie scure attorno al cancello e le macchie scure che appaiono dopo gli angoli acuti si formano a causa della velocità di iniezione iniziale così elevata che la superficie raffreddata viene spostata dal fluido interno. Servizio clienti questo difetto.
Anche se la velocità di iniezione è costante quando la fusione entra nello stampo, la sua velocità di flusso cambierà. Quando si entra nell'area di gate dello stampo, la velocità di fusione è alta, ma dopo aver inserito la cavità dello stampo, cioè lo stadio di riempimento dello stampo, la portata di fusione Inizia a declinare: questo cambiamento nella velocità anteriore del flusso di fusione causerà difetti superficiali del prodotto.
Ridurre la velocità di iniezione è un modo per risolvere questo problema.Per ridurre la velocità del front-end del fuso al gate, l'iniezione può essere suddivisa in più passaggi e la velocità di iniezione viene gradualmente aumentata, allo scopo di ottenere uniformità durante l'intero stadio di riempimento. La velocità di scorrimento.
La bassa temperatura del fuso è un'altra ragione per cui il prodotto produce macchie scure: aumentare la temperatura della canna e aumentare la contropressione della vite può ridurre le possibilità che ciò accada. Inoltre, la temperatura dello stampo è troppo bassa per produrre difetti superficiali, quindi aumentare la temperatura dello stampo è Un altro modo possibile per superare i difetti superficiali nei prodotti.
I difetti di progettazione della fustella produrranno anche punti scuri vicino al cancello.Gli spigoli vivi del cancello possono essere evitati cambiando il raggio.Accertarsi di prestare attenzione quando si progettano la posizione e il diametro del cancello per vedere se il disegno del cancello è appropriato.
macchie scure si verificano solo posizione cancello, ma spesso si verificano a spigoli vivi dopo l'articolo è formato. Ad esempio, gli spigoli della superficie dell'articolo è generalmente molto liscia, molto scuro e agitato ma dietro di essa. Ciò è dovuto ad una eccessiva velocità di iniezione e la portata in modo che il fluido di raffreddamento all'interno dello strato superficiale è causata dallo slittamento sostituito.
Ancora una volta, si consiglia di utilizzare le iniezioni graduali e aumentare gradualmente la velocità di iniezione.Il metodo migliore è quello di consentire al fuso di iniziare ad aumentare solo dopo aver attraversato il bordo tagliente.
In una regione lontano dal cancello, il verificarsi di un brusco cambiamento dell'angolo del prodotto causerà tali difetti. Pertanto, usare quelli fluida regione di transizione arrotondate nella progettazione dell'articolo.
Migliora la differenza di lucentezza
Per gli articoli stampati a iniezione, la differenza di brillantezza è più pronunciata sulla superficie strutturata: anche se la superficie dello stampo è molto uniforme, sul prodotto può apparire una lucentezza irregolare, vale a dire lo stampo in alcune parti del prodotto Gli effetti di superficie non sono riprodotti bene.
Man mano che la distanza tra la fusione e il cancello aumenta gradualmente, la pressione di iniezione del fuso diminuisce gradualmente: se la punta del cancello del prodotto non può essere riempita, la pressione a quel punto è la più bassa, in modo che la trama della superficie dello stampo non possa essere corretta correttamente. Copia sulla superficie del prodotto Pertanto, l'area in cui la pressione della cavità è la più grande (metà del percorso del fluido dal gate) è l'area in cui la differenza di lucentezza è minima.
Per cambiare questa situazione, è possibile aumentare la temperatura del fuso e dello stampo o aumentare la pressione, mentre aumentare il tempo di mantenimento della pressione può anche ridurre l'insorgere di differenze di brillantezza.
Il buon design del prodotto può anche ridurre l'insorgere di differenze di brillantezza: ad esempio, gravi variazioni dello spessore della parete del prodotto possono causare un flusso irregolare del fuso, causando una difficile riproduzione della superficie dello stampo sulla superficie del prodotto. Il verificarsi di questa condizione è ridotto e l'eccessivo spessore della parete o le costole eccessive aumentano la possibilità di differenza di lucentezza, inoltre, anche lo scarico insufficiente del fuso è una causa di questo difetto.
L'origine della buccia d'arancia
'Buccia d'arancia' o crespatura difetti superficiali tipicamente si verifica alla fine del canale di flusso con un materiale ad alta viscosità articoli stampati spesse nel processo di iniezione, se la portata di fusione è troppo bassa, la superficie del prodotto indurito rapidamente. Poiché la resistenza di flusso aumento, l'estremità anteriore del flusso di massa fusa diventi irregolare, rendendo impossibile contatto sufficientemente con il materiale esterno parete della cavità prima dell'indurimento, con conseguente grinze.
Dopo la polimerizzazione le pieghe, e dimora diventerà difettoso non può essere eliminato. Procedimento per questo inconveniente, la soluzione è di aumentare la velocità di aumento della temperatura di fusione e iniezione.