Процесс формирования композиционного материала является основой и условиями для развития промышленности композитных материалов. С расширением областей применения композиционных материалов индустрия композитных материалов быстро развивается, некоторые процессы формования улучшаются с каждым днем, появляются новые способы формования и текущие композиционные материалы на основе полимера Более 20 методов формования использовались и успешно использовались в промышленном производстве, таких как:
(1) ручной процесс укладки - мокрое укладку;
(2) процесс литья под давлением;
(3) Технология литья под давлением смолы (технология RTM);
(4) метод давления мешка (метод мешков под давлением);
(5) Формование вакуумного мешка;
(6) технология автоклавного формования;
(7) Гидравлическая технология формования уплотнений;
(8) технология формования методом термического расширения;
(9) технология формования сэндвич-структур;
(10) процесс производства формовочных материалов;
(11) технология впрыскивания формовочного материала ZMC;
(12) Процесс формования;
(13) Технология производства ламината;
(14) Технология формирования трубчатой трубки;
(15) технология формования изделий из намоточной проволоки;
(16) непрерывный процесс производства доски;
(17) Технология литья;
(18) Пултрузионный процесс;
(19) непрерывный процесс изготовления намотанной трубы;
(20) Технология изготовления плетеных композиционных материалов;
(21) Технология изготовления формовочных материалов из термопластичного листа и процесс литья под давлением холодного штампования;
(22) процесс литья под давлением;
(23) Процесс экструзионного формования;
(24) Процесс литья под давлением центробежного литья;
(25) Другие технологии формования.
В зависимости от выбранного материала матрицы смолы вышеуказанные способы применимы к производству термореактивных и термопластичных композиционных материалов соответственно, и некоторые процессы подходят для обоих.
Характеристики процесса формования композитного материала: по сравнению с другими технологиями обработки материалов процесс формования композитного материала имеет следующие характеристики:
(1) Изготовление материалов и формование изделий выполняются в то же время в нормальных условиях, в процессе производства композиционных материалов, то есть в процессе формования продукта. Производительность материала должна быть спроектирована в соответствии с требованиями использования продукта. Поэтому при выборе материалов коэффициент расчета определяется волокном. При укладке слоев и способах формования они должны удовлетворять физическим и химическим свойствам изделий, структурным формам и требованиям к качеству внешнего вида.
(2) Литье продукта относительно просто. Обычно матрица смолы термореактивного композитного материала представляет собой текучую жидкость перед формованием, а армирующий материал представляет собой мягкое волокно или ткань. Поэтому для производства композитного материала с использованием этих материалов требуются более простые процедуры и оборудование, чем другие материалы. Более того, для некоторых продуктов нужен только набор пресс-форм для производства.
Во-первых, контакт с процессом литья под низким давлением
Контактный процесс литья под низким давлением характеризуется ручным размещением арматурных материалов, погружением смолы или содействием в размещении армирующих материалов и смол с помощью простых инструментов. Еще одна особенность процесса формования под низким давлением заключается в том, что давление формования не нужно наносить ( Контактное формование) или применять только давление формования под давлением (от 0,01 до 0,7 МПа после контактного формования, максимальное давление не превышает 2,0 МПа).
В контакте с процессом формования под низким давлением материал сначала превращается в конструктивную форму на матрицу, матрицу или на матрицу, а затем нагревают или отверждают при комнатной температуре. После того, как штамп измельчается и затем подвергается дополнительной обработке, изделие получается. Ручная укладка, литье под давлением, формование мешков, литье под давлением, автоклавное формование и литье под давлением (литье под низким давлением) и т. Д. Первые два являются контактным формованием.
В контакте с процессом литья под низким давлением процесс ручной кладки является первым изобретением в производстве композиционных материалов на основе полимера и имеет самый широкий диапазон применений. Другие методы - это разработка и совершенствование процесса ручного укладки. Самое большое преимущество процесса контактного формования заключается в том, что оборудование простое. , Широкая адаптивность, низкие инвестиции, быстрые результаты. Согласно последним статистическим данным, воздействие технологии литья под низким давлением по-прежнему занимает значительную долю в промышленности композитных материалов в разных странах, например, на долю США приходится 35%, в Западной Европе - 25%, Япония - 42 %, На Китай приходится 75%, что свидетельствует о важности и незаменимости воздействия процессов литья под низким давлением в композитной промышленности. Это процесс никогда не затухает, однако его самым большим недостатком является низкая производительность и трудоемкость. Большая, плохая повторяемость продукта.
1, сырье
Контакт с литьевым материалом низкого давления - это армированные материалы, смолы и вспомогательные материалы.
(1) Подкрепление
Требования к контактному формованию для армирующих материалов: 1 Укрепляющий материал легко пропитывается смолой, 2 имеет достаточную деформацию и может удовлетворять требованиям к формованию для сложной формы продукта; 3 Пузыри можно легко вычесть; 4 Требования к физическим и химическим характеристикам, которые могут соответствовать условиям использования продукта; 5 Разумная цена (как можно дешевле), богатый источник.
Укрепляющие материалы для контактного формования включают стекловолокно и ткани, углеродные волокна и ткани, арамидные волокна и ткани.
(2) Основной материал
Обращение с процессом формования под низким давлением на требования к материалу подложки: 1 легко впитывается через армированный волокном материал в условиях ручной пасты, легко удаляется пузырьки воздуха, прочная адгезия с волокном; 2 при комнатной температуре может гель, отверждение и требует небольшой усадки, улетучивания Пригодна вязкость: обычно 0,2 ~ 0,5 Па · с, не может вызвать явление потока, 4 нетоксичные или низкой токсичности, 5 разумных цен, источники гарантированы.
Обычно используемыми смолами в производстве являются: ненасыщенные полиэфирные смолы, эпоксидные смолы, фенольные смолы, бисмалеимидные смолы, полиимидные смолы и т. Д.
Несколько рабочих характеристик процесса формования контактных смол:
Способ формования
Требования к характеристикам смолы
Производство гелкоатов
1, без потока во время формования, легко пенообразует
2, однородный цвет, без плавающего цвета
3, быстрое отверждение, отсутствие морщин, хорошая адгезия к ламинатной смоле
Ручная укладка
1, хорошая пропитка, легко впитывать волокно, легко удалять пузырьки воздуха
2, быстрое отверждение после укладки, низкий отпуск тепла, небольшая усадка
3, менее летучие вещества, без липкой поверхности
4, хорошая межслойная адгезия
Литье под давлением
1, убедитесь, что требования к формованию вручную
2, Тиксотропия восстанавливается раньше
3, влияние температуры на вязкость смолы невелико
4, Смола имеет долгий срок службы. После добавления ускорителя вязкость не должна увеличиваться.
Формование пакетов
1, хорошая инфильтрация, легко проникает в волокно, легко разряжается пузырьки
2, быстрое отверждение, отверждение тепла должно быть небольшим
3, не так легко течь, сильная адгезия между слоями
(3) Вспомогательные материалы
Вспомогательные материалы в процессе контактного формования в основном относятся к двум типам наполнителей и красителей, а отвердители, разбавители, тонеры и т. Д. Относятся к полимерной матричной системе.
2, плесень и агент
(1) плесень
Форма является основным оборудованием в различных процессах контактного формования. Качество пресс-формы напрямую влияет на качество и стоимость продукта. Его следует тщательно спроектировать и изготовить.
При проектировании пресс-формы должны быть всесторонне рассмотрены следующие требования: 1) Удовлетворить прецизионные требования к конструкции изделия, размер пресс-формы является точной, а поверхность гладкой, 2) иметь достаточную прочность и жесткость; 3) легкую демонтаж, 4) достаточную термическую стабильность; 5) легкий вес , Полный источник материалов и низкая стоимость.
Конструкция пресс-формы Контактная формовочная форма делится на: женскую плесень, положительную форму и правую плесень три, независимо от того, какая форма, может в зависимости от размера, требований формы, дизайна в целом или собранной формы.
Материалы пресс-формы При обращении с материалами пресс-формы должны выполняться следующие требования:
1 может соответствовать размерности продукта, качеству внешнего вида и срокам службы;
2 Материал пресс-формы должен иметь достаточную прочность и жесткость, чтобы гарантировать, что форма не легко деформируется и повреждена во время использования;
3 не влияет на смолу, не влияет на отверждение смолы;
4 Теплостойкость хорошая. Когда продукт отверждается и нагревается, форма не деформируется;
5 легко для того чтобы сделать, легко для того чтобы освободить;
6 昼 Уменьшение веса формы, удобное для производства;
7 Цена дешевая, материал легко получить. Материалами, которые можно использовать в качестве ручных листов, являются: дерево, металл, штукатурка, цемент, металл с низкой температурой плавления, жесткий пенопласт и FRP.
Основные требования к пресс-релизу:
1. Не корродирует форму, не влияет на отверждение смолы, а сила сцепления на смоле составляет менее 0,01 МПа;
2 Время образования пленки короткое, толщина однородная, поверхность гладкая;
3 использовать безопасность, никаких токсических эффектов;
4 теплостойкость, может зависеть от температуры термического отверждения;
5 прост в эксплуатации, дешево.
Средства для размягчения пресс-форм для процессов контактного формования включают в себя средства для удаления пленки, средства для высвобождения жидкости и мази, а также вещества, выделяющие воск.
Процесс ручного укладки
Процесс ручного укладки выглядит следующим образом:
(1) Производственная подготовка
Размер рабочей площадки для ручной кладки на участке определяется в соответствии с размером продукта и суточной продукцией. Участок должен быть чистым, сухим и хорошо проветриваемым. Температура воздуха должна поддерживаться между 15 и 35 ° C. Последующая отделка должна быть обработана, и должна быть предусмотрена вентиляция и удаление пыли. Устройство для распыления воды.
Подготовка пресс-формы Подготовка включает в себя средства для очистки, сборки и нанесения покрытия.
При приготовлении смоляного клея следует обратить внимание на две проблемы: 1 Не допускать смешивания пузырьков воздуха в клее; 2 Количество клея не должно быть слишком большим, и каждая доза должна быть использована до геля смолы.
Подготовка арматурного материала Типы и характеристики арматурных материалов выбираются в соответствии с проектными требованиями.
(2) Вставить и вылечить
Пастообразная паста для пасты Метод пастообразной пасты Метод влажной и сухой: 1 Сухая ткань препрега, используемая в качестве исходного материала, первый материал для предварительного исследования (ткань) разрезается по шаблону в плохом материале, когда размягчение слоя , а затем закройте слой плесени слоем и обратите внимание на исключение пузырьков воздуха между слоями, так что уплотнение. Этот метод используется для формования в автоклаве и прессовании мешков. 2 Мокрый уклад непосредственно на пресс-форме для улучшения погружения материала , Слой за слоем, близким к литейной форме, вычитание пузырьков, чтобы сделать его плотным. В общем процессе ручного укладки этот метод лежал. Мокрый клад делится на пасту слоя гелевого покрытия и пасту из структурного слоя.
Ручные инструменты для укладки Ручные инструменты для укладки имеют большое влияние на качество продукции. В ней представлены валики, щетинные валики, спиральные ролики и цепные пилы, электрические сверла, шлифовальные и полировальные машины.
Обработанные отвержденные отвержденные точки статьи и созревание две стадии: из геля для триангуляции вообще 24 часа, в это время степени отверждения 50% до 70% (трудно Баркола 15 градусов), можно освободить, в естественной среде после удаления отверждения от 1 до 2 недель, чтобы сделать условия статьи с механической прочностью, сказал отверждения, отверждение более чем на 85%. нагревание может способствовать процессу созревания, полиэфирные стекловолокна, подогреваемый 3h 80 ° C, эпоксидные стекловолокна, температура отверждения может быть Контроль в пределах 150 ° C. Многие методы термообработки, малые и средние продукты могут быть отверждены в печи для отверждения, крупногабаритные продукты могут использоваться в формовочном нагреве или инфракрасном нагревании.
(3) Демонтаж и обрезка
Отпускание статьи от повреждений, чтобы обеспечить способы высвобождения высвобождения следующим образом :. ① выпуск выброса означает встроенный в верхней части формы, винт вращается во время выброса, изделие будет выпустить давление на верхней части формы ②. оставляя сжатого воздуха или воды на входе, при освобождении сжатого воздуха или воды (0.2MPa) зажимают между кристаллизатором и статьи, во время игры с деревянным молотком и резиновым молотком, изделие и плесень разделения. ③ больших изделий (например, корабль) домкрат средство может освободить, краны и другой инструмент жесткого клина. ④ сложных продукты могут быть вставлены в ручной метод, выпустив два три стекловолокна в форме, высвобождение из формы после отверждения пусть его, а затем продолжить на пасте плесени Благодаря толщине конструкции его можно легко удалить из формы после отверждения.
Обрезка делится на два типа: один - обрезка по размеру, а другой - дефект. 1 Продукт после обрезки и формовки разрезается, чтобы превысить избыточную часть в соответствии с размером конструкции; 2 Ремонт дефектов включает в себя ремонт перфораций, воздушный пузырь, ремонт трещин, арматуру с отверстиями и т. Д. ,
Технология литья под давлением
Литье под давлением технологии для улучшения выкладки рук, половина механизации. Инъекции метода формования в большей пропорции составных процессов литья, такие как США, что составляет 9,1%, 11,3%, в Западной Европе, Япония, на которые приходятся 21% от используемой в настоящее время инъекции Формовочная машина в основном импортируется из Соединенных Штатов.
(1) принцип и преимущества и недостатки процесса литья под давлением
В процессе литьевого формования два полиэфира, смешанных с инициатором и ускорителем, распыляют с обеих сторон распылителя, а ровинг изрезанного стекловолокна распыляют из центра распылителя для равномерного смешивания со смолой и осаждают на пресс-форме. , При осаждении до определенной толщины уплотнение с помощью ролика, так что смоченная волокном смола устраняет пузырьки воздуха после отверждения в продукт.
Преимущества литья под давлением: 1 Замена тканей стеклянными ровингами может снизить затраты на материалы, 2 Эффективность производства в 2-4 раза выше, чем у ручной кладки, 3 Продукт имеет хорошую целостность, отсутствие швов, высокую межслойную прочность на сдвиг, содержание смолы Высокая, антикоррозионная, хорошая устойчивость к утечке, 4 может уменьшить количество вспышки, разрезанной ткани и оставшегося количества клея, 5 размер продукта, форма не ограничена. Недостатки: 1 высокое содержание смолы, низкая прочность продукта; 2 Продукция может быть только односторонне гладкой, 3 - загрязнением окружающей среды, вредной для здоровья работников.
Эффективность литья под давлением 15 кг / мин, подходит для крупномасштабного производства корпусов. Широко используется в обработке ванн, покрытий машин, туалетов, частей кузова и больших рельефных изделий.
(2) Подготовка продукции
Сайт В дополнение к требованиям к процессу укладки вручную, место литья под давлением должно уделять особое внимание окружающей среде. В зависимости от размера продукта операционная комната может быть построена в закрытом типе для экономии энергии.
Подготовка материала Сырьем являются в основном смолы (в основном ненасыщенные полиэфирные смолы) и ровинги из стекловолокна.
Подготовка пресс-формы Подготовка включает в себя средства для очистки, сборки и нанесения покрытия.
Литье под давлением впрыска устройство машины для литья в резервуаре под давлением, и насос для формулы двумя способами: ① насоса для пластиковых машины литья под давлением, смола является инициатором и ускорителем доставляются с помощью насоса в статический смеситель, а затем в достаточной степени смешиваться с помощью фурмы Выброс, обозначаемый как тип ружья в ручке. Его компонентами являются пневматические системы управления, смоляные насосы, вспомогательные насосы, смесители, распылители, струйные струйные форсунки и т. Д. Насос смолы и вспомогательный насос жестко соединены рулевым механизмом. Положение насоса на качалке обеспечивает пропорцию ингредиентов. Под действием воздушного компрессора смола и добавки равномерно смешиваются в смесителе, а распылитель образует капельки, которые непрерывно распыляются на поверхность формы с помощью разрезанных волокон. Опрыскиватель имеет только один клеящий пистолет, который прост по конструкции, легкий по весу и меньше в отходах инициатора. Однако из-за смешивания в системе его следует очищать сразу же после завершения, чтобы предотвратить засорение струи. 2 Машина для напыления клея под давлением - это клей для смолы Жидкости помещаются в напорные емкости, соответственно. Давление газа, поступающего в резервуар, приводит к тому, что клей непрерывно входит в распылитель. Система безопасности состоит из двух смоляных резервуаров, труб, клапанов, распылителей, струйных струй, тележек и опор. , включить сжатие Источник газа позволяет сжатому воздуху проходить через сепаратор воздух-вода в резервуар для смолы, резак из стекловолокна и пистолет-распылитель, так что смола и стекловолокно непрерывно распыляются распылителем, смола распыляется, стекловолокно диспергируется и стекло равномерно перемешивается, а затем погружается в На пресс-форме. Этот опрыскиватель смолы смешивается снаружи пистолета-распылителя, поэтому нелегко закупоривать рот распылителя.
(3) Управление процессом литья под давлением
Выбор параметров процесса впрыска: 1 литьевые изделия с содержанием смолы, содержание смолы контролируется при примерно 60%. 2 давления распыления, когда вязкость смолы составляет 0,2 Па · с, давление в резервуаре смолы составляет 0,05-0,15 МПа, давление распыления составляет 0,3 ~ 0,55 МПа, чтобы обеспечить равномерное смешивание компонентов. 3 угла распылителя разных углов смолы, разбрызгиваемой из разного расстояния смешивания, обычно используют угол 20 °, расстояние между пистолетом и формой составляет 350 ~ 400 мм. Измените расстояние до высокоскоростного распылителя Прилагаемый угол гарантирует, что компоненты смешиваются и смешиваются вблизи поверхности пресс-формы, чтобы предотвратить потерю клея.
Распылительное формование должно обратить внимание на вопросы: 1 температура окружающей среды должна контролироваться (25 ± 5) ° С, слишком высокая, может привести к блокированию пистолета, слишком низкому, неравномерному перемешиванию, медленному отверждению, 2 струйная система не допускает наличия воды, в противном случае она будет Повреждение качества продукта, 3 перед формованием, сначала спрей слой смолы на пресс-форме, а затем распыление полимерного волокна смешанного слоя, 4 перед литьевым формованием, сначала отрегулировать давление воздуха, контролировать содержание смолы и стекловолокна, 5 распылитель для равномерного перемещения, чтобы предотвратить утечку спрея, Нельзя ходить по дуге, перекрытие между двумя линиями меньше 1/3 для обеспечения равномерного покрытия и равномерной толщины; 6 После распыления слоя, немедленно уплотненного валиком, обратите внимание на угловую и выпуклую поверхность, убедитесь, что давление каждого слоя Плоские пузырьки для продувки воздуха для предотвращения образования заусенцев волокнами 7 После каждого распыления слоя его следует осмотреть и затем опрыскивать после его получения; 8 Последний слой следует разбавить, чтобы поверхность была гладкой; 9 После того, как струйная машина израсходована Немедленно очистите, чтобы предотвратить отверждение смолы и повредить оборудование.
Перфорирование
Литье под давлением смолы сокращено как RTM (литье под давлением смолы). RTM началось в 50-х годах и представляет собой технологию формования с закрытой формой, улучшенную методом ручной укладки, которая может производить двухсторонние легкие изделия. Она относится к этой категории процессов в зарубежных странах. Существуют инъекции смолы и инфляция.
Основной принцип RTM состоит в том, чтобы уложить армированный стекловолокном материал в закрытую полость формы, а затем использовать давление для впрыскивания смоляного клея в полость формы, впитывать армированный стекловолокном материал, а затем затвердевать и отпускать формованный продукт.
Начиная с предыдущего исследовательского уровня, исследования и разработки в области технологий RTM будут включать в себя инжекционный блок с микрокомпьютером, технологию предварительного формования армированного материала, недорогую пресс-форму, быструю смолистую систему отверждения, стабильность процесса и адаптируемость.
Технология формовки RTM: 1 может производить двухсторонние легкие продукты; 2 высокая эффективность формования, пригодная для среднемасштабного производства изделий из стекла и стали (20000 / год или менее); 3RTM - это закрытая пресс-форма, не загрязняет окружающую среду, не наносит вреда здоровью работников; 4 Укрепляющие материалы могут быть размещены в любом направлении, легко реализовать арматуру материалов в соответствии с условиями напряжения продукта, 5 меньше потребления сырья и энергии, 6 меньше инвестиций в строительство, более быстрое развитие.
Технология RTM имеет широкий спектр применений: она широко используется в областях строительства, транспорта, телекоммуникаций, здравоохранения, аэрокосмической и других отраслей промышленности. Продукты, которые были разработаны, включают: автомобильные раковины и компоненты, компоненты рекреационных автомобилей, пропеллер, мощность ветра 8,5 м. Лезвия генератора, рамы, крышки машин, ванны, комнаты для купания, плавательные бассейны, сиденья, резервуары для воды, телефонные будки, столбы для обслуживания, небольшие яхты и т. Д.
(1) Процесс и оборудование RTM
Процесс формирования RTM. Все производственные процессы делятся на 11 процессов (как показано на рисунке). Операторы и инструменты в каждом процессе закреплены на месте. Формы транспортируются тележкой и проходят каждый шаг шаг за шагом для реализации операции потока. Время цикла пресс-формы на сборочной линии В основном отражает производственный цикл продуктов, мелким продуктам обычно требуется всего десять минут, производственный цикл крупных продуктов можно контролировать в течение 1 часа.
Формовочное оборудование Оборудование для литья под давлением RTM - это в основном машина для литья под давлением и пресс-форма для литья под давлением.
1 машина для литья под давлением из смолы Машина для литья под давлением из смолы состоит из смоляного насоса и пистолета-распылителя. Насос смолы представляет собой набор поршневых поршневых насосов с аэродинамическим насосом наверху. Когда сжатый воздух перемещает поршень воздушного насоса вверх и вниз, Смола течет через регулятор потока, и фильтр количественно втягивается в резервуар для смолы. Боковой рычаг перемещает каталитический насос, и катализатор количественно определяется в резервуаре. Сжатый воздух загружается в два резервуара, что приводит к буферизации от давления насоса. Сила гарантирует, что смола и катализатор могут стабильно протекать к головке инъекционной пистолета. После вдувания морды имеется статический турбулентный смеситель для потока, который позволяет смоле и катализатору равномерно перемешиваться в безвоздушном состоянии, а затем вводится в форму через морду. Существует впускное отверстие для моющего средства, которое соединено с резервуаром для растворителя с давлением 0,28 МПа. Когда машина используется, переключатель включается и растворитель автоматически распыляется для очистки пистолета-распылителя.
2 прессформы прессформы прессформы RTM прессформы, прессформа поверхности металла FRP и прессформа металла 3. Форма FRP легка для того чтобы изготовить, цена более низка, полиэфирная форма стекловолокна может быть использована 2000 времен, эпоксидная смолаа усиленная пластичная прессформа может быть использована 4000 времен. Формы FRP могут использоваться более 10 000 раз. Металлические формы редко используются в процессах RTM. В общем, пресс-формы RTM стоят от 2% до 16% SMC.
(2) сырье RTM
Сырьем для RTM являются смоляные системы, армирующие материалы и наполнители.
Смоляная смола RTM - это в основном ненасыщенная полиэфирная смола.
Укрепляющий материал Усиливающим материалом общей RTM является в основном стекловолокно, его содержание составляет 25% ~ 45% (по весу), обычно используемые армирующие материалы представляют собой непрерывный войлок из стекловолокна, композитный войлок и тканую ткань.
Наполнители наполнителя важны для процесса RTM, который не только снижает затраты, повышает производительность, но также поглощает тепло во время экзотермической фазы отверждения смолы. Обычными наполнителями являются гидроксид алюминия, стеклянные шарики, карбонат кальция, слюда и т. Д. Дозировка составляет 20 % ~ 40%.
Метод прессования мешков, автоклавный метод, метод гидравлического котла и термическое расширение
Метод прессования мешков, автоклавный метод, метод гидравлического уплотнения и метод термоформования в совокупности называются процессом литья под давлением. Процесс формования представляет собой ручной метод укладки, в котором армирующий материал и смола (включая материал препрега) расположены в направлении и последовательности проектирования. Слои накладываются на форму, и после достижения заданной толщины они подвергаются прессованию, нагреванию, отверждению, извлечению из формы и обрезке для получения продукта. Эти четыре метода отличаются от процесса укладки руки тем, что они только создают давление в процессе. Только улучшение процесса ручного укладки заключается в увеличении компактности продукта и прочности сцепления между слоями.
Высокопроизводительные композитные изделия из высокопрочного стекловолокна, углеродного волокна, борного волокна, арамидного волокна и эпоксидной смолы, изготовленные методом литья под давлением, широко используются в самолетах, ракетах, спутниках и космических челноках. Такие, как двери кабины воздушных судов , обтекатели, воздушный обтекатель, кронштейны, крылья, хвостовые планки, переборки, сайдинг и скрытые самолеты.
(1) метод давления мешка
Формирование мешков является неотвержденным продуктом, в котором формируется ручная паста, и к нему прикладывается давление газа или жидкости резиновым мешком или другим эластичным материалом, так что продукт уплотняется под давлением и отверждается.
Преимущества метода компрессионного прессования мешков: 1 гладкая с обеих сторон изделия, 2 могут приспосабливаться к полиэфирной, эпоксидной и фенольной смоле, 3 вес продукта выше, чем ручная паста.
Существуют два типа методов прессования мешков, а именно метод нажимного мешка и метод вакуумного мешка: 1 Метод мешков под давлением Метод нажимного мешка состоит в том, чтобы поместить неотвержденные продукты ручной кладки в резиновый мешок, закрепить накладку, а затем пропустить сжатый воздух или пар (0,25 ~ 0,5 МПа), чтобы вылечить продукт в условиях горячего прессования. 2 Метод вакуумного мешка. Этот метод состоит в том, чтобы вручную уложить неотвержденный продукт, накрыть слоем резиновой пленки, продукт находится между резиновой пленкой и формой, уплотнить окружающую среду, нагнетать Вакуум (0,05-0,07 МПа) устраняет пузырьки и летучие вещества в продукте. Способ формирования вакуумного мешка используется для мокрого формования сложных полиэфирных и эпоксидных композиционных продуктов из-за малого вакуумного давления.
(2) метод автоклава и гидравлического котла
Автоклав и автоклав представляют собой процессы, в которых не отвержденный продукт ручной пасты нагревают, герметизируют и отверждают сжатым газом или жидкостью в металлическом контейнере.
Автоклавный автоклав представляет собой горизонтальный металлический сосуд под давлением, неотвержденный продукт ручной пасты, а также герметичный мешок, вакуум, а затем вставляют в автоклав с небольшой тележкой для пропускания пара (давление 1,5 ~ 2,5 МПа) и вакуума, создают давление в продукте, нагревают, выпускают воздушные пузырьки, делают его отвержденным в условиях горячего прессования. Он сочетает в себе преимущества метода нажимного мешка и метода вакуумного мешка, короткого производственного цикла, высокого качества продукта. Метод чайника может изготавливать высококачественные высокопроизводительные композитные изделия крупногабаритных композиционных материалов, размер которых ограничен автоклавом. В настоящее время крупнейший автоклав в Китае имеет диаметр 2,5 м и длину 18 м. Было разработано и применено органическое крыло. , хвост, отражатель спутниковой антенны, корпус ракеты, бортовой анкерный обтекатель и т. д. Самый большой недостаток этого метода - крупные инвестиции в оборудование, тяжелый вес, сложная структура, высокая стоимость.
Гидравлический котел с гидравлическим котлом представляет собой закрытый сосуд под давлением, который меньше, чем автоклав, и находится вертикально. Он подпитывается горячей водой под давлением. Он нагревает и герметизирует неотвержденный продукт ручной пасты, чтобы заставить его затвердевать. Может достигать 2 МПа или выше, температура составляет 80 ~ 100 ° C. С масляным носителем тепло может достигать 200 ° C. Продукт, полученный по этому методу, компактен, цикл короток, недостатком метода гидравлического котла является то, что инвестиции в оборудование велики.
(3) Литье под давлением
Технология термического расширения представляет собой процесс производства быстрооткрывающихся высокотемпературных композитных изделий с тонкой стенкой. Принцип его работы заключается в использовании разного коэффициента расширения материала пресс-формы, использовании его нагретого объемного расширения различного давления экструзии, давления на конструкцию изделия Общая форма литейного способа термического расширения представляет собой силиконовый каучук, имеющий большой коэффициент расширения. Самка формы представляет собой металлический материал с малым коэффициентом расширения. Неизогнутый продукт ручной пасты помещают между мужской формой и охватывающей формой. Различные коэффициенты расширения создают большую разницу в деформации, позволяя продукту отверждаться при горячем давлении.
Во-вторых, технология производства сэндвич-структур
Сэндвич-структура обычно представляет собой композитный материал, состоящий из трех слоев материала. Верхний и нижний слои сэндвич-композита представляют собой высокопрочные материалы с высоким модулем, средний слой представляет собой толстый легкий материал, а сэндвич-структура FRP представляет собой композитный материал и другие. Рекомбинация легких материалов. Сэндвич-структура используется для увеличения эффективного использования материалов и уменьшения веса конструкции. Например, в качестве примеров используются элементы из пучка и пластины. В процессе использования необходимо соблюдать требования к прочности, а другие должны удовлетворять требованиям жесткости. Материал характеризуется высокой прочностью и низким модулем, поэтому, когда для удовлетворения требований к прочности используется один армированный стекловолокном материал, отклонение часто очень велико. Если конструкция позволяет прогибать, прочность значительно превышается, вызывая отходы. Используется только сэндвич-слой. Структурная форма предназначена для правильного разрешения этого противоречия. Это также основная причина развития мезонинной структуры.
Благодаря высокой прочности, малой массе, высокой жесткости, коррозионной стойкости, электроизоляции и проникновению микроволн, сэндвич-структуры FRP широко используются в авиационной промышленности, аэрокосмической промышленности и аэрокосмической промышленности, ракетах, космических аппаратах и прототипах, кровельных панелях и т. Д. Уменьшение веса и улучшение функции здания Прозрачные сэндвич-панели из стекловолокна широко используются на промышленных предприятиях в холодных регионах, а также на крышах крупных общественных зданий и теплиц. В судостроении и на транспорте структуры сэндвича FRP широко используются в подводных лодках из стекловолокна, Майнсвейер, много компонентов на яхте. В конструкции и производстве Китая мостов для пешеходных переходов, автомобильных мостов, автомобилей для сбора автомобилей и поездов и т. Д., Была принята стальная сэндвич-структура из стекла, чтобы соответствовать малой массе, высокой прочности, жесткости, теплоизоляции , Теплоизоляция и другие требования к характеристикам. В микроволновом излучении через экран, сэндвич-структура FRP стала другими материалами, не может сравниться со специальным материалом.
1, тип и характеристики многослойной конструкции из стеклопластика
В соответствии с различными типами и формами основных материалов, используемых в сэндвич-структуре, структура сэндвича FRP делится на: сэндвич-структуру из пенопласта, сотовидную структуру сэндвич, трапецеидальную сэндвич-структуру, прямоугольную сэндвич-структуру и круговую сэндвич-структуру.
(1) Сэндвич-структура из пенопласта. Сэндвич-структура пенопласта использует лист FRP как кожу (панель) и пенопласт в виде сэндвич-слоя. Важнейшей особенностью структуры сэндвич-пены является то, что слой сердцевины и пенопласта прочно сцеплены. Требования к характеристикам прочности и теплоизоляции компонентов, таких как хвост воздушного судна, изоляционные вентиляционные каналы и шаблоны.
(2) Сотовая сэндвич-структура. Сотовая сэндвич-структура. В качестве сэндвич-слоя используется сотовый материал из стекловолокна, покрытый оболочкой, сотовый материал (сотовый стеклянную ткань, бумажную соту или другую хлопчатобумажную ткань и алюминиевые соты и т. Д.). Сотовая структура сэндвича имеет легкий вес, высокую прочность и жесткость. Большие, в основном используемые в качестве конструкционных деталей с большими размерами и высокими требованиями к прочности, такие как несущие пластины для стекловолоконных мостов, сферические конструкции крыши, обтекатели, отражающие поверхности, рефрижераторные полы и коробчатые конструкции.
(3) Трапециевидные и прямоугольные ведущие слои Структура структуры верхнего слоя панели (кожи) выполнена из листа FRP, а сэндвич-слой выполнен из трапециевидных или прямоугольных пластин FRP. Эта сэндвич-структура имеет прочную направленность и подходит только для высокопрочных применений. Плоская пластина не должна использоваться для изгибания формы изделия.
(4) Сэндвич-структура с круглым кольцом Он изготовлен из листового пластика из стекловолокна в виде кожи, а в качестве сэндвич-слоя используется пластиковое кольцо из стекловолокна. Эта сэндвич-структура характеризуется низким потреблением материала сердцевины, высокой прочностью и отсутствием напряжения на пластине. Это самая подходящая прозрачная пластиковая сэндвич-пластина из стекловолокна для дневного освещения, с меньшей защитой и высокой светопроницаемостью.
Технология изготовления сэндвич-сотовой технологии
(1) Сотовый тип Прочность сот связана с выбором сырья и сотовой геометрии. Согласно геометрии планарной проекции сотовый сэндвич-материал можно разделить на шестиугольные, ромбические, прямоугольные, синусоидальные и усиленные шестиугольники. Среди этих сотовых сэндвич-материалов прочность арматурного шестиугольника является самой высокой, а квадратная сота является следующей самой высокой. Поскольку гексагональные соты просты в изготовлении, материал сохраняется и прочность высока, поэтому он наиболее широко используется.
(2) Существует много типов материалов для кожи и сэндвича для сэндвич-структуры сырья. Если алюминий и титановые сплавы используются в качестве шкур и материалов из сердечника, их называют металлическими сэндвич-структурами, они изготовлены из листов FRP, древесной фанеры и неорганических композитных листов. Использование стекловолоконных сот, бумажных сот и пены в качестве сэндвич-материалов, называется неметаллической сэндвич-структурой. В настоящее время наиболее широко используется использование пластикового листа из стекловолокна для изготовления кожи, армированных стекловолокном сотовых пеноматериалов и пены в качестве сэндвич-материала. Волоконная ткань (армированный материал) Стеклянная ткань с сэндвич-структурой из FRP разделена на ткань и сотовую ткань. Поверхностная ткань представляет собой армированную щелочью смолу и обычную ткань, не содержащую щелочи, ее толщина обычно составляет 0,1 ~ 0,2 мм. Усиливайте вязкость между кожей и сотами, часто добавляйте слой из нарезанного стекловолокна между ними. Используйте восковую стеклянную ткань в качестве сотового материала, чтобы предотвратить проникновение смолы в заднюю часть стеклянной ткани и уменьшить слой между сотовыми блоками. Адгезия, благоприятная для растяжения ячеистых отверстий. 2 бумагоделательная сотовая сэндвич-структура бумаги, требующая хорошей инфильтрации смолы и достаточной прочности на растяжение. 3 клейкая (смоляная) смола для изготовления сотовой сэндвич-структуры Смолы для шкур, смол для сот и смол для склеивания сот и шкур. В зависимости от условий использования сэндвич-структуры могут использоваться эпоксидные смолы, ненасыщенные полиэфирные смолы, фенольные смолы, силиконовые смолы и фталаты. Акрилаты и т. Д. При изготовлении сотовых полос обычно используются эпоксидные смолы, модифицированные фенольные смолы, поливинилацетатные адгезивы и поливинилбутиральные адгезивы. Среди этих адгезивов эпоксидные смолы имеют высокую прочность сцепления и модифицированы. Фенольная смола имеет низкую цену, поэтому ее используют больше. Поливинилацетатный клей нетоксичен, дешев и может быть отвержден при комнатной температуре, но пчелиная лента, изготовленная из этого клея, не может быть погружена в полиэфирный клей из-за бензола в полиэфирной смоле. Этилен может растворять полиацеталь, делая клей клея открытым и разрушенным.
(3) Изготовление стеклянных сэндвич-сердечников При производстве материалов из ткани из стеклоткани для растягивания используются основные цветные пластики. Процесс включает в себя сначала покрытие стеклянной ткани на материале сотового ядра, а затем наложение и склеивание в сотовый пакет. После излечения высоту сота разрезают на сотовые полоски по мере необходимости. После растягивания и предварительной формовки смолу окончательно окунают и затвердевают, чтобы сформировать материал сотовой сердцевины. Способ склеивания клеящей ленты для изготовления сотового сэндвич-сердечника может быть подвергнут руке с помощью резины. Используйте механическое покрытие.
(4) Производство сотовой сэндвич-структуры Технология производства сотовых сэндвич-стекольной тканью разделяется на два вида мокрого метода и сухого метода. 1 Сухой метод. Этот метод заключается в том, чтобы сначала изготовить сотовый сэндвич и панель, а затем они соединяются в сэндвич-структуру. Чтобы обеспечить прочную адгезию между материалом сердцевины и панелью, тонкий слой войлока (пропитанный клеем) часто помещают на панель, покрывают сотой, нагревают и прессуют, чтобы затвердеть в одну. Сэндвич-структура, выполненная по этому методу, сердечник и Прочность на адгезию панели может быть увеличена до 3 МПа или более. Преимущества сухого формования в основном состоят в том, что поверхность продукта гладкая и гладкая. Каждый процесс в процессе производства можно своевременно проверять, качество продукта легко гарантировать, а недостатком является длительный производственный цикл. В этом способе как панель, так и сотовый сэндвич находятся в неотвержденном состоянии, и они склеиваются вместе в форме. Во время производства верхняя и нижняя панели изготавливаются на пресс-форме, а затем сотовые полосы открываются и размещаются на верхней и нижней сторонах. Между панелями, давлением (0,01-0,08 МПа), отверждением, обрезкой в продукт после деформирования. Преимущества мокрой формовки - высокая прочность сцепления между сотами и панелью, короткий цикл производства, наиболее подходящий для сферических, оболочечных и других профилей Производство конструкционных изделий. Недостатком является поверхность продукта Разница Сумма, производственный процесс трудно контролировать.
Технология производства пенопластовой сэндвич-структуры
(1) Сырье Сырье для пенной сэндвич-структуры разделено на панели (кожа), материалы сэндвич и клеи.
1 Материал панели: в основном это стеклянная ткань и смола. Это тот же материал, что и для сотового сэндвич-панели.
2 Клеи Клеи для панелей и сэндвич-материалов зависят в первую очередь от типа пены, такого как пенополистирол, который не может быть связан с ненасыщенными полиэфирными смолами.
3 пенных сэндвич-материала Существует много типов пенопластов. Существует два типа пенопласта: один из них основан на матрице смолы и может быть разделен на: пенополистирол, пенополистирол, пенополиэтилен, пенополиуретан , Фенольный, эпоксидный и ненасыщенный сложный полиэфир и другие термоотверждающиеся пены и т. Д. Другим является почти твердость, можно разделить на твердые, полужесткие и мягкие три. Самое большое преимущество производства сэндвич-структуры с материалом из пеноматериала Это холодоустойчивые, теплоизоляционные, звукоизоляционные характеристики, легкий вес, большая поверхность склеивания с поверхностью маскировки, равномерная передача нагрузки, хорошая ударопрочность и т. Д.
(2) Технология производства пены. Существует много способов вспенивания для производства пенопластов, включая механическое вспенивание, вспенивание при пониженном давлении инертного газа, вспенивание жидкого испарения с низкой температурой кипения и вспенивание пенообразующего воздуха без вспенивания. И компоненты сырьевого материала реагируют друг с другом методом вспенивания с дефляцией. 1 метод механического вспенивания с использованием сильного механического перемешивания, газ смешивают с раствором полимера, эмульсией или суспензией с образованием пены, а затем отверждают для получения пены. Метод инертного газа, смешивающийся с пониженным давлением, использует инертный газ (такой как азот, диоксид углерода и т. Д.) В качестве бесцветного, без запаха, рецептурного принципа с другими химическими элементами и прессуется в полимер под высоким давлением, нагревается, Пенообразование с газовым расширением .14, метод низкопенящегося жидкого испарительного вспенивания прижимает низкокипящую жидкость к полимеру и затем нагревает полимер. Когда полимер размягчается и жидкость достигает точки кипения, давление паров, создаваемое жидкой газификацией, Пенообразующий полимер в пеной. 4. Метод вспенивания химического пенообразователя. С помощью пенообразователя под действием теплового разложения газа, так что объем расширения полимера, образование пенопластов. 5 Сырое химическое вспенивание реакции. Этот метод заключается в использовании Может пена Сырьевые компоненты, каждая реакция выделяет углекислый газ или азот и т.п. набухание полимерной пены до пены.
Способ получения (3) для получения пены сэндвич сэндвич пены структуры являются: метод предварительного скрепления, три вида способа формования, литого под давлением и непрерывный способ механического скрепления ① соответственно производить полуфабрикат кожи и пены материал сердцевины. затем скрепление их как единое целое. преимущество является то, предварительно метод может быть применен ко всем видам пены, процесс прост, не требует сложного оборудования. недостатка низкой производительности, обеспечения качества трудно. ② первой заготовка как одно целого литье под давлением хорошее жилье сэндвича-структуру, а затем смешивает суспензия выливает в виде пену внутри корпуса, через пену формование и процесс отверждения, пены тела, заполненное, и корпус, и в соединенной единую конструкцию. ③ непрерывный способ формования подходит для производство пены сэндвич-плиты.
В-третьих, процесс формования
Формование процесса является производством композиционного материала и богатым старейшим активным без процесса формовки. Это количество соединения, или способ формы препрега металла, при нагревании, при нажатии Отверждение добавлено.
Основное преимущество процесса формования:
① высокая эффективность, облегчает специализацию и автоматизацию производства, ② высокой точность размеров, хорошая воспроизводимость, ③ гладкой поверхность, без второй модификации, ④ способны образовывать сложные структуры продуктов; ⑤ из-за массовое производство, цена является относительно низкой.
Недостатки в этой формовочной пресс-форме сложности производства, увеличение объема инвестиций, плюс ограничение сжатия машины, наиболее подходящие для массового производства малого и среднего размера композитного изделия. С помощью обработки металлов давления, пресса и процесса уровня эффективности производства синтетической смолы совершенствование и развитие, пресса тоннажа и увеличивая размер таблицы, температура формования и давления формования соединения относительно уменьшается, так что размер формованного изделия фазы развития крупномасштабной, в настоящее время способны производить большие автомобильные детали, ванна, туалет интегральный компонент и так далее.
Процесс формования можно разделить на следующие типы в зависимости от состояния армирующего материала и материала пресс-формы: 1 Способ формования волокна заключается в том, чтобы предварительно перемешанный или предварительно пропитанный волокнистый формовочный материал в металлическую форму при определенной температуре и давлении. Способ изготовления композитного материала. Этот метод прост и прост в использовании и имеет широкий спектр применений. В соответствии с конкретной операцией имеются формование премикса и препрельное формование. 2 Стекловолоконная ткань будет пропитана смоляным клеем. Отходы ткани или других тканей, таких как полотно, ткань из органического волокна, ткань из асбеста или хлопчатобумажная ткань, разрезаются на куски, а затем нагреваются и прессуются в металлической форме с образованием композитного продукта. 3 Метод формования ткани будет предварительно вплетен в желаемую форму. Двумерные или трехмерные ткани пропитывают смоляным клеем, а затем помещают в металлическую форму для образования композитного продукта путем нагревания и повышения давления. Четырехслойный метод формования и прессования разрезает ткань из стекловолокна или другую ткань, предварительно пропитанную смоляным клеем, в желаемую. Форма, а затем в металлической форме путем нагрева или формования под давлением формовочных изделий. 5 метод намоточного формования предварительно пропитанного полимерным клеем непрерывного волокна или ткани (ленты) через специальную намоточную машину для обеспечения определенного Натяжение и температура, обернутые вокруг оправки, а затем помещенные в форму для нагрева и прессования для образования композитного продукта. 6 Пеллеты (SMC) Метод формования Листы SMC разрезаются по размеру в соответствии с размером продукта, формой, толщиной и т. Д. Затем многослойный лист ламинируют в металлическую форму в продуктах для формования под давлением и формованием под давлением. 7 Метод формования преформы. Во-первых, короткие изделия из волокна, которые должны быть похожи на форму и размер заготовки, помещают в металлическую форму В пресс-форме готовый клей (смесь смол) затем вводят в форму и формовают при определенной температуре и давлении.
Существует много разновидностей формовочных материалов, которые могут быть материалами препрега, премиксными материалами или заготовками. В настоящее время используются следующие типы формовочных материалов: препрег, волокнистый премикс, BMC, DMC, HMC, SMC, XMC, TMC и ZMC и других сортов.
1, сырье
(1) Формованные материалы, используемые для формованных изделий из синтетических полимерных композитов Синтетические смолы должны иметь: 1 пару армирующих материалов, обладающих хорошими смачивающими свойствами, чтобы образовывать хорошую связь на границе между синтетической смолой и армирующим материалом; 2 с соответствующей вязкостью и хорошей Текучесть в условиях прессования может равномерно заполнять всю полость формы вместе с армирующим материалом, 3 имеет соответствующую скорость отверждения в условиях прессования и не образует побочных продуктов или меньше побочных продуктов во время процесса отверждения, а объемная усадка мала, 4 Может соответствовать конкретным требованиям к производительности формованных изделий. В соответствии с вышеуказанными требованиями к материалам обычно применяемыми синтетическими смолами являются: ненасыщенная полиэфирная смола, эпоксидная смола, фенольная смола, виниловая смола, фурановая смола, силиконовая смола, полибутадиеновая смола , Аллиловые сложные эфиры, меламиновые смолы, полиимидные смолы и т. Д. Для достижения конкретных эксплуатационных характеристик формованных изделий следует выбрать соответствующие вспомогательные материалы, наполнители и пигменты после выбора сортов и сортов смолы.
(2) Армирующие материалы. Обычно используемые армирующие материалы в формовочных материалах включают в себя проволоку для резки стекловолокна, ровинг, ровинг, непрерывное стекловолокно, стекловолокно, стекловолокно и т. Д. Текстильная (ткань) и асбестовая бумага и высококачественное волокно из диоксида кремния, углеродное волокно, органическое волокно (например, арамидное волокно, нейлоновое волокно и т. Д.) И натуральное волокно (например, белье, хлопчатобумажная ткань, чистящая ткань, не кулинарная ткань и т. Д.) И другие сорта. Иногда в качестве армирующих материалов используются две или более смеси волокон.
(3) Вспомогательные материалы обычно включают отвердители (инициаторы), ускорители, разбавители, средства для поверхностной обработки, добавки с низкой усадкой, средства для высвобождения форм, красители (пигменты) и наполнители.
2, подготовка формовочных материалов
В качестве примера, используемого в качестве формовочного материала из пропитанного стекловолокна (или стеклянной ткани), его производственный процесс можно разделить на метод предварительного смешивания и метод предварительного погружения.
(1) Предварительно перемешанные стеклянные волокна сначала разрезают на измельченные волокна от 30 до 50 мм, а затем замешивают в месильной машине со смоляным клеем, чтобы полностью инфильтрировать стекловолокна, а затем высушивать (сушить) до тех пор, пока они не будут подходящими. Вязкость может быть: она характеризуется рыхлыми и ненаправленными волокнами, большим объемом производства, формовочный материал, полученный этим способом, имеет больший удельный объем и лучшую текучесть, но потери в прочности волокна в процессе подготовки являются большими.
(2) Метод волокна препрега Препрег непрерывного стекловолокно расслоение (или ткань) после погружения, сушек, рубленый формируется весь процесс, который характеризуется волоконно сгустками, более тесно, в процессе приготовления формовочной массы Потеря прочности волокна небольшая, но текучесть формовочного материала и совместимость между пучками материалов немного уступают.
SMC, BMC, HMC, XMC, TMC и ZMC
Листовое формовочное соединение (SMC) представляет собой тип листового формовочного материала, пропитанного полимерной пастой или измельченным волокнистым матком, покрытого полиэтиленовой пленкой с обеих сторон. Он относится к ряду предварительно пропитанных войлоков. Один из наиболее широко используемых формовочных материалов.
SMC представляет собой ненасыщенную полиэфирную смолу, загуститель, инициатор, сшивающий агент, добавку с низкой усадкой, наполнитель, внутренний агент для разложения форм и краситель и т. Д. Обе стороны покрыты полиэтиленовой или полипропиленовой пленкой для формирования листа формовочного материала. SMC как быстро развивающийся новый формовочный материал обладает многими характеристиками: 1 хорошая воспроизводимость, не зависящая от оператора и внешних условий; 2 Удобная работа и обработка 3 Чистая рабочая среда, гигиена, улучшенные условия работы 4 Хорошая текучесть, может быть сформирована в форме изделий 5 Процесс формования не требуется для температуры и давления, варьируемый диапазон, может значительно снизить стоимость оборудования и пресс-форм 6 Длина волокна 40 ~ 50 мм, хорошая однородность качества, подходит для прессования больших тонкостенных изделий с небольшим изменением поперечного сечения, 7 высокая гладкость готовой продукции, присадки с низкой поверхностной усадкой, лучшее качество поверхности, 8 высокая эффективность производства; Цикл формовки короткий, легко реализовать полностью автоматическую механизированную работу, а себестоимость продукции относительно низкая.
SMC, как новый тип материала, разработал серию новых сортов, основанных на конкретных применениях и требованиях, таких как BMC, TMC, HNC, XMC и т. Д. 1 Bulk Molding Compound (BMC). Композиция очень похожа на SMC. , Это улучшенный формовочный материал с предварительно смешанным агломератом, который может быть использован для формования и экструзионного формования. Разница между ними заключается только в форме материала и процессе производства. BMC имеет более низкое содержание волокон и более короткую длину волокна, около 6 ~ 18 мм материал наполнителя является большим, поэтому прочность изделий BMC ниже, чем у продуктов SMC. BMC более подходит для сжатия небольших продуктов, в то время как SMC подходит для крупнотоннажных тонкостенных изделий. 2 Толстое формовочное соединение (TMC) Его состав и производство аналогичны составу SMC, а его толщина составляет до 50 мм. Благодаря большой толщине TMC стеклянные волокна могут быть распределены случайным образом для улучшения смачиваемости смолы до стекловолокна. Кроме того, материал можно также литьем под давлением и переносить. 3 Высокопрочные формовочные материалы (Hight Molding Compound, HMC) и высокопрочное листовое соединение XMC в основном используются для изготовления автомобильных деталей. В HMC нет или мало наполнителя, измельченного стекловолокна, содержание волокна составляет около 65%, распределение ориентации стекловолокна, Отличная текучесть и литьевая поверхность, ее прочность продукта примерно в 3 раза выше, чем у продуктов SMC. Постоянное волокно, ориентированное на XMC, содержание волокон от 70% до 80% без наполнителя. 4ZMC ZMC - это технология формования, Три буквы ZMC не имеют практического значения, но вместо этого содержат три значения: формовочный пластик, литьевая машина и пресс-форма. Продукты ZMC не только поддерживают высокий индекс прочности, но также имеют отличный внешний вид и высокую эффективность производства. Преимущества SMC и BMC достигли быстрого развития.
1, сырье SMC
Сырье SMC состоит из синтетических смол, армирующих материалов и вспомогательных материалов.
(1) синтетическая смола синтетическая смола представляет собой ненасыщенная полиэфирная смола, ненасыщенная смола отличается эффект сгущения на пасте смолы, технологические характеристики и свойство продукта, усадка, состояние поверхности оказывает непосредственное воздействие. SMC ненасыщенных полиэфирный Смола имеет следующие требования: 1 Низкая вязкость, хорошая инфильтрация стекловолокна, 2 С загустителем достаточная реакционная способность для удовлетворения требований к утолщению; 3 Быстрое отверждение, короткий цикл производства, высокая эффективность; 4 Отвержденный материал имеет достаточно тепла состояние силы, чтобы облегчить тепловыделение статьи; ⑤ достаточного ударной вязкости отвержденного изделия без трещин происходит некоторую деформацию; ⑥ низкой усадку.
(2) армирующий материал представляет собой усиливающий материал из стекловолокна ровинга или нарезанной нити. В ненасыщенных полиэфирной смоле формовочной массы, используемый материал SMC в настоящее время только усиливающий нарезанный стекловолоконный мат, и армирующий материал для премикса более того, есть нарезанное стекловолокно, асбест волокно, пеньку, и другие различные органические волокна в SMC, содержание стекловолокна можно регулировать в пределах от 5% до 50%.
(3) Вспомогательные материалы Вспомогательные материалы включают в себя отвердители (инициаторы), средства для обработки поверхности, загустители, добавки с низкой усадкой, средства для высвобождения плесени, красители, наполнители и сшивающие агенты.
2, процесс подготовки SMC
Технологический поток, производимый SMC, в основном включает следующие этапы: подготовка полимерной пасты, склеивание, расслоение волокон и пропитка и утолщение смолы. Технологическая схема процесса выглядит следующим образом:
(1) Приготовление полимерной пасты и пастообразного действия Существует два метода получения полимерной пасты - периодический метод и непрерывный метод. Последовательный метод заключается в следующем: 1Вставьте ненасыщенную полиэфирную смолу и стирол в смесительный чайник и хорошо перемешайте. 2 Инициатор выливают в смесительный чайник и смешивают со смолой и стиролом. 3 При перемешивании добавляют загуститель и средство для разложения формы. 4 При медленном перемешивании добавляют добавку наполнителя и присадки с низкой усадкой, 5 указывается в формуле Перед тем, как компоненты будут диспергированы, перемешивание прекращают и смесь оставляют стоять. Непрерывный способ состоит в том, чтобы разделить полимерную пасту в составе SMC на две части, то есть загуститель, разделительный агент, часть наполнителя и стирола в качестве части, а остальные компоненты Другая часть измеряется отдельно и после смешивания подается в соответствующий контейнер для хранения, установленный на блоке SMC. При необходимости он измеряется дозирующим насосом трубопровода и вводится в статический смеситель. После смешивания он переносится в верхнюю область пасты блока SMC. Перекрашено на полиэтиленовой пленке.
(2) Пропитка и уплотнение Нижняя несущая пленка покрытой полимерной пасты входит в отстойную камеру измельченного стекловолокна под тягой устройства, а разрезанное нарезанное стекловолокно равномерно наносится на смоляную пасту для достижения требуемого количества осадка. Когда передающее устройство выходит из отстойной камеры и накладывается на верхнюю несущую пленку, покрытую полимерной пастой, а затем в матрицу серии смещенных массивов под действием натяжения и ролика переносит пленку на полимерную пасту Измельченные стеклянные волокна плотно прижаты друг к другу. После повторных итераций измельченные стеклянные волокна пропитывают смолой и воздушные пузырьки в них отгоняют, образуя плотный и однородный непрерывный лист SMC.
Процесс прессования продукта
Основной поток процесса прессования композитного продукта показан на рисунке:
Композитные формовочные материалы в соответствии с длиной цикла формования, как правило, разделены на быстрый процесс формования и процесс медленного формования. Быстрый процесс формования для подавления небольших тонкостенных композитных изделий, процесс медленного формования подходит для подавления крупномасштабного толстостенного композита Материальные продукты.
В-четвертых, процесс ламинирования и прокатки
1, Процесс литья под давлением
Ламинированное формование состоит в том, чтобы вырезать предварительно пропитанные ленты в соответствии с формой и размером изделий, складывать их и размещать между двумя полированными металлическими формами для нагрева и создания давления в процессе производства композитов. Это разработка процесса формования композитного материала. Более ранний и более зрелый метод формования. В основном этот процесс используется для производства электроизоляционных плит и печатных плат. В настоящее время печатные платы широко используются во всех типах радиостанций, телевизоров, телефонов и мобильных телефонов, компьютеров. Продукты, все виды схем управления и другие продукты, которые требуют планарных интегральных схем.
Процесс ламинирования в основном используется для получения различных спецификаций композиционных материалов, обладает характеристиками механизации, высокой степенью автоматизации и стабильным качеством продукции. Однако он имеет единовременные инвестиции, подходит для массового производства и может производить только плиты, а характеристики подлежат оборудованию. ограничения.
Процесс ламинирования обычно включает в себя: подготовку препрега, ленточную резку, горячее прессование, охлаждение, деформирование, обработку, пост-обработку и т. Д., Как показано на рисунке:
2, процесс формирования валков
Рулонная машина представляет собой своего рода метод формирования композитного материала с использованием препреговой ленты на намоточной машине. Принцип заключается в использовании горячего валика на намоточной машине для смягчения ленты для расплавления смолы на ленте. Под действием натяжения во время работы ролика клейкую ленту непрерывно прокатывают на трубу сердечника посредством трения между валиком и оправой до требуемой толщины, а затем валик охлаждают и охлаждают для образования и удаления из машины для прокатки труб. , В отверждение отверждающейся печи. После отверждения трубы снимите оправу, чтобы получить композитную рулонную трубку.
Рулонную форму можно разделить на два метода: ручной тканевый метод и непрерывный механический метод. Основной процесс: сначала очистите ролики, затем нагрейте ролик до заданной температуры, отрегулируйте натяжение ленты. Когда нажимной ролик наносится без давления, оберните ленту-лидерку вокруг головки головки, покрытой разделительным агентом, примерно на 1 оборот, затем опустите прессующий валик и прикрепите направляющую ткань к нагревательному ролику. На пластиковой скобе крышка прикрепляется к нагревательной части ткани-лидера и накладывается на ткань-лидер. Длина ведущей ткани составляет около 800-1200 мм, в зависимости от диаметра трубки, длины перекрытия между полосой-лидером и лентой, как правило, При толщине стенки 150-250 мм, когда после нормальной работы системы прокатки скорость вращения оправки соответственно ускоряется. Когда толщина близка к заданной толщине стенки, скорость вращения еще больше уменьшается. Когда достигается толщина конструкции, липкая лента обрезается. Затем, удерживая давление нажимного ролика, продолжайте вращать оправку на один или два оборота. Наконец, поднимите нажимной ролик и измерьте внешний диаметр заготовки трубы. После прохождения осмотра выньте валик из наматывающей машины и отправьте его в отвердительную печь для затвердевания.
3, процесс подготовки препреговой ленты
Препрег является полуфабрикатом для производства композитных ламинатов, рулонов и ленточных изделий.
(1) Основным сырьем, необходимым для производства препреговых лент сырья, являются армирующие материалы (такие как стеклоткани, ткань из асбеста, ткань из искусственного волокна, стекловолоконный мат, асбестовый мат, углеродное волокно, арамидное волокно, асбестовая бумага, коровья кожа и т. Д.) И синтетические смолы. (такие как фенольная смола, аминомолекула, эпоксидная смола, ненасыщенная полиэфирная смола, силиконовая смола и т. д.).
(2) Способ получения препреговой ленты. Пререгеновую ленту получают, используя термообработанную или химически обработанную стеклянную ткань, пропитанную смоляным клеящим раствором через погружной резервуар, и контролируя содержание смолы в ленте через устройство скребка и тяговое устройство. При температуре через определенный промежуток времени смолу поворачивают от А до В для получения желаемого препрега. Обычно этот процесс называют окунанием стекла. Процесс показан на рисунке ниже:
В-пятых, процесс формования обмотки
Процесс формования обмотки представляет собой непрерывное волокно (или ленту, предварительно пропитанное), пропитанное смоляным клеем, намотанное на оправку в соответствии с определенным законом, а затем отвержденное, извлеченное из формы для получения продуктов. В соответствии с физическими свойствами полимерной матрицы, когда волокно намотано и сформировано Различные химические состояния, разделенные на сухую обмотку, мокрую намотку и полусухое обмотку три.
(1) Сухая обмотка с сухой намоткой - это использование предварительно пропитанной предварительно пропитанной пряжи или ленты, которая нагревается и размягчается на намоточной машине до состояния вязкого течения, а затем наматывается на оправку. Поскольку предварительно пропитанная пряжа (или лента) является специализированной Производство может строго контролировать содержание смолы (с точностью до 2% или менее) и качество предварительно пропитанной пряжи, поэтому сухая обмотка может точно контролировать качество продукта. Самой большой особенностью процесса сухой намотки является высокая эффективность производства, скорость намотки до 100 ~ 200 м / мин, очистка намоточной машины, хорошая работа и санитарные условия, высокое качество продукции. Недостатком является дорогостоящее оборудование для намотки, необходимо увеличить оборудование для изготовления препреговой пряжи, поэтому инвестиции большие. Кроме того, прочность межслойной прочности на сдвиг продуктов сухой раны низкая. ,
(2) Мокрая обмотка с мокрым намоткой - это процесс натяжения пучка волокон (лента типа нити) после погружения в сердечник. Преимущества мокрого обмотки следующие: 1 Стоимость на 40% ниже, чем у сухой обмотки; 2 Продукт имеет хорошую воздухонепроницаемость, так как навивочное натяжение приводит к тому, что избыточный полимерный клей выжимает пузырьки воздуха и заполняет промежутки; 3 Оптимальное расположение волокон: 4 Смольный клей на волокне во время влажной обмотки может уменьшить потерю волокна. , 5High эффективность производства (до 200 м / мин). Недостатками мокрой обмотки являются: 1 Смола теряется, рабочая среда оставляет желать лучшего, 2 количество клея и качество готового продукта нелегко контролировать; 3 Типы смол, доступных для мокрой упаковки, меньше.
(3) Полусухая обмотка Полусухая обмотка после того, как волокно погружено в сердечник, и добавлен набор сушильного оборудования для удаления растворителя из окунаемой пряжи. По сравнению с сухим методом он сохраняет предварительную Процесс погружения и оборудование, по сравнению с мокрым методом, могут уменьшить содержание пузырьков воздуха в продукте.
Из трех методов обмотки наиболее распространены мокрые намотки, а сухая обмотка используется только в высокопроизводительных высокоточных передовых технических областях.
Преимущества формовки намотки нитей1 Закон обмотки может быть спроектирован в соответствии со стрессовыми условиями изделия, чтобы обеспечить полную прочность волокна; 2 Более высокая удельная прочность: Вообще говоря, сосуд высокого давления намотки волокон сравнивается со стальным контейнером с одинаковым объемом и давлением. , Вес может быть уменьшен на 40 ~ 60%; 3 Высокая надежность: продукты намотки нитей могут быть легко механизированы и автоматизированы. После определения условий процесса качество обернутого продукта является стабильным и точным: 4 Эффективность производства высока: требуется механизированное или автоматическое производство. При небольшом числе рабочих скорость намотки быстрая (240 м / мин), поэтому производительность труда высока: 5 Низкая стоимость: на одном и том же продукте несколько материалов (включая смолу, волокно и внутреннюю подкладку) можно рационально выбрать для их рекомбинации. Лучший технический и экономический эффект.
Недостатки намоточного формования 1 Гибкость намоточного формования мала и не может наматывать на поверхность любой продукт какой-либо структурной формы, особенно вогнутой продукции на поверхности, поскольку волокно не может быть плотно приклеено к поверхности оправки при ране, для намотки требуется намоточная машина; Формы, печи для вулканизации, машины для формовки и квалифицированные рабочие требуют высоких инвестиций и высоких технических требований, поэтому только крупномасштабное производство может снизить затраты и может получить больше технических и экономических преимуществ.
1, сырье
Намоточные сырьевые материалы представляют собой в основном армированные волокном материалы, смолы и наполнители.
(1) Армирующие материалы Армирующие материалы для намоточного формования представляют собой в основном различные виды волокнистых нитей: такие как нити из стекловолокна, не содержащие щелочи, нити из щелочного щелочного стекловолокна, нити из углеродного волокна, высокопрочные нити из стекловолокна, нити из арамидного волокна и поверхностные войлоки и т. Д.
(2) Матрица матрицы смолы представляет собой систему клея, состоящую из смолы и отвердителя. Теплостойкость, химическая стойкость и стойкость к старению продуктов раны в основном зависят от свойств смолы. В то же время технологичность и механические свойства также очень высоки. Большое влияние. Обмоточная формовочная широко используемая смола представляет собой в основном ненасыщенную полиэфирную смолу, а иногда эпоксидную смолу и бисмалеимидную смолу и т. Д. Для общих гражданских изделий, таких как трубы, банки и т. Д., Использование ненасыщенной полиэфирной смолы. Эластомер может использоваться для намоточных изделий с высокой прочностью на сжатие и межслойной прочностью на сдвиг для механических свойств. В аэрокосмической продукции используется бисмалеимидная смола с высокой вязкостью разрушения и хорошей влагостойкостью.
(3) Существует множество типов наполнителей, которые могут улучшить некоторые функции матрицы смолы, такие как улучшение износостойкости, повышение огнестойкости и снижение скорости усадки и т. Д. Полые стеклянные шарики могут быть добавлены к клею для повышения жесткости продукта. , Уменьшите плотность и уменьшите стоимость. При производстве трубопроводов большого диаметра часто добавляют 30% кварцевого песка, чтобы повысить жесткость продукта и снизить затраты. Чтобы улучшить прочность сцепления между наполнителем и смолой, наполнитель должен обеспечивать чистоту и Обработка поверхности.
2, оправка
Внутренняя форма формованного полого продукта называется основной формой. В нормальных условиях после отверждения продукта намотки сердечная форма удаляется из продукта.
Основные требования конструкции оправки должны иметь достаточную прочность и жесткость, чтобы выдерживать различные нагрузки, прикладываемые к оправу во время процесса формования изделия, такие как самомассаж, вес продукта, напряжение намотки, напряжение отверждения и сила резания во время вторичной обработки. (2) может соответствовать требованиям к форме изделия и требованиям к размерности, таким как размер формы, концентричность, эллиптичность, конусность (зачистка), поверхностная обработка и плоскостность и т. Д .; 3 обеспечить возможность плавного удаления продукта после продукта после отверждения; Простой, дешевый, простой в использовании.
Материал для намотки материала оверлочного материала делится на две категории: расплавленные, растворимые материалы и собранные материалы. Растворимые растворимые материалы относятся к парафину, водорастворимому песку из поливинилового спирта, металла с низкой температурой плавления и т. Д., Эти материалы могут быть сделаны полыми методом литья или Твердая оправка. После того, как продукт намотан, горячая вода или пар высокого давления продуваются через отверстие для его растворения, расплавления, вытекания из продукта и вытекания раствора. После охлаждения его многократно используют. Собранный основной материал обычно используется в алюминии, Сталь, сэндвич-структура, древесина и гипс и т. Д. Также имеются материалы для футеровки. Внутренний облицовочный материал является неотъемлемой частью продукта и не удаляется из продукта после отверждения. Функция облицовочного материала в основном является антисептированием и герметизацией. Конечно, она также может играть определенную роль. Роль оправки, относящаяся к этому типу материала, представляет собой резину, пластик, нержавеющую сталь и алюминиевый сплав.
3, намоточная машина
Намоточная машина является основным оборудованием для реализации процесса формовки обмоток. Требования к намоточной машине следующие: 1 Он может реализовывать закон обмотки и точное расположение конструкции изделия; 2 Операция проста: 3 Эффективность производства высокая; 4 Стоимость оборудования низкая.
Намоточная машина в основном состоит из привода оправки и привода для обмотки проволоки. Чтобы устранить ослабление волокна во время реверсивного движения насадки для намотки проволоки, натяжение поддерживается стабильным, а положение нити в головке или изделии с конической обмоткой является точным, достигается малая обмотка Угловая (0 ° ~ 15 °) обмотка в намоточной машине спроектирована с вертикальным направлением шпинделя механизма поперечной подачи (броска). Чтобы предотвратить обратное вращение закручивания пряжи катушки нити, рычаг оснащен Поворот рта рта превратил агентство.
В 1960-х годах Китай успешно разработал цепную измельчительную машину. В 1970-е годы в нее была введена немецкая намоточная машина CN-250 с ЧПУ. После улучшения она достигла внутреннего производства. После 1980-х годов в Китае было представлено более 40 типов различных типов намоточных машин. После усовершенствования он был спроектирован и изготовлен сам по себе. Успешная машина намотки с микрокомпьютером и вышла на международный рынок.
Тип механической намотки
(1) Обертка вокруг плоской обертки характеризуется тем, что рука (со спиннингом) выполнена с возможностью равномерного вращения вокруг формы сердцевины, форма сердцевины равномерно и медленно поворачивается вокруг своей собственной оси, и рычаг поворачивается (то есть вокруг сопла для проволоки) на каждое вращение. В течение одной недели оправка поворачивается на малый угол.Этот небольшой угол соответствует ширине куска нити, намотанной на обертку, гарантируя, что кусок пряжи покрывает поверхность контейнера один на верхушке оправки.Когда оправка вращается быстро, Направление движения по земле медленно движется вверх и вниз. В это время может быть достигнута обмотка обруча. Преимущество использования этой намоточной машины заключается в равномерном распределении основной формы, механизм работает плавно, а кабели распределены равномерно. Он подходит для сухих обмоток небольших и средних цилиндрических контейнеров. ,
(2) Упаковочная машина для обмотки Обмотка для обмотки этой намоточной машины поддерживается двумя встрясками. При обмотке вращается осевая ось оправки. Два рычага вращаются синхронно, чтобы сделать рулонную оправу на одну неделю. Вращение оправки является углом, подходящим для ширины нити. Волокнистая пряжа снабжается неподвижным рычагом для достижения плоской обмотки, а окружная обмотка достигается дополнительным устройством. Поскольку механизм опрокидывания не должен быть слишком большим, такая машина для обертывания применима только к мелким продуктам и не используется широко.
(3) Горизонтальная намоточная машина Этот тип намоточной машины приводится в движение цепью для перемещения каретки (наматывающей насадки) для совершения возвратно-поступательного движения, и на конце головки имеется мгновенный останов. Форма сердечника вращается с постоянной скоростью вокруг своей оси. Можно регулировать скорость между ними. Самонаводящая обмотка, обмотка обруча и спиральная намотка, эта намоточная машина проста в строительстве, широко используется, подходит для намотки удлиненных труб и контейнеров.
(4) Намоточная машина гусеничного типа Машина для намотки гусеничного типа разделена на два типа: дискретные и горизонтальные. Группа нитей, резиновая канавка и намоточная насадка установлены на автомобиле. Когда автомобиль движется по круговой направляющей вокруг оправки на одну неделю, оправка вращается сама по себе. Ширина куска пряжи, угол между осью оправки и горизонтальной плоскостью - это угол плоской обмотки α. Таким образом, образуя тип плоской обмотки, скорость оправки и автомобиля может быть скорректирована для осуществления обмотки обруча и спиральной обмотки. Машина для обмотки орбиты подходит для производства крупногабаритных изделий. ,
(5) Ось сердцевины планетарной обмотки и горизонтальная плоскость наклонены на угол α (а именно угол намотки). Когда формируется обмотка, форма сердечника используется как для вращения, так и для вращения, а сопло для намотки проволоки фиксировано. Скорость вращения и скорость вращения сердечниковой пресс-формы можно регулировать. Самонаводящая обмотка, обмотка обруча и спиральная обмотка. Революция основной пресс-формы - это основное движение, поворот на движение подачи. Эта машина для наматывания подходит для производства небольших изделий.
(6) Сферическая намоточная машина Машина для намотки шариков имеет 4 оси хода. Вращающееся сопло шаровой намотки вращается. Вращение оправки и отклонение оправки в основном такие же, как и на намоточной машине с поворотным рычагом. Используется движение четвертой оси. Стержень намотки нитей реализует намотку нити, уменьшает накопление волокон за пределами полюсного отверстия и улучшает однородность толщины кронштейна контейнера. Вращение оправки и прядильной форсунки заставляет волокно покрывать поверхность шарика. Движение оси оправки может быть изменено путем намотки полюса. Размер отверстия и отрегулируйте угол обмотки для соответствия требованиям продукта.
(7) Вертикальная петлевая машина кабельного типа Машина для намотки продольной петли подходит для производства бесколлекторных цилиндрических контейнеров и различных труб. Вращающееся кольцо, оборудованное продольными нитями, вращается синхронно с оправой и может перемещаться вдоль сердечника. Форма перемещается в осевом направлении и завершает продольную укладку пряжи. Круглая пряжа установлена на тележках по обеим сторонам поворота. Когда форма сердечника вращается, тележка совершает возвратно-поступательное движение вдоль осевого направления основной формы, завершая обмотку с петлевой нитью. В этом случае количество продольных петлевых нитей может быть произвольно скорректировано.
(8) Новая намоточная машина Новая намоточная машина отличается от текущей намоточной машины тем, что она полагается на вращение матрицы, а также может совершать возвратно-поступательное движение по длине трубы для завершения процесса намотки. Преимуществами этого нового типа намоточных машин являются: Фиксируя вокруг шелковой насадки, для рабочих очень удобно иметь дело со сломанными концами, волосяными нитями и трубами, многокорпусные нити могут реализовывать обмотку на большой мощности, высокую скорость намотки, равномерное распределение пряжи, и выгодно увеличить вес и выход продукта.
Шесть, непрерывный процесс литья
Процесс непрерывного формования композитных изделий относится к процессу погружения, формовки, отверждения, деформирования, резки и т. Д. От ввода сырья до тех пор, пока окончательный процесс получения готовой продукции не будет проводиться непрерывно.
В соответствии с различными производимыми продуктами непрерывный процесс формования разделяется на непрерывный процесс пултрузии, непрерывный процесс намотки и непрерывный процесс изготовления три.
Процесс непрерывной намотки в основном используется для изготовления стеклянных труб и корпусов с разным диаметром. Характеристики непрерывных намоточных машин: высокая эффективность производства, стабильное качество продукции, низкая трудоемкость, экономия сырья и сокращение количества оправок, но эта технологическая технология Высокий уровень содержания, большие инвестиции в оборудование, трудности с уменьшением диаметра. Другим процессом является сочетание технологии экструзии пластиковых труб и технологии намотки нитей. Пластик, облицованный стеклянной стальной трубой, экструдированная пластиковая труба, одновременно играет основную форму и антикоррозионную облицовку Две функции.
Процесс пултрузии в основном используется для производства различных профилей FRP, таких как стержни из стекловолокна, I-образные, угловые, рифленые, квадратные, голографические и профилированные секции и т. Д. Самый большой в настоящее время пултрузионный станок может производить поперечные сечения 800 мм × 800 мм быстрорежущие профили FRP. Появляются новые технологии формования пултрузии, такие как машины для производства пучков RIM, процессы экструзии профиля гибки и т. Д.
В процессе непрерывной обработки картона в основном используется стекловолокно и ткань в качестве армирующего материала для непрерывного производства различных спецификаций плоских пластин, гофрированных пластин и досок сэндвич-структуры.
Общими чертами непрерывного процесса формования являются: 1 Производственный процесс полностью реализует автоматическую автоматизацию аватаров, а эффективность производства высока; 2 Процесс производства не прерывается, а длина продукта не ограничена; 3 Продукт не требует последующей обработки, а в процессе производства меньше отходов, что позволяет экономить сырье и энергию; 4 Качество продукта стабильное, повторяемость хорошая, конечная скорость продукта высокая, 5 операция удобна, рабочая сила сохраняется, рабочее состояние хорошее, 6 - низкая.
Процесс пултрузии
Процесс пултрузии представляет собой сплошные пучки стеклянных волокон, ремни или ткани, пропитанные смоляным клеем, которые формируются экструзионным формованием под действием тяги и непрерывно излечиваются для получения неограниченной длины профилей FRP. Подходит для производства различных секций профилей из стекловолокна, таких как прутки, трубы, сплошные профили (I-образный, корыто, квадратные профили) и профили с открытой сеткой (оконные профили, лезвия и т. Д.).
Pultrusion - это особый процесс в процессе формирования композиционного материала. Его преимущества заключаются в следующем: 1 Процесс производства полностью автоматизирован и эффективность производства высока: 2 Содержание волокон в продуктах пултрузии может достигать 80%. Окунание выполняется под напряжением. , Может полностью играть роль армирующих материалов, высокую прочность продукта, 3 Вертикальная и горизонтальная прочность продукта может быть скорректирована, может соответствовать требованиям использования различных механических свойств продукта; 4 нет угловых отходов в процессе производства, продукт не требует последующей обработки, поэтому он больше, чем другой Технологический труд, провинциальное сырье, потребление энергии, 5 качество продукции стабильно, хорошая повторяемость, длина может быть отрезана.
Недостатком процесса пултрузии является то, что продукт имеет монотонную форму и может производить только линейные профили, а поперечная прочность невелика.
(1) Сырье для процесса пултрузии
1. В процессе пултрузии наиболее часто используют ненасыщенную полиэфирную смолу, на которую приходится около 90 или более от количества технологической смолы, а также эпоксидная смола, виниловая смола, термореактивная метакриловая смола, модифицированная фенольная смола , Огнезащитные смолы и т. Д.
2 Армирующие материалы для процесса пултрузии армирующего материала - это в основном стекловолокно и его изделия, такие как ровинги, сплошные волоконные маты и т. Д. Для удовлетворения особых требований к производительности изделий можно выбрать арамидное волокно, углеродное волокно и металлическое волокно. Какое волокно используется в процессе пултрузии, поверхность должна обрабатываться так, чтобы она могла быть хорошо связана с матрицей смолы.
3. Вспомогательные материалы Вспомогательные материалы для процесса пултрузии включают разрыхлители и наполнители.
(2) Пресс-пултрузия
Пресс-форма является важным инструментом для технологии формования пултрузии. Обычно она состоит из двух частей: пресс-формы для преформы и формы. 1 Во время процесса пултрузии формы для преформы армирующий материал пропитывают смолой (или пропитывают) и поступают в форму Перед этим он должен проходить через формовочную форму, состоящую из группы направляющих элементов для пряжи. Функция формовочной формы состоит в том, чтобы постепенно формировать предварительно сформированный корпус усиливающего материала после погружения в соответствии с профилем сечения профиля, чтобы приблизить форму и форму модели формования. Затем введите формующую форму, которая может обеспечить равномерное содержание пряжи в разрезе продукта. Отношение площади поперечного сечения формовочной формы к площади поперечного сечения изделия обычно должно быть больше или равно 10, чтобы гарантировать, что форма имеет достаточную прочность и жесткость, а тепло после нагрева Распределение равномерно и стабильно. Длина штампа пултрузии определяется в соответствии с скоростью вытягивания в процессе формования и скоростью отверждения смоляного геля, чтобы обеспечить степень отверждения при вытягивании продукта. Обычно сталь хромируется, а поверхность полости должна быть гладкой и износостойкой. Для уменьшения пултрузии существует сопротивление трению и улучшается срок службы пресс-формы.
(3) Процесс пултрузии
Процесс пултрузии состоит из подачи нити, окунания, предварительного формования, отверждения, тяги, резания и других процессов. После того, как ровинг был вынут из винта, он проходит через податчик нитей в погружной резервуар, чтобы проникнуть в раствор смоляного клея, а затем входит. Формообразующая форма, избыточная смола и пузырьки воздуха выгружаются, а затем вводят гель для формовочной формы для затвердевания. Излеченный продукт непрерывно вытягивается из формы с помощью трактора и, наконец, разрезается фиксированной длиной режущего аппарата. В процессе формования каждый Могут быть разные методы для процессов: для процесса подачи нитей для увеличения поперечной прочности изделий могут использоваться непрерывные волоконные маты, нити обмотки обруча или три направления ткани, тяговый процесс может быть трактором гусеничного типа или роботом, способ отверждения может быть При формовании в форме плесени его можно также нагревать в нагревательной печи, способ нагрева может быть высокочастотным электрическим нагревом, но также может использовать расплавленный металл (металл с низкой температурой плавления).
(4) Другие процессы пултрузии
В дополнение к вертикальным и горизонтальным единицам, процесс пултрузии включает в себя пултрузионный процесс изгибающих изделий, процесс пултрузии реакционного инжектирования и пултрузионный процесс с наполнителями.
Процесс непрерывной намотки
По сравнению с трубкой из армированной стекловолокном фиксированной длины непрерывная намоточная труба имеет следующие характеристики: 1 Непрерывное производство, простота в достижении автоматизированного управления и быстрого затвердевания, высокая эффективность производства, 2 меньше необходимого вспомогательного оборудования, особенно для пресс-форм меньше, инвестиции в замену продукта меньше ; 3 Длина изделия может быть отрезана произвольно. Использование этого длинного (12 м или 15 м) может уменьшить количество соединений труб и снизить стоимость проекта; 4 Процесс производства автоматизирован, параметры процесса контролируются централизованно, а качество продукта легко гарантировать.
В другом непрерывном процессе изготовления труб используется пластиковая труба и композитная технология FRP, а именно метод EPF. Композитная труба, изготовленная по этому методу, лучше, чем обычная стеклянная труба для защиты от коррозии и непроницаемости.
(1) Непрерывное обертывание сырья
Сырье, используемое для непрерывной обмотки, должно отвечать требованиям к использованию продукта и требованиям процесса.
1 Усиленные материалы В соответствии с требованиями производства труб из стеклопластика и пластиковых композитных труб из ПВХ / стекловолокна, армирующие материалы - это поверхностный войлок, измельченный стекловолоконный войлок или игольчатые композитные войлоки и поверхностные войлоки, а также нет rovings.
2 Смолы, используемые для непрерывной намотки полимерной матрицы, представляют собой в основном ненасыщенные полиэфирные смолы. Требованиями к смоле в процессе непрерывной намотки являются: подходящая вязкость, легкая пропитка волокон, длительное время гелеобразования, короткое время отверждения, низкая теплоотдача и низкая усадка. ,
(3) Вспомогательные материалы Для улучшения жесткости трубы часто добавляется кварцевый песок, и его количество может составлять до 30% (самое высокое). Полиэфирная пленка для разделителя, пленка, разрезанная на ленту, ширина в два раза больше, чем стальная лента, перекрытие намотки 1 / 2.
(2) Процесс непрерывной намотки
Непрерывно обернутые трубы обертывают предварительно пропитанной нитью из стекловолокна или лентой (или пропитанной), обернутой в оправу в соответствии с правилами обмотки конструкции, нагретой и отвержденной внутренним нагревом и непрерывно приводимой в движение стальной лентой на оправке. Перед тем, как продолжить, извлеките из формы, а затем зафиксируйте после второго отверждения. Измените диаметр трубы, нужно только заменить оправку трубопроводной машины, поток процесса следующий:
Непрерывный процесс изготовления доски
В начале 1965 года начался процесс непрерывной подготовки картофеля в период после Второй мировой войны FRP. Китай начал свои исследования в начале 1965 года. Первым успешным исследованием стал полихлорэтиленовый гофрированный картон из проволочной сетки, изготовленный из красного. Продукт был горизонтальной волной, разработанной в Шанхае в 1970-х годах. В линию по производству полиэфирных стекловолоконных продольных волн в 80-х годах внедрены три непрерывные производственные линии, технология производства достигла международного уровня.
Гофрокартон FRP является одним из наиболее используемых продуктов в строительной отрасли, который в основном используется в проектах временного строительства, освещения крыш в промышленных зданиях и сельскохозяйственных теплицах. По сравнению с традиционным асбестом он имеет малый вес, высокую прочность, ударопрочность и проницаемость. Легкие и красивые прочные функции.
Гофрированная пластина из стекловолокна делится на продольную волновую пластину и поперечную волновую пластину. Волновое направление продольной пластины волны параллельна длинной стороне пластины. Направление гофрирования поперечной волны перпендикулярно длинной стороне пластины. Что касается гофрированной формы, то существуют стандартные непрерывные дуговые волны. , сплошная профилированная рябь и прерывистая рябь.
Процесс непрерывного производства картона примерно одинаковый как внутри страны, так и за рубежом. Это немного отличается от местного строительства оборудования и технологических мероприятий.
В-седьмых, процесс термопластичного композитного формования
Термопластичные композиционные материалы представляют собой стекловолокно, углеродное волокно, арамидное волокно и т. Д. Это универсальное название для армирования различных термопластичных смол, которое называется FRTP (Fiber Rinforced Thermo Plastics) за рубежом. Из-за различных видов термопластичных смол и армирующих материалов его производственный процесс и композиты Производительность сильно различается.
С точки зрения производственного процесса пластиковые композиционные материалы подразделяются на композитные материалы с короткими волокнами и непрерывные армированные волокном композиционные материалы: (1) процесс литья под давлением из композитов с короткими волокнами, 2 экструзионного формования, 3 процесс центробежного формования. (2) Непрерывные армированные волокном и армированные длинноволокнистыми композитами 1 Формование препрега, 2 листовой штамповки из формовочной пластмассы, 3-х литьевое вакуумное формование, 4 формовочная намотка, 5 формование плуртования.
Специальные свойства термопластичных композитов заключаются в следующем:
(1) Низкоплотные высокопрочные термопластичные композиты имеют плотность от 1,1 до 1,6 г / см3, что составляет всего от 1/5 до 1/7 от стали, а от 1/3 до 1/4 легче, чем термореактивное стекло. Масса устройства приобретает более высокую механическую прочность. В целом, будь то общие пластмассы или инженерные пластмассы, армированные стекловолокном, он получит более высокий эффект улучшения и улучшит прочность приложения.
(2) Свобода работоспособности. Физические свойства, химические свойства и механические свойства крупных термопластичных композитов разработаны путем рационального выбора типов сырья, его пропорций, методов обработки, содержания волокон и методов укладки. Материал материала матрицы намного больше, чем термореактивный композитный материал, поэтому степень свободы при проектировании материала намного больше.
(3) Тепловые свойства Общая температура использования пластика составляет 50 ~ 100 ° C. После армирования стекловолокном его можно увеличить до температуры выше 100 ° C. Температура теплового искажения нейлона 6 составляет 65 ° C. После усиления 30% стекловолокном температура Он может быть увеличен до 190 ° C. Полиэфирэфиркетоновая смола обладает термостойкостью до 220 ° C. После усиления 30% стекловолокна температура использования может быть увеличена до 310 ° C. Этот высокостойкий термореактивный композитный материал не может быть достигнут. Коэффициент линейного расширения термопластичных композитов на 1/4 до 1/2 ниже, чем у неармированных пластмасс, что может уменьшить усадку во время процесса формования изделий и повысить точность размеров изделий. Его теплопроводность составляет 0,3-0,66 Вт (м2 · К). , Подобно термореактивным композитам.
(4) Химическая стойкость химически стойких композиционных материалов в основном определяется свойствами основного материала. Существует много типов термопластичных смол. Каждый тип смолы имеет свои антикоррозионные свойства, поэтому ее можно использовать в соответствии с окружающей средой и средой композиционных материалов. Условия, предпочтительная базовая смола, обычно могут удовлетворять требованиям использования. Термопластичные композиты превосходят термореактивные композиты в водостойкости.
(5) Электрические свойства Общие термопластичные композиты обладают хорошими диэлектрическими свойствами, не отражают радиоволны и имеют хорошие характеристики микроволн. Поскольку термопластичный композит имеет более низкую скорость поглощения воды, чем термореактивное стекло, его электрические свойства превосходят его. Добавление проводящих материалов в термопластичные композиты улучшает их электропроводность и предотвращает статическое электричество.
(6) Утилизация отходов Термопластичные композитные материалы могут быть подвергнуты повторной обработке и формованию. Отходы и уголки могут быть повторно использованы без загрязнения окружающей среды.
Поскольку термопластичные композиционные материалы обладают многими особыми свойствами, превосходящими термореактивную стеклянную сталь, области применения очень обширны. Из анализа ситуации применения за рубежом термопластичные композиционные материалы в основном используются в автомобилестроении, механической и электротехнической промышленности, химической антикоррозионной и строительной технике.
1, процесс литья под давлением
Литье под давлением является основным методом производства термопластичных композитов, имеет долгую историю и широкое применение. Его преимуществами являются: короткое время цикла, минимальное потребление энергии, высокая точность продукта и способность создавать сложные и переключаемые продукты за один раз. Производство нескольких продуктов, высокая эффективность производства Недостаток заключается в том, чтобы не производить армированные волокнами композитные изделия, а требования к качеству литейной продукции выше. В соответствии с текущим уровнем технологической разработки наибольший продукт литьевого формования составляет 5 кг, наименьший - 1 г, этот метод в основном используется Для производства различных механических деталей, строительных изделий, корпусов приборов, электрических материалов, автомобильных принадлежностей и т. Д.
2, процесс экструзионного формования
Экструзионное формование является одним из широко используемых способов производства термопластичных композитных изделий. Его основными функциями являются непрерывный процесс производства, высокая эффективность производства, простое оборудование и легкая в использовании технология. Процесс экструзионного формования в основном используется для производства труб и стержней. Плиты и специальные профильные изделия и т. Д. Усиленные пластиковые трубы и профилированные профили из профилированных профилей из стекловолокна и окон имеют большой рынок в Китае. Процесс экструзии композитных изделий выглядит следующим образом:
3, процесс намоточного формования
Принцип намотки и формовки термопластичных композитов аналогичен принципу термореактивного стекла. Разница заключается в том, что армирующий материал из термопластичных композитных намоточных изделий не является стеклянным ровингом, а препрегом, изготовленным из окунания (термопластичной смолы). Поэтому, Необходимо добавить устройство предварительного нагрева препреговой нити и нагревательный и прижимной ролик на намоточной машине. Во время процесса намотки препрег нагревается до точки размягчения, затем контактная точка оправки нагревается и прижимной ролик прижимается, чтобы сварить его. Станьте целой.
4, Pultruded термопластичные композиты
Процесс пултрузии термопластичных композитов в основном аналогичен процессу термореактивной стальной стали. До тех пор, пока метод погружения перед входом в пресс-форму модифицируется, можно использовать оборудование для производства термореактивной стеклянной стали. Существует два типа армирующих материалов для производства термопластичных композитных пултрузионных изделий: Один из них представляет собой предварительно пропитанную или предварительно пропитанную ленту, а другую - непропитанную волокнистую или волоконную ленту.
5, юридический сварочный слой
Этот способ использует свариваемость термопластичных композиционных материалов для получения композитных листовых материалов. Способ заключается в следующем: во-первых, на верстаке размещается слой препрега (обычно шириной 500 мм). Когда применяется второй слой погружного материала, прижимной ролик приводится в действие. Сварщик позволяет препрегу проходить под прижимным валиком. Сварщик нагревает верхний и нижний препреги одновременно за несколько секунд. Когда машина движется вперед, давление препрега на прессовый валик (0,3 МПа) Под действием склеивания в один. Так повторяется, может производиться любая толщина плиты.
6, термопластичные литьевые изделия
Изделия из термопластичного листового материала отличаются от термореактивных прессовых форм SMC при штамповке и формовании. Сначала требуется предварительный нагрев заготовки, а затем размещение пресс-формы для прессования.
7, технология термопластичных композитных соединений
Существует несколько способов соединения термопластичных композитов. Вот несколько примеров: 1 Заклепки Заклепки, используемые для клепания термопластичных композитов, обычно изготавливаются из непрерывных армированных волокном термопластов, предпочтительно из пултрузионных стержней. Во время строительства используются заклепки Нагрев до температуры, которая может быть сжата и пластифицирована, заклепки и отверстия должны быть плотно прилегающими, не большими или малыми. Металлические болты также можно использовать. Преимущества клепки - хорошая ударопрочность, отсутствие электрохимической коррозии и низкая цена. Сварочная обработка термопластичных композиционных материалов заключается в нагревании сварочной поверхности материалов, подлежащих сварке, до расплавленного состояния, а затем приклеивании и прессовании для их интеграции. Принцип сварки композитных материалов аналогичен принципу сварки пластмасс, но следует обратить внимание на усиление волокна места сварки. Не может быть уменьшено много. 3-трубная стыковая сварка термопластичным композитным методом стыковой сварки труб прямой стыковой сваркой и сваркой стыковой сваркой 2. Этот метод соединения имеет преимущество простого процесса, может быть на месте строительства без необходимости механической обработки трубы, Недостатки - высокая стоимость, строгие требования к процессу, чтобы обеспечить плотную прилегаемость. 4 Препрег для намотки сварка Сварка по сварному шву вручную или механически с помощью пистолета-распылителя и плавления контактной точки, что делает его прочно соединенным с подсоединенными частями. При выборе ленты препрега обратите внимание на направление и содержание волокна. Этот способ является более практичным, материал, подлежащий соединению Может удерживать более высокую производительность, но подвержен неравномерному нагреву. 5 Ультразвуковая сварка тонких пластин Этот метод заключается в использовании ультразвуковой сварки соединений, которые нагреваются, как правило, могут обеспечить более высокую прочность соединения.
Восемь, другие процессы формования
Другие способы формования композитов полимерных матриц, в основном, относятся к процессу центробежного формования, литейному формованию, процессу формования смолы с использованием эластомера (ERM), ускоренному процессу литья под давлением (RRIM) и т. Д.
1, процесс центробежного формования
Процесс центробежного формования в основном используется для производства труб (грунтовых труб) для производства композитных изделий. Он добавляет смолу, стекловолокно и наполнитель во вращающуюся полость в определенной пропорции и способе, опираясь на высокоскоростное вращение для создания центробежной силы. , Сделайте материал уплотненным и затвердевшим.
Центробежный стеклянная трубка давления трубы на две безнапорных труб, используя давление 0 ~ 18MPa. Этот диаметр трубы φ400 ~ φ2500mm, как правило, максимальный диаметр 5 м или до φ1200mm диаметра выше оптимальных экономических результатов, Длина трубки центрифуги составляет 2 ~ 12 м, обычно 6 м.
Труба из центробежной трубы FRP имеет множество преимуществ. По сравнению с обычной трубой FRP и бетонной трубой она имеет высокую прочность, малый вес, коррозионную стойкость и износостойкость (в 5-10 раз больше, чем у асбестоцементной трубы), энергосбережение, долговечность (более 50 лет) и комплексные Стоимость проекта низкая, особенно для труб большого диаметра и т. Д. По сравнению с стеклянными трубами, покрытыми песком, его самая высокая особенность - высокая жесткость и низкая стоимость. Трубная стенка может быть выполнена в виде многослойной структуры в соответствии с ее функцией. Качество центробежных труб стабильно и сырье истощается. Меньше, его общая стоимость ниже, чем стальная труба. Трубы из центробежной стеклянной стали могут быть захоронены на глубине 15 м, с вакуумом и внешним давлением. Недостатком является то, что внутренняя поверхность недостаточно гладкая, гидравлические свойства относительно плохие.
Трубы центробежные FRP имеют широкую перспективу применения. Основными ее приложениями являются: сухая труба водоснабжения и дренажа, труба для впрыска нефтяных месторождений, канализационная труба, химическая антикоррозийная труба и т. Д.
(1) Сырье
Сырьем для производства центрифужной трубки являются смола, стекловолокно и наполнитель (порошок и гранулированный наполнитель).
Смола представляет собой наиболее широко используемую ненасыщенную полиэфирную смолу в соответствии с использованием условий и технологических требований для выбора сорта смолы и отвердителя.
Укрепляющие материалы Основными работниками являются стекловолокно и их изделия. Изделия из стекловолокна включают в себя сплошные волоконные маты, сетчатые ткани и однонаправленные ткани. При изготовлении профилированных поперечных изделий стекловолокно может быть изготовлено в виде преформ, а затем помещено в формы.
Filler Filler используется для повышения жесткости, толщины и снижения затрат продукта. Тип наполнителя выбирается в соответствии с требованиями использования, как правило, кварцевым песком, кварцевым порошком, диабазным порошком и т. Д.
(2) Технологический поток
Процесс изготовления центробежных труб выглядит следующим образом:
Способ подачи центробежной трубы отличается от способа намотки обмотки. Система подачи представляет собой устройство для подачи смолы, волокна и наполнителя и устанавливается на поршневой машине.
(3) плесень
Центробежное производство форм из стальной стали, главным образом стальных форм, пресс-форм, разделенных на два типа и собранных: может быть собрана менее чем форма трубы диаметром 800 мм, с интегральным типом, более чем на пресс-форме φ800 мм.
Конструкция прессформы, чтобы обеспечить достаточную прочность и жесткость, чтобы предотвратить вращение, вибрацию во время деформации тела форма трубки, головы, композиции для ухода за шинами. Тело Сварной трубы изготовлено из стального листа, малый диаметр бесшовных стальное трубчатое тела доступно. Роль головки заключается в увеличении прочности конца штампа и предотвращении вытекания материала. Роль носителя состоит в том, чтобы поддерживать форму, передавать вращательное усилие, так что пресс-форма вращается с высокой скоростью на центрифуге, внутренняя поверхность корпуса формы должна быть гладкой и гладкой. Все должно быть закончено и отполировано для обеспечения плавного выпуска.
2, процесс литья под давлением
Литье главным образом используется для производства не армированных волокном композитных изделий, таких как искусственный мрамор, пуговицы, встраивание, образцы растений, ремесла, фиксаторы, декоративные панели и т. Д.
Отливка относительно проста, но для производства качественной продукции требуются квалифицированные методы работы.
(1) Процесс производства кнопки
Кнопки с полиэфирной смолой обладают преимуществами высокой твердости, хорошего блеска, износостойкости, термостойкости, стойкости к химической чистке, разнообразию цветов и низкой ценой. В настоящее время они в основном заменяют органические стеклянные кнопки дома и за рубежом. Более 80% рынка.
Сырьем для изготовления пуговиц являются в основном ненасыщенные полиэфирные смолы, в качестве инициатора используются отвердители (пероксид метилэтилкетона) и вспомогательные материалы (включая цветную пасту, жемчужный порошок, тиксотропные агенты и т. Д.).
Полиэфирные пуговицы изготавливаются методом литья под давлением методом центрифугирования. Сначала изготавливают пластины или стержни, затем нарезают на пластины, разрезают на стержни, чтобы сделать пуговицы, затем подвергают термообработке, очистке, очистке, рифлению, сверлению, полировке Процессы, такие как кнопки.
(2) Производственный процесс производства камня
Искусственный камень изготовлен из ненасыщенной полиэфирной смолы и наполнителя. Из-за использования различных наполнителей искусственный камень выполнен из искусственного мрамора, искусственного агата, искусственного гранита и полиэфирного бетона.
Сырьем для производства искусственного камня являются ненасыщенные полиэфирные смолы, наполнители и пигменты: 1 Смолы используются для производства искусственной каменной смолы и структурных слоев. Смола слоя отделки поверхности требует низкой усадки, вязкости, хорошей твердости, Износостойкость, водостойкость и т. Д., Требуя легкой цветокоррекции. Фталевая смола Xin Xin гликоля для искусственного камня, октанедиол бензольная смола для производства сантехники. Система отверждения, обычно используемая перекись метилэтилкетона, нафталат кобальта Решение 2. Наполнитель Существует много видов искусственных каменных наполнителей. Мрамор, кварцевый порошок, порошок доломита и порошок карбоната кальция - наполнители, используемые для производства искусственного мрамора. Гранулы используются для производства искусственного гранита. Сортировка используется для различных видов гранита. Камень с разными цветами гранул, производство агатового наполнителя человека, обладающего определенной степенью прозрачности, общим выбором гидроксида алюминия или оксида алюминия и т. Д. 3 пигментного искусственного камня нужны цветные пигменты, такие как искусственный мрамор или искусственная ванна агата, должны Выберите термостойкую, водостойкую цветную пасту. При изготовлении декоративных тарелок и ремесел используйте пигменты, устойчивые к свету, воде и долговечности.
Для производства искусственного мрамора литейные материалы, используемые для гранитных плит, представляют собой стальную сталь, нержавеющую сталь, пластмассы, стекло и т. Д. Шаблон для изготовления плит из искусственного камня требует гладкой поверхности, блеска, достаточной прочности и жесткости и может выдерживать тепловые нагрузки во время производственного процесса. , Обработка нагрузок, столкновений и т. Д.
3, технология формования смолы для хранения эластомеров
Эластичное литье под давлением (Elmer Reservir Molding, ERM) - это новый процесс, возникший в Европе и Америке в 1980-х годах. Он использует гибкий материал (пенополиуретан с открытой ячейкой) в качестве основного материала и проникает в полимерную пасту. Пена оставляют посередине сформированного материала ERM. Пена уменьшает плотность продукта, изготовленного из ERM, и улучшает ударную прочность и жесткость, поэтому его можно назвать прессованным сэндвич-структурным продуктом.
ERM - это то же самое, что и SMC, который относится к штампованному формованному литьевому составу. Поскольку ERM имеет структуру с сэндвич-структурой, он имеет преимущества перед SMC: (1) Легкий вес: ERM изготовлен из войлока и SMC Более легкие, чем 30%, (2) продукты ERM имеют более высокую удельную жесткость, чем SMC, алюминий и изделия из стали; (3) Высокая ударная вязкость: ERM имеет более высокую ударную вязкость, чем SMC при том же содержании армирующего материала Многие (4) Высокие физико-механические свойства: продукты ERM обладают лучшими физическими и механическими свойствами, чем продукты SMC при одном и том же содержании армирующего материала; (5) Низкие инвестиционные затраты: Формовочные машины ERM проще, чем устройства SMC, а отношение давления формовочного давления продуктов ERM выше, чем у продуктов SMC. Поэтому продукты SMC примерно в 10 раз ниже, поэтому при изготовлении ERM-продуктов могут использоваться малогабаритные прессы и низкопрочные формы материалов, что снижает затраты на строительство.
Процесс производства продукции ERM делится на два процесса: производство ERM и формирование продукта ERM:
(1) Процесс производства ERM. Сырьем для производства ERM являются пенополиуретан с открытыми ячейками, различные волокна (например, стекловолокно, углеродное волокно, измельченный прядильный коврик из арамидного волокна, сплошной волоконный мат, трикотажный мат и т. Д.) И различные термореактивные смолы. Процесс производства заключается в следующем: во-первых, в блоке ERM скорректированная смоляная паста пропитывается пенополиуретаном с открытыми порами, смола приклеивается к пене с помощью ракеля, и смоляная паста прижимается к порам пены прижимным роликом. Затем два слоя пены смешивают друг с другом. Наконец, стекловолоконные маты или другие волокнистые продукты помещают на верхнюю и нижнюю стороны для формирования сэндвич-материала ERM, который разрезают на подходящий размер для формования или хранения пресса.
(2) Процесс производства продуктов ERM По сравнению с другими термореактивными формовочными материалами (стеклянная ткань или войлочный препрег, SMC и т. Д.), Процесс производства продуктов ERM необходимо отверждать в условиях горячего прессования, но давление формования намного ниже, чем у SMC. Это 1/10 давления формования SMC, 0,5 ~ 0,7 МПа.
Технология ERM в настоящее время в основном используется в автомобильной промышленности и легкой промышленности строительных материалов. Поскольку ERM обладает характеристиками материалов сэндвич-структуры, он подходит для производства крупногабаритных конструкционных компонентов, различных легких панелей, мобильных домов, обтекателей, дверей И т. Д. Продукты в автомобильной промышленности включают в себя прицепы для багажа, крышки, приборные панели, бамперы, двери и панели для пола.
4, технология ускоренного литья под давлением
Литье под давлением усиленной реакции (RRIM) - это использование воздействия высокого давления для смешивания двух мономерных материалов и коротких волокнистых армирующих материалов и впрыскивания их в полость формы для образования продукта путем быстрой реакции отверждения. Метод. Если арматура не используется, она называется реакционной инъекцией Moling (RIM). При использовании непрерывного армирования волокна она называется литьевым формованием структурной реакции (SRIM).
Сырье RRIM разделено на смоляные и арматурные материалы
(1) Смолу, используемую для получения системы смолы RRIM, следует откладывать следующим образом: 1 Она должна состоять из двух или более мономеров: 2 Мономер может быть устойчивым при комнатной температуре, 3 Вязкость является подходящей и ее можно легко транспортировать насосом 4 После смешивания мономера , Может быстро отверждаться, 5 реакция отверждения не приводит к побочным продуктам. Наиболее широко используются полиуретановая смола, ненасыщенная полиэфирная смола и эпоксидная смола.
(2) Армирующие материалы. Общие упрочняющие материалы включают порошок из стекловолокна, стекловолокна и стеклянные микросферы. Чтобы увеличить прочность сцепления между армирующим материалом и смолой, вышеупомянутые усиливающие материалы подвергаются поверхностной обработке с улучшенным связующим веществом.
Особенности процесса RRIM: 1 свобода разработки продукта, может производить компоненты большого размера, 2 литьевое давление низкое (0,35 ~ 0,7 МПа), литье под давлением, отсутствие формования, теплота продукта в пресс-форме небольшая, 3 усадки продукта низкая , Хорошая стабильность размеров, благодаря большому количеству наполнителей и упрочняющих материалов, уменьшая усадку отверждения смолы, 4 процесса вставки продукта просты, 5 качеств поверхности продукта хороши, стеклянный порошок и стеклянные шарики могут улучшить износостойкость и термостойкость продуктов 6 Производственное оборудование прост, стоимость пресс-формы низкая, цикл литья короток, а себестоимость продукта низкая.
Крупнейший пользователь продуктов RRIM является автомобильным, может использоваться как автомобильные бамперы, приборные панели, высокопрочные изделия RRIM, которые можно использовать в качестве автомобильных конструкционных материалов, подшипниковых материалов. Благодаря короткому циклу формования можно разработать характеристики в области электроизоляции, антикоррозионной инженерии , Механическая и измерительная промышленность вместо инженерных пластмасс и применения полимерных сплавов.