복합 성형 공정이 복합 재료 산업의 발전에 대한 기초 및 조건이다. 복합 재료, 산업이 급속히 발전했다 복합 재료의 성형 방법 중 일부는 개선되고, 새로운 성형 방법이 등장 계속 현재 폴리머 계 복합재의 적용 범위를 확장 지원 센터로 20 가지 이상의 성형 방법이 사용되어 다음과 같이 산업 생산에 성공적으로 사용되었습니다.
(1) 손 레이 업 과정 - 습식 레이 업;
(2) 사출 성형 공정;
(3) 수지 이송 성형 기술 (RTM 기술);
(4) 백 압력 법 (가압 백법) 성형;
(5) 진공 백 성형;
(6) 오토 클레이브 성형 기술;
(7) 유압 코킹 성형 기술;
(8) 열팽창 몰딩 성형 기술;
(9) 샌드위치 구조 성형 기술;
(10) 성형 재료 생산 공정;
(11) ZMC 성형 재료 주입 기술;
(12) 성형 공정;
(13) 라미네이트 생산 기술;
(14) 롤링 튜브 성형 기술;
(15) 필라멘트 권선 제품 성형 기술;
(16) 연속 보드 생산 공정;
(17) 주조 기술;
(18) Pultrusion 공정;
(19) 연속적으로 권취 된 파이프 제조 공정;
(20) 꼰 복합 재료 제조 기술;
(21) 열가소성 시트 성형 화합물 제조 기술 및 콜드 스탬핑 성형 공정;
(22) 사출 성형 공정;
(23) 압출 성형 공정;
(24) 원심 주조 파이프 성형 공정;
(25) 기타 성형 기술.
다른 수지 매트릭스 재료를 상기 방법에 따라 선택되는 열경화성 및 열가소성 복합 재료의 제조에 적합하며, 일부 공정에 모두 적용 가능하다.
복합 문서 성형 가공 특성 : 다른 재료의 가공에 비해 복합 몰딩 공정은 다음과 같은 특징을 갖는다 :
(1) 성형 재료가 정상적인 경우, 문서의 요구에 따라 설계되어야하는 문서의 복합, 즉 성능 재료 성형 공정의 제조 방법 때문에, 재료의 선택, 설계 비율 결정 섬유 하에서 문서가 완성된다 반면 플라이 및 형성 방법은 기사, 구조 형태 및 외관 요구 사항의 물리적, 화학적 특성을 충족해야합니다.
(2) 비교적 간단한 성형품은 일반적으로 액체의 유동을 형성하기 전에, 보강재 따라서 간단한 재료 이외에 필요 이들 재료, 프로세스 및 장비와 복합 문서를 생성하는 부드러운 섬유 또는 직물 인 복합 수지 매트릭스를 열 경화 일부 제품의 경우 금형 세트 만 필요합니다.
첫째, 저압 성형 공정과 접촉
저압 몰딩 과정의 접촉 특성이 손 간단한 도구 또는 보조 부설 보강재와 수지를 사용하여, 함침 물질 수지를 보강 누워있다. 접촉 저압 성형 공정의 또 다른 특징은 성형 공정 (성형 압력을인가 할 필요가 접촉 성형) 또는 낮은 성형 압력 (접촉 성형 후 0.01 ~ 0.7MPa 압력, 최대 압력은 2.0MPa를 초과하지 않음) 만 적용하십시오.
저압 몰딩 과정 접촉 가열 또는 실온에서 경화 후 암 몰드 제 1 재료 또는 상기 몰드 디자인 형상으로 이루어지는 볼록 다이 및가 다음 이차 가공 한 박리 문서 관통.이 주조 공정에 속한다 핸드 레이 업, 사출 성형, 백 프레스 성형, 수지 전 사 성형, 오토 클레이브 성형 및 열팽창 성형 (저압 성형) 등이 있습니다. 처음 두 가지는 접촉 성형입니다.
저압 몰딩 과정 문의 핸드 레이 업 공정은 제 1 발명은 넓은 범위의 폴리머 계 복합 재료의 제조는, 다른 방법이 핸드 레이 공정 개발 및 개선되어있다. 가장 큰 장점은 단순한 접촉 소자 형성 공정이다 , 적응성, 적게 투자하고 신속, 미국과 같은, 여전히 세계의 큰 비중을 차지 산업 생산 국가 복합 재료와 접촉 최근 통계, 저압 성형 공정에 따라 일본은 42를 차지, 35 %, 서유럽 25 %를 차지 % 75 % 중국어. 이는 산업 생산 복합 재료의 접촉 저압 성형 방법의 중요성을 표시하며 절대 페이딩되지하는 처리이지만, 그것의 가장 큰 단점은 낮은 생산성, 노동 강도 인 교환 불가 크고 불량한 제품 재현성.
1, 원료
저압 성형 원료와의 접촉은 강화 된 재료, 수지 및 보조 재료입니다.
(1) 보강
보강재 문의 성형 조건 : ① 보강재는 수지로 포화되는 경향이있다; ② 충분한 변형성, 복잡 형상의 성형 조건 문서를 충족은, ③ 쉽게 차감 거품; ④ 문서에 대한 물리적 및 화학적 성능 요건의 사용 조건을 만족하는 단계; 합리적인 가격 (가능한 한 싸게), 풍부한 소스.
성형 된 유리 섬유 직물, 탄소 섬유 직물, 아라미드 섬유 직물에 문의 보강재.
(2) 기재
기재 요건과 접촉 저압 성형 방법 :; 경화 ② 실온에서 겔화 수 있으며, 휘발 작은 수축 필요 ① 손 조건 배치 용이 섬유 강화 물질, 기포, 섬유와 강한 접착력을 쉽게 제거 함침 이하였다 ③ 적합한 점도 통상 0.2 ~ 0.5Pa 중 · S, 소성 유동 현상을 생성 할 수 없다 ④ 비 독성 또는 저독성; ⑤ 합리적인 가격 보장 소스.
일반적으로 수지의 제조에 사용은 : 불포화 폴리 에스테르 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지, 흡기 또한, 비스 말레이 미드 수지, 폴리이 미드 수지 등을들 수있다.
수지의 여러 가지 접촉 성형 공정 요구 사항 :
성형 방법
수지 성능 요구 사항
겔 코트 생산
1, 성형 중 흐름 없음, 소포하기 쉽다.
2, 균일 한 색상, 떠 다니는 색상 없음
3, 빠른 경화, 주름, 좋은 라미네이트 수지 접착력
손 누워
1, 공기 방울을 제거하기 쉬운, 섬유를 적시기 쉬운 좋은 함침
2, 누워 후 빠른 경화, 낮은 열 방출, 작은 수축
3, 덜 휘발성 물질, 아니 끈적 표면
4, 양호한 층간 접착력
사출 성형
1, 손으로 붙여 넣기 성형 요구 사항 확인
2, 틱소 트로피는 일찍 회복합니다.
도 3에 도시 된 바와 같이, 수지의 점도에 대한 온도의 영향은 작다
4, 수지는 가사 시간이 길며 가속기를 첨가 한 후에는 점도가 증가하지 않아야합니다.
가방 성형
1, 좋은 침투, 거품을 배출하기 쉬운 섬유를 침투하기 쉬운
2, 빠른 경화, 경화 열 방출은 작아야한다
3, 흐름 쉽지 않은, 레이어 간의 강한 접착력
(3) 보조 재료
접촉 성형 공정에서의 보조 재료는 주로 2 가지 유형의 필러 및 착색제를 지칭하며, 경화제, 신나 (thinner), 강화제 (tougheners) 등은 수지 매트릭스 시스템에 속한다.
2, 이형제
(1) 몰드
몰드는 다양한 접촉 성형 공정의 주요 장비이며, 몰드의 품질은 제품의 품질과 비용에 직접적인 영향을 미치므로 신중하게 설계하고 제조해야합니다.
금형 설계는 다음과 같은 요구 사항을 고려해야합니다 : ① 제품 설계, 금형 크기 정밀도, 매끄러운 표면의 정확도 요구 사항을 충족, ② 충분한 강도와 강성을 가지고, 쉽게 방출을 ③, ④ 충분한 열 안정성을 가지고, ⑤ 가벼운 무게 , 재료의 전체 소스 및 저렴한 비용.
금형 구성 성형 다이에 접촉 : 암컷 금형 수형 몰드와 일체 성형 된, 크기, 성형 조건에 기초하여 설계 또는 조립 될 수있는 주형의 종류에 상관없이 3 종류 금형 않음.
몰드 재료 몰드 재료를 뒤집을 때 다음 요구 사항을 충족해야합니다.
1은 제품의 치수 정확도, 외관 품질 및 서비스 수명 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다.
2 금형 재료는 사용 중에 금형이 쉽게 변형되거나 손상되지 않도록 충분한 강도와 강성을 가져야합니다.
3 수지에 의해 영향을받지 않습니다, 수지 경화에 영향을주지 않습니다;
4 내열성이 우수합니다. 제품이 경화되어 열 경화되면 금형이 변형되지 않습니다.
제조하기 쉽고 방출하기 쉬운 5 개;
6 일 금형의 무게를 줄여서 생산에 편리합니다.
⑦ 손 금형 재료가 누워 싸고 쉽게 구할 재료가 사용될 수있다 : 목재, 금속, 석고, 시멘트, 저 융점 금속, 경질 발포 유리 및 강철.
곰팡이 방출 에이전트 기본 요구 사항 :
1. 몰드를 부식시키지 않고, 수지의 경화에 영향을 미치지 않으며, 수지에 대한 접착력이 0.01MPa 미만이다.
2 막 형성 시간이 짧고, 두께가 균일하며 표면이 매끄럽다.
3 안전, 아니 독성 효과를 사용;
4 열 저항, 열 경화의 온도에 의해 영향을받을 수있다;
싸고, 조작하기 쉬운 5.
접촉 성형 공정을위한 몰드 이형제는 필름 이형제, 액체 이형제 및 연고 및 왁스 이형제를 포함한다.
핸드 레이 업 프로세스
핸드 레이 업 프로세스는 다음과 같습니다.
(1) 생산 준비
제품에 하루 작업 현장을 형성 핸드 레이 크기 공간 결정된 크기에 따라, 세척 건조는 통풍이 잘되는 공기 온도가 15 ~ 35 ℃ 사이에서 유지되는 공간 요건, 보수 먼지 및 환기에 제공 부 처리 후 물 분무 장치.
몰드 준비에는 이형제의 세척, 조립 및 코팅이 포함됩니다.
수지 접착제를 준비 할 때 두 가지 문제에주의를 기울여야합니다. 1 접착제에 기포가 들어 가지 않도록 방지합니다. 2 접착제의 양은 너무 많아서는 안되며 각 수지는 수지 젤보다 먼저 사용해야합니다.
보강재 준비 보강재의 종류 및 사양은 설계 요구 사항에 따라 선택됩니다.
(2) 붙여 넣기 및 치료
붙여 넣기 레이어 붙여 넣기 붙여 넣기 레이어 붙여 넣기 방법 습식 및 건식 방법 : 1 건조 프리프 레그 원단을 원료로 사용, 첫 번째 사전 연구 좋은 소재 (천) 템플릿에 따라 나쁜 재료로 잘라 레이어 가열 연화 층에 의해 층 후.이 방법은, 가방, 오토 클레이브 성형 너무 조밀 사용 거품 금형을 닫고 층간 배제. ② 금형 직접 침지에 보강 재료의 습식 층 금형에 밀착 층이 층은 매우 밀집. 보통 바닥 방법이 적용된 플라이. 붙여 붙여 넣어 겔 코트 층 및 구조의 습식 층으로 분할된다 건네 차감 거품.
손 레이 업 제품의 품질 보증 도구 핸드 레이 업 도구 큰 영향을. 양모 롤, 기계 연마 롤 강모, 나선형 롤과 톱, 드릴,.
경화 된 경화 된 경화물 포인트 성숙 두 단계 : 제거한 후 자연 환경에서 70 % (하드 바콜 15도), 해제 할 수있다이 시점에서, 50 %의 경화도를 일반적으로 24를 삼각 측량 겔로부터 기계적 강도와 물품의 상태를 확인하기 위해 1 ~ 2 주 정도 경화 85 % 이상 경화, 경화했다. 가열 숙성 공정, 폴리 에스테르 섬유, 가열 3H 80 ℃, 에폭시 유리 섬유를 촉진 할 수있다, 경화 온도가 될 수있다 제어 열 경화 방법은 많은 소품 오븐 150 ℃에서 가열 경화에 경화 될 수있다.] C 이하, 문서는 큰 금형 또는 적외선 가열에 가열 될 수있다.
(3) 탈형 및 트리밍
:.를 다음과 같이 분리 분리 방법을 위해 손상 문서 해제 ① 토출 방출 몰드의 상부에 매립 수단 나사는 토출 동안 회전, 문서 몰드 ②의 상부에 압력을 해제한다. 나무 망치와 고무 해머 물품과 금형의 분리와 재생하는 동안 해제 압축 공기 나 물 (0.2MPa로)이 금형과 물품 사이에 누를 때, 압축 된 공기 또는 물 주입구 떠나. ③ 대형 물품 (예를 들면, 선) 잭 수단은 복잡한 제품을하자 경화 후, 금형에 금형에서 방출을 두 세 개의 유리 섬유를 해제하는 수동 방법에 붙여 넣을 수 있습니다 ④., 크레인 및 다른 하드 쐐기 도구를 분리 한 다음 금형 페이스트에 계속 디자인 두께로 제작되어 경화 후 금형에서 쉽게 제거 할 수 있습니다.
두 가지 트림 트리밍 하나 크기로 트리밍되어, 다른 결함 수리 기술 ① 디자인 컷 크기가 잉여 부분을 초과 항에있어서, 성형 후 크기를 트리밍, ② 결함 수리 패치 천공, 기포, 크랙 수리 등 보강 고장을 포함한다. .
사출 성형 기술
사출 성형 기술은 현재 사용되는 주입의 21 %를 차지, 9.1 %, 서유럽, 일본의 11.3 %를 차지하는 미국과 같은 복합 성형 공정의 더 큰 비율로 손 레이 업, 반 기계화. 사출 성형 기술을 개선하기 위해 성형기는 주로 미국에서 수입됩니다.
(1) 사출 성형 공정의 원리와 장단점
사출 성형 공정에서, 개시제와 가속기가 혼합 된 2 개의 폴리 에스테르가 스프레이 건의 양측에서 분사되고, 절단 된 유리 섬유 로빙이 스프레이 건의 중앙으로부터 스프레이되어 수지와 균일하게 혼합되어 몰드에 부착된다. , 특정 두께로 입금되면, 롤러와 압축, 섬유 침투 수지, 제품으로 경화 후, 기포를 제거합니다.
사출 성형의 장점 : 1 직물을 유리 로빙으로 대체하면 재료 비용을 절감 할 수 있으며, 2 생산 효율은 수공 작업보다 2 ~ 4 배 높습니다 .3 제품의 무결성, 이음매 없음, 높은 층간 전단 강도, 수지 함량 높은, 부식 방지, 누수에 대한 좋은 저항력, 4 플래시, 자른 천 및 남은 접착제 소비를 줄일 수 있습니다 5 제품 크기, 모양은 제한되지 않습니다. 단점은 다음과 같습니다 1 높은 수지 함량, 낮은 제품 강도, 2 제품은 일방적으로 만 부드럽을 수 있으며, 3 환경 오염, 근로자의 건강에 해로운.
15kg / min의 사출 성형 효율로 대형 선체 제조에 적합하며, 욕조, 기계 커버, 화장실, 자동차 바디 부품 및 대형 릴리프 제품에 널리 사용됩니다.
(2) 생산 준비
사출 성형 현장은 핸드 레이 프로세스 요구 사항을 충족시키는 것 외에도 환경에 특히주의를 기울여야하며 제품의 크기에 따라 작업 공간을 에너지 절감을 위해 폐쇄 형으로 구축 할 수 있습니다.
원료 준비 원료는 주로 수지 (주로 불포화 폴리 에스테르 수지)와 유리 섬유 로빙입니다.
몰드 준비에는 이형제의 세척, 조립 및 코팅이 포함됩니다.
사출 성형 장치의 사출 압력 탱크에서 기계 및 식 두 가지 용 펌프 : 플라스틱 사출 성형기 ① 펌프, 수지가 개시제와 촉진제 랜스에 의해 스태틱 믹서에 펌프로 공급하고, 충분히 혼합되어있다 방전 하이브리드 총. 수지 펌프 및 보조 펌프 강성 로커 공동 규제하여 접속되어 등 공압 제어 시스템, 수지 펌프, 보조 펌프, 혼합기, 스프레이 건, 섬유 이젝터 절단의 일부라고 스윙 아암의 냉각수 펌프의 위치는, 균일 혼합기로 혼합하여 수지 및 첨가제가 액적 랜스 형성 압축기 액션 성분의 비율을 보장 할 수 있으며, 섬유의 절단은 계속 틀면에 주입된다. 본 즉시 세척을 한 후 하나의 분사 접착제 총, 간단한 구조, 경량, 낮은 개시제 에이전트 낭비되지만 혼합 시스템의 유형되도록 사출의 막힘을 방지 할 수있다. ② 탱크 압력 제트를 공급 접착제 수지 접착제 액체가 압력 탱크에 설치하고, 접착제로 들어가는 가스에 의해, 탱크의 압력이 연속적으로 총로 배출된다. 앤 두 수지 탱크, 파이프, 밸브, 분무 건, 주사기 섬유 절단기 및 카 프레임 조성물로 구성된다. 일 , 압축을 켜십시오. 공기 가스 공급원은, 수지, 유리 커터 랜스, 유리 섬유 및 수지에 공기 - 물 분리기 탱크를 통해 압축 공기가 수지 분무, 분무 총으로부터 연속적으로 배출되는 유리 섬유 싱크 균일하게 혼합 분산 금형 위의 스프레이 어는 스프레이 건 외부에서 혼합 된 수지이므로 스프레이 건 입을 막기가 쉽지 않습니다.
(3) 사출 성형 공정 제어
사출 공정 변수 : 0.2Pa의 점도 · S를 갖는 수지가, 수지 탱크의 압력이 0.05 인 경우 ① 사출 성형품의 수지 함량은 수지 함량은 ~ 약 60 % ② 분무 압력에서 0.3 내지 0.15MPa, 분무 압력을 제어한다. 0.55MPa, 성분의 균일 한 혼합을 보장하기 위해. 랜스 ③ 각 다른 수지의 피치의 방전에 다른 각도가 몰드의 총에서, 일반적으로 20 ° 각도에서 사용되는 혼합하여 350 ~ 400mm이다. 건에 고속으로 변경 각도가 포함되어 있으면 접착제가 분실되는 것을 방지하기 위해 몰드 표면 근처에서 구성 요소가 혼합되고 혼합됩니다.
사출 성형 참고한다 : ① 주변 온도가 제어되어야한다 (25 ± 5 ℃)가 너무 랜스의 막힘을 초래할 수 있으며, 낮은 불균일 혼합 느린 경화를, ②는 잉크젯 시스템 내의 수분의 존재는 허용되지 않고, 그렇지 제품 품질에 영향을 미치는, ③ 금형, 수지 혼합 된 섬유 층은 다음 스프레이 분무 수지의 제 1 층을 성형하기 전에, ④ 사출 성형, 제 1 압력 조절 제어 수지 섬유 함량 전에, ⑤ 균일 이동 건으로 누설 제트 않도록, 호는 균일 한 커버리지 및 균일 한 두께를 확보하기 위해, 1/3보다 풍부한 두 열 사이의 중첩을 가지; ⑥ 즉시 롤러로 압축 한 후 층을 분사 완료 후 가장자리 요철면은, 주목해야 할 모든 적층하도록 플랫, 버어에 의한 섬유의 벨트를 방지하기 위해, 기포를 배출, 분무 각이 조사 된 방출 층에서 전달 후에 할 후에 ⑦ 일부 분출에 ⑧ 마지막 층은 표면을 매끄럽게; 제트 사용 후 ⑨ 수지가 경화되어 장비가 손상되지 않도록 즉시 청소하십시오.
수지 트랜스퍼 성형
수지 이송 성형 RTM (수지 이송 성형) 1950 년부터. RTM라고도 프로세스 개선 손 닫힌 성형 기술, 물품의 양측에 원활하게 생산할 수있는 배치이다.이 프로세스는 외부의 범주에 속에서 수지 주입 및 압력 감염이 있습니다.
기본 원리는 폐쇄 몰드 캐비티에 배치 RTM 유리 섬유 강화 재료이고, 금형 캐비티 내에 압력이 수지 접착제, 유리 섬유 강화 재료를 함침하여 성형품을 이형 경화.
연구 수준의 정면도에서 연구 및 기술 개발의 방향은 주사 유닛 물질 예비 성형 기술, 금형 비용 수지 시스템의 신속한 경화 공정 안정성 및 적응성을 보강하는 제어 컴퓨터를 포함 RTM 것이다.
RTM 기술의 특성 : ① (가) 물품의 양측에 원활하게 제조 할 수 있으며, ② 높은 성형 효율 중형 유리 섬유 제품 (이하 20,000 / 년)에 적합한, 폐쇄 동작 ③RTM, 작업자의 건강을 손상시키지 않고, 환경을 오염시키지; 4 보강재는 제품의 응력 조건에 따라 재료의 보강을 쉽게 할 수 있도록 모든 방향으로 배치 할 수 있으며 원료 및 에너지 소비량을 5 줄이며 건설 투자를 줄이고 개발 기간을 단축 할 수 있습니다.
다양한 범위의 RTM 기술은 널리 개발 된 산업 건설, 교통, 통신, 의료, 항공 우주 및 기타 제품에 사용되었습니다 주택 및 자동차 부품, 오락 용 자동차 부품, 프로펠러, 8.5M 긴 바람 터빈 블레이드, 레이돔, 보닛, 욕조, 샤워 실, 수영장 판, 시트, 탱크, 키오스크, 전신주, 작은 보트 등이있다.
(1) RTM 프로세스 및 장비
RTM 성형 제조 공정의 모든 하위 단계 11 (FIG), 각 프로세스 운영자 및 도구, 장비 주형 이송 트롤리 의해 위치에 고정 어셈블리 라인 유선형 성형 사이클 시간을 달성하기 위해 각각의 단계 이후 차례로 기본적으로 제품의 생산주기를 반영, 작은 제품은 일반적으로 단 10 분, 대형 제품의 생산주기가 1h 이내에 제어 할 수 있습니다 필요합니다.
성형 장비 RTM 성형 장비는 주로 수지 사출 성형기와 금형입니다.
수지 주입 기계 펌프로부터 ① 수지 villages.Note 유기 수지 주입 총 성분. 지 펌프 상부 압축 공기는 상기 펌프 피스톤의 상하 운동, 수지 펌프 경통을 구동하는 공기 구동 펌프.이고, 왕복 운동 피스톤 펌프 세트이며 수지 유동 제어기 후 정량적 수지 저장소로 흡입 필터 촉매의 펌프 레버의 측 방향 운동은, 촉매가 정량적 리저버로 펌핑된다. 압축 공기 충전 개의 공기통로, 펌프 압력은 대향 버퍼를 생성 힘은 안정 수지와 촉매 유동 분사구를 보장한다. 난류 스태틱 믹서 주입, 수지 및 촉매 후 총구를 가지고 그 공기의 부재와 균일하게 혼합 된 상태의 혼합기 디자인 뒤에 총구를 통하여 금형에 주입 할 이는 시스템이 사용 후 상기 스위치가 자동으로 용매를 배출 개방되고 용매 탱크에 연결된 압력 0.28MPa와, 분사 건 깨끗한 유입 세정제.
② 유리 강철의 3 종류, 금 금형 섬유와 금속 몰드. FRP 성형 도금 금형 RTM 몰드 제조가 용이하고, 저렴한 가격, 폴리 에스테르 섬유 주형 에폭시 유리 섬유 주형은 4000 배의 금속의 표면을 사용할 수있다 2000 번 사용될 수있다 FRP 금형은 10,000 번 이상 사용할 수 있습니다 RTM 공정에서는 금속 금형이 거의 사용되지 않습니다. 일반적으로 RTM 금형은 SMC의 2 ~ 16 %에 불과합니다.
(2) RTM 원료
RTM의 원료는 수지 시스템, 보강재 및 필러입니다.
수지 시스템 RTM 공정 수지는 주로 불포화 폴리 에스테르 수지입니다.
보강재는 일반적으로 재료를 강화하는 것은 주로 (중량 기준) 45 % 25 %의 유리 섬유 함량 인 RTM, 일반적으로 유리 섬유에 사용 된 물질은 연속 매트 복합 매트와 로빙 강화.
충전제는 단지 비용을 줄이고, 성능을 향상시키고, 수지의 열 경화 발열을 흡수 할 수없는 상기 RTM 공정에 중요한 일반적으로 사용되는 충전제이다 (20)의 양 등의 수산화 알루미늄, 유리 비즈, 탄산 칼슘, 운모, % ~ 40 %.
백 프레싱 방법, 오토 클레이브 방법, 유압 주전자 방법 및 열팽창 성형
잡화 프레스 법, 오토 클레이브 법, 저압의 성형 프로세스로 지칭 유압 열팽창 오토 클레이브 성형법. 핸드 레이 업 실시 예에서, 보강 재료 (프리프 레그를 포함 함), 수지에 의해 몰딩 공정 순서에 의해 설계 및 방향에 따라 층이 얻어 제품 트리밍, 소정의 두께, 가압, 가열, 경화, 제거 도달 금형에 배치 한 후. 네 가지 방법 핸드 레이들은, 따라서. 만이 절차의 가압 경화 공정 점에서 다르다 핸드 레이 업 (hand lay-up) 공정의 개선 만이 제품의 치밀성 및 층들 사이의 결합 강도를 증가시키는 것이다.
고강도 유리 섬유, 탄소 섬유, 붕소 섬유, 아라미드 섬유 및 저압 성형 방법에 의해 제조 된 원료, 고성능 복합 문서로서 에폭시 수지가 널리 항공기 도어있다. 항공기, 미사일, 위성 및 우주선에 사용 된 , 페어링, 공중 레이돔, 브래킷, 날개, 테일 플레인, 벌크 헤드, 사이딩 및 스텔스 항공기.
(1) 백 프레셔 방식
손 고무 백 또는 다른 탄성 재료로 기체 또는 액체의 압력에 의해, 미 경화 문서 레이아웃 가방되어 성형은 성형 압력의 경화 물품에인가된다.
가방 압축 성형법의 장점은 제품의 양면이 부드럽고 폴리 에스테르, 에폭시 및 페놀 수지에 적응할 수 있고 제품 중량이 핸드 페이스트보다 높다는 것입니다.
백 분압 봉지 성형 방법 및 진공 봉지 공정 2가지 : ① 압력 주머니 압 백 방법 봉지 고정 커버에 비경 화 고무 제품의 핸드 레이 업 방법하고 공기 또는 증기로 전달 (0.25 ~ 0.5MPa에서)는, 문서를 핫 프레스 조건에서 경화된다. ②이 방법은 진공 백 손 고무 멤브레인 층 캐핑 비경 문서를 마련하고,이 고무 필름 문서 몰드, 주연 밀봉 펌프 사이 진공 (0.05 ~ 0.07MPa)은 제품 내부의 기포 및 휘발성 물질을 제거하는 것으로 진공 압력이 낮아 폴리 에스테르 및 에폭시 복합 제품의 습식 성형에 사용됩니다.
(2) 오토 클레이브 및 유압 주전자 방법
오토 클레이브 반응기 및 슬러리 방법에 대한 처리는 경화 성형되도록 비경 손 가열 가압 제품 붙여 압축 기체 또는 액체에 의해, 금속 컨테이너이다.
1.5 방법 고압 오토 클레이브에 따라 증기 오토 클레이브 전진 밀봉 플라스틱 잡화 및 배기 후 몰드 수레 수평 비경 손 바닥에 대한 압력 용기이다 (감압 ~ 2.5MPa)하고, 진공 핫 프레스의 조건에서 경화. 그것이 압 백 방법 및 진공 백에있어서, 짧은 제작 기간, 높은 제품 품질의 장점을 결합하여, 배출 된 문서, 가열, 기포의 압력. 압착 큰 크기, 높은 품질, 고성능 복합 문서의 복잡한 모양을 생산할 수있는 냄비 과정. 오토 클레이브에 의해 크기 제한, 현재 오토 클레이브 2.5M의 최대 직경, 길이 18m, 제품이 개발 된 응용 프로그램 날개 , 꼬리, 위성 접시 반사판, 미사일 재진입, 항공기 레이돔 샌드위치 구조 등을들 수있다.이 방법의 가장 큰 단점은 장비, 무거운 무게, 복잡한 구조, 높은 비용에 큰 투자.
유압 냄비 유압 탱크는 오토 클레이브, 유압을 경화 비경 손의 생산에 압력 직립 배치 된 오토 클레이브의 체적, 온수보다 작고, 가열, 가압 밀폐 압력 용기 누워있다 실현하는 열경화성 수지 이상을 달성 할 수 있고, 80 ~ 100 ℃. 캐리어 오일의 온도가 200 ℃.이 방법에 의해 제조 된 제품의 밀도, 짧은 사이클에 가열 유압 냄비 단점 그 설비 투자가 크고.
(3) 열팽창 성형법
금식 고성능 박벽 복합 문서를위한 프로세스의 제조 열팽창 성형 방법. 그것은 체적 팽창 열 가압력 압력 기술 구성의 차이에 의해 발생되는 상이한 팽창 계수의 성형 재료를 사용하여 작동 열팽창 성형법의 수 몰드는 팽창 계수가 큰 실리콘 고무이고, 암 금형은 팽창 계수가 작은 금속 재료이며, 수 금형과 암 금형 사이에 핸드 페이스트의 미 경화 생성물을 놓는다. 상이한 팽창 계수는 변형에 큰 차이를 만들어 제품이 고온에서 경화되도록합니다.
둘째, 샌드위치 구조 제조 기술
샌드위치 구조가 일반적으로 하부층 샌드위치 복합체의 세 층의 복합 재료로하는 고강도, 고 모듈러스 재료로하고, 상기 중간 층은 두꺼워 경량화 재료, FRP 샌드위치 구조는 실제로 서로 복합 재료이다 재조합 경량 소재. 재료의 유효 활용을 개선하고 사용하는 동안, 예를 들어, 슬래브 멤버로, 구조 무게를 줄이기 위해 샌드위치 구조를 사용하는 방식은 요구 사항은 강성이 개 요구 유리 섬유를 충족하기 위해 강도를 충족 재료의 특성은 샌드위치를 이용한 폐기물 발생 크게 강도를 초과하는, 허용 가능한 편향 따라 설계된 경우에 따라서, 고강도, 저 탄성률. 유리 섬유 강화 물질의 단일 슬래브 강도 요구를 만족 종종 큰 편향이며 구조적 형태는 이러한 모순을 적절히 해결하도록 설계되었으며, 이것이 메 자닌 구조를 개발하는 주된 이유이기도합니다.
인해 유리, 강철, 경량, 강도, 내식성, 전기 절연성 및 마이크로파 관통 샌드위치 구조의 고강도로 널리 항공 산업, 항공 우주 산업, 항공기, 미사일 및 우주선 모델 지붕에서 사용되고, 실질적으로 수 건물의 무게를 줄이고 기능을 향상시킬 수 있도록 지원합니다. 투명 유리 섬유 샌드위치 패널을 널리 추운 지역의 산업 플랜트, 대형 공공 건물 및 조선, 교통의 온실 지붕 조명에 사용 된 섬유 유리 샌드위치 구조는 널리 유리 섬유 잠수함에 사용되는 소해정, 요트 많은 구성 요소. FRP 디자인과 우리의 거리의 보행자 다리의 제조, 고속도로 교량, 자동차,은, 유리 섬유로 만들어진하는 가벼운 무게, 높은 강도, 강성, 단열을 충족하기 위해 플라스틱 샌드위치 구조를 강화 절연 링 티베트 차량을 훈련 절연 성능과 광산을 통해 전자 레인지 투명 커버에 필요한 기타 요구 사항은, 유리 섬유는 구조가 다른 재료와 비교 된 것은 특별한 재료없는 샌드위치.
1 유형 및 FRP 샌드위치 구조의 특성
폼 샌드위치 구조 허니컴 샌드위치 구조, 샌드위치 구조 패널 사다리꼴, 직사각형, 원형, 샌드위치 구조, 샌드위치 구조 : 코어 다른 종류의 재료 및 FRP 샌드위치 구조를 갖는 샌드위치 구조 형태로 분할된다.
샌드위치 구조가 FRP 피부 시트 (패널), 폼 코어 층의 제조 (1) 발포 폼 샌드위치 구조, 폼 샌드위치 스킨과 폼 코어 층의 가장 중요한 특징은 단단하여 부착 할 이러한 모델 절연 환기 덕트와 같은 항공기 날개 적은 힘과 높은 단열 성능이 요구 부재.
(2) 허니컴 샌드위치 구조체는 피부, 허니컴 (벌집 유리 섬유 직물, 종이,면 및 다른 셀룰러 또는 셀룰러와 같은 알루미늄) 대 FRP 시트의 허니컴 샌드위치 구조체는 코어 층은 허니컴 샌드위치 구조체의 경량화되어, 높은 강도, 강성 큰 크기로 사용 큰 다중 구조 등 강교 구형 지붕 구조체, 레이돔, 반사 표면, 냉장 트럭 바닥 상자 구조 베어링 유리판 등의 구조 부재의 고강도 요구.
(3)와, 사다리꼴 사각형 패널 리드 층 구조 (피부) 납 유리 및 강판 등 활성층 구조는 스틸 코어 층 고강도 제작에만 적합 유리판 사다리꼴 사각형 판.이 샌드위치 구조 강한 지향성이며 플랫 플레이트는 제품의 모양을 구부리는데 사용하지 마십시오.
(4)는 유리 섬유로 이루어지는, 피부 원형 유리 샌드위치 구조 강판 인 환형 코어 층 철근.이 샌드위치 구조임을 심재 덜 소비, 고강도의 특성을, 무 지향성 힘 플레이트 소형 쉴드 높은 광 투과 특성을 갖는 광 투명 샌드위치 강판으로서 가장 적합하다.
벌집 샌드위치 구조 제조 기술
허니컴 형 다공질 재료 허니컴, 평면 형상 돌기 형상의 기하학적 형상의 강도 (1) 선택 육각형 벌집 코어 재료, 다이아몬드 등, 직사각형 정현파, 육각형, 및 보강 테이프로 나눌 수있다. 정규 육각형 벌집 재료 절약, 높은 강도를 제조하는 간단한이므로 육각형과 높은 강도를 강화하는 허니컴 코어 재료의 정사각형 허니컴. 이어,이를 가장 널리 사용된다.
(2) 원료의 샌드위치 구조를위한 많은 종류의 스킨 및 샌드위치 재료가 있으며, 알루미늄 및 티타늄 합금이 스킨 및 코어 재료로 사용되는 경우 금속 샌드위치 구조라고하며 FRP 시트, 목재 합판 및 무기 복합 시트로 만들어집니다. 샌드위치 소재로 섬유 유리 벌집, 종이 벌집 및 폼을 사용하는 것을 비금속 샌드위치 구조라고하며, 현재 유리 섬유 강화 플라스틱 시트를 사용하여 섬유, 유리 섬유 강화 플라스틱 허니 콤 및 폼을 샌드위치 소재로 사용하는 것이 가장 널리 사용됩니다. 섬유 옷감 (보강재)는 두 가지 방식으로 유리 섬유 직물 및 셀룰러 천의 표면 층으로 샌드위치 유리 섬유 직물을 제조 : 보강 직물의 표면층 ~ 0.2mm의 일반적으로 0.1의 두께를 갖는 알칼리 및 알칼리 무 평직 직물으로 처리 통해서. 피부와 벌집 사이의 점도 강도를 강화하고 종종 유리 섬유 직물의 뒷면에 섬유가 침투하는 것을 방지하고 벌집 블록 사이의 층을 줄이기 위해 왁스 같은 유리 섬유 천을 벌집 재료로 사용하십시오. 접착제 연신 셀룰러 세공을 용이하게한다. ② 종이 생산 종이 허니컴 샌드위치 구조체를, 상기 수지 및 충분한 인장 강도의 우수한 습윤성을 필요로한다. ③ 바인더 (수지) 허니컴 샌드위치 구조의 수지의 제조에 사용 피부 수지 피부 허니컴 셀룰러 수지 접착제 수지. 샌드위치 구조의 조건에 따라서는, 각각, 에폭시 수지, 불포화 폴리 에스테르 수지, 페놀 수지, 실리콘 수지 및 프탈산 선택 될 수있다 프로필렌 카보네이트 등이 접착제 등 중 허니컴 스트립, 일반적으로 에폭시 수지, 변성 페놀 수지, 폴리 비닐 아세테이트 및 폴리 비닐 부티 랄 접착제 접착제를 제조 고강도 에폭시 접착제, 변화 페놀 수지는 가격이 저렴하여 더 많이 사용됩니다 폴리 비닐 아세테이트 접착제는 무독성이며 값이 싸고 상온에서 경화 할 수 있지만이 접착제로 만든 벌 스트립은 폴리 에스테르 수지의 벤젠 때문에 폴리 에스테르 접착제에 잠기지 않습니다. 접착제 스트립 꿀벌 파괴를 용해시킬 수있는 에틸렌 비닐 폴리 알데히드.
(3) 유리 샌드위치 코어의 제조 유리 섬유 코어 재료를 제조 할 때, 주 칼라 결합 플라스틱은 신장 용으로 사용되며, 먼저 유리 직물을 벌집 심재에 코팅 한 다음 허니 콤 스택에 오버레이 및 본딩한다. 허니컴 원하는 허니컴 높이와 경화 후의 수 있고, 기계적 손 코팅을 채용 할 수있어서의 블록 허니컴 코어 제조 된 허니컴 코어 접착 스트립으로 성형 경화, 스트립으로 절단 성형체를 인출하고, 마지막으로 침지 기계 코팅을 사용하십시오.
(4) 유리 섬유 직물 허니컴 샌드위치 구조체 젖은 건조, 두 지점의 제조 기술의 허니컴 샌드위치 구조를 생성한다.이 방법은 ① 드라이 형성 제 허니컴 샌드위치 패널을 준비하고 그들이 결합 된 샌드위치 구조이다. 코어와 단단히 결합 된 패널, 경화, 셀룰러, 열과 압력으로 덮여 패널 종종 확산 매트 층 (함침 플라스틱)를 확보하기 위해서는 필수적인 샌드위치 이러한 방법으로 제조 된 구조, 코어 및 꿀벌은 패널의 접착 강도가 3MPa의 이상으로 증가 될 수있다. 건식 성형품의 주요 장점은 평탄 평활 한 표면이며, 제조 공정에서 각 프로세스는 적시에 점검, 제품 품질을 보장하기 쉬울 수 있으며, 단점은 긴 생산 사이클이다. ② 형성 습식 이 방법은, 패널 및 허니컴 코어는 몰드.에 접착 형성하는 경화되지 않은 상태에있을 때, 하부 상 허니컴 문서가 다음 개방 침지 제 잘 하판에 몰드의 제조에있어서, 패널 사이에서 압력 (0.01 ~ 0.08MPa), 경화, 탈형 후 제품 내림. 습식 성형의 이점은 벌집과 패널 사이의 높은 결합 강도, 짧은 생산주기, 구형, 쉘 및 기타 형상에 가장 적합합니다. 구조용 제품 생산 : 단점은 제품 표면 양의 차이는 제조 공정을 제어하기 어렵다.
폼 플라스틱 샌드위치 구조 제조 기술
(1) 원자재 발포 샌드위치 구조의 원료는 패널 (가죽) 재료, 샌드위치 재료 및 접착제로 구분됩니다.
1 판재 : 주로 유리 섬유와 수지로 만들어졌으며 허니 콤 샌드위치 판넬과 같은 재질입니다.
2 접착제 패널 및 샌드위치 재료 용 접착제는 주로 불포화 폴리 에스테르 수지와 결합 할 수없는 폴리스티렌 폼과 같은 폼 유형에 따라 다릅니다.
3 발포 샌드위치 소재 발포 플라스틱에는 여러 가지 유형이 있습니다. 하나는 수지 매트릭스를 기반으로 PVC 폼, 폴리스티렌 폼, 폴리에틸렌 폼, 폴리 우레탄 폼으로 나눌 수 있습니다. , 페놀, 에폭시 및 불포화 폴리 에스테 및 다른 열경화성 거품, 등등. 다른 사람은 단단한, 반 강체 및 연약한 3로 분할 될 수있다 가까운 경도이다. 포탄 중핵 물자를 가진 샌드위치 구조의 생산의 가장 큰 이점 내한성, 단열성, 차음 성능, 경량, 마스킹 표면이 큰 결합 표면, 균일 한 하중 전달, 우수한 내 충격성 등
공정 (2) 발포체의 제조 기술을 발포하여 더 폼, 기계적 발포 법, 가압 발포 방법 혼화 불활성 가스 저비점 액체 발포 증발을 생성하기 위해, 발포제 가스 부분 해방 발포 원료 성분끼리의 가스 배출 발포 법 등으로 반응한다. ① 기계적 발포 강력한 기계적 교반을 이용하여 방법, 가스는 기포를 형성하는 폴리머 용액, 에멀젼 또는 현탁액을 혼합하고 발포체를 얻기 위해 경화된다. ② 감압 가열에 의해 중합체에 고압 화학 소자, 다른 화합물을 무색, 무취의 어려움 등의 압력, 불활성 가스의 원리를 이용하여 혼화 불활성 가스 발포 법 (등과 질소, 이산화탄소 등), 가스 팽창 '14 발포; 저비점 액체 폼법 증발 저비 중합체에 액체를 한 다음, 중합체가 연화 될 때, 액체가되도록, 비등점, 기화에 의해 액체의 증기압에 도달 중합체를 가열 발포체로 중합체 발포체. ④ 중합체 체적 팽창의 열 분해 작용에 의해 기체에 의해 방법을 발포 화학 발포제는 기포가 형성된다. ⑤ 원료 화학 발포 법이 방법을 사용하는 것이다 거품 가능 원료 성분은, 각각의 반응은 이산화탄소 또는 질소를 방출 등이 발포 중합체 발포체를 팽창.
폼 샌드위치 폼 샌드위치 구조의 제조 (3)의 제조 방법은 : 각각 조립식 스킨과 폼 코어 재료의 제조 예비 접합 방법, 성형 방법에 세 종류의 주조 성형 연속 기계식 접합 방법 ①. 다음 일체 이들을 접합. 이점은 예비 성형 방법 발포 모든 종류에 적용될 수있다, 프로세스는 복잡한 장치를 필요로하지 않는다. 낮은 생산성, 품질 보증의 단점 곤란 간단하다. ② 제 프리폼을 주조 일체 성형 좋은 하우징 샌드위치 구조로하고, 그 후 상기 혼합 된 슬러리를 발포 성형 및 경화 공정까지 충전 된 발포체, 및 하우징을 통해 접합 된 단일 구조로, 하우징 내에 발포체에 부었다. ③ 연속 주조 방법에 적합 폼 샌드위치 패널 생산.
셋째, 성형 공정
성형 공정은 복합 재료 생산에서 가장 오래되고 무한대로 동적 인 성형 방법으로 일정량의 프리믹스 또는 프리프 레그를 금형에 넣고 가열, 가압 및 고화시키는 방법입니다.
성형 공정의 주요 이점 :
① 높은 효율, 전문 생산 자동화를 촉진, ② 높은 치수 정밀도가 양호한 반복성, ③ 매끄러운 표면을 상기 제 2 변형없이, ④ 복잡한 구조의 제품을 형성 할 수있는 단계; ⑤ 양산 가격이 상대적으로 낮기 때문이다.
형성하는 금속으로 중소 복합 제품의 대량 생산에 가장 적합한 것을 몰딩 금형 제조 복잡성 결핍 큰 투자 플러스 압축 시스템의 한계는,., 프레스 공정 성능 레벨은 합성 수지의 제조 개선 및 개발, 프레스 톤수 비교적 감소 성형 재료의 테이블의 사이즈, 성형 온도 및 압력이 증가되도록 큰 자동차 부품, 욕조, 화장실 적분 성분을 생성 할 수있는 대규모의 개발 단계의 성형체, 지금의 크기 기타
성형 공정은 재료 및 성형 재료의 보강 상태에 따라 다음과 같은 유형으로 구분할 수 있습니다. 1 섬유 성형 방법은 사전 혼합 또는 예비 함침 된 섬유 형상 성형 재료를 특정 온도 및 압력에서 금형에 넣는 것입니다. 복합 재료 제품의 성형 방법이 방법은 간단하고 사용하기 쉬우 며 다양한 용도로 사용할 수 있습니다 특정 작업에 따라 프리믹스 성형 및 프리프 레그 성형이 있습니다 2 유리 섬유 천에 수지 접착제가 함침됩니다. 린넨, 유기 섬유 헝겊, 석면 천 또는면 헝겊과 같은 천이나 기타 직물의 조각을 조각으로 절단 한 다음 금형에서 가열 및 가압하여 복합 제품을 만듭니다 .3 원단 성형 방법은 원하는 모양으로 미리 직조됩니다. 이 2 차원 또는 3 차원 직물에 수지 접착제를 함침시킨 후 금형에 넣고 가열 가압에 의해 복합체를 형성하고, 4 층 성형 및 프레스 법에 의해 유리 섬유 직물 또는 수지 접착제로 예비 함침 된 직물을 원하는 것으로 절단한다. 성형품을 가열 또는 가압 성형하여 금형에 넣는다. 수지 섬유 연속 섬유 또는 천 (밴드)을 미리 함침시켜 전용 권선기를 통해 일정 함 장력 및 온도를 맨드릴 주위에 감은 후 가열 및 가압 성형 용 몰드에 넣고 복합 제품을 만듭니다 .6 펠렛 (SMC) 성형 방법 SMC 시트는 제품의 크기, 모양, 두께 등에 따라 크기가 조정됩니다. 다음으로 다층 시이트를 열 가압 성형품의 금형에 라미네이트한다 .7 프리폼 성형 방법 우선, 프리폼의 형상 및 크기와 유사한 짧은 절단 섬유 제품을 금형에 넣는다 금형에서, 준비된 접착제 (수지 혼합물)를 금형에 주입하고 일정 온도 및 압력에서 성형한다.
프리프 레그 재료, 프리믹스 재료, 블랭크 등 다양한 성형 재료가 있으며 현재 프리프 레그, 섬유 프리믹스, BMC, DMC, HMC, SMC, XMC, TMC 및 ZMC 및 기타 품종.
1, 원료
(1)에 사용되는 합성 수지 복합 재료의 성형체의 성형 재료 인 합성수지 필수 : ① 재료 가지고 좋은 젖음 성능 향상, 합성수지에 우수한 결합 및 보강재 인터페이스를 형성하기 위해, ② 적절한 점도 및 양호한 가압 조건하고 보강재 것은 전체에 균일하게 몰드 캐비티를 채울 수하에 이동성; ③ 가압 조건하에 적합한 경화 속도를 갖는, 상기 경화 공정은 몇 부산물 또는 부산물을 생성하지 않고, 부피 수축이 작고, ④ 상기 청구항의 선택에 의해 특정 성능 요건을 충족하는 성형품, 일반적으로 사용되는 합성 수지는 : 불포화 폴리 에스테르 수지, 에폭시 수지, 페놀 수지, 비닐 수지, 푸란 수지, 실리콘 수지, 폴리 부타디엔 수지 알릴 에스테르, 멜라민 수지, 폴리이 미드 수지 등을들 수있다. 특정 성형품 성능을 달성하고, 품종 선택된 수지 성적 후, 또한 해당 보조 물질, 충전제 및 안료를 선택하기 위해.
(2) 보강재 일반적으로 사용되는 보강재로는 유리 섬유 절삭 와이어, 로빙, 로빙, 연속 유리 섬유, 유리 섬유, 유리 섬유 등이있다. 다른 종류 (천 등 정련없이 천 정련 예컨대 대마,면)의 직물 (직물), 석면 용지 및 고 실리카 섬유, 탄소 섬유, 유기 섬유 (예를 들면, 아라미드 섬유, 나일론 섬유 등), 천연 섬유. 때로는 둘 이상의 섬유 혼합물이 보강재로 사용됩니다.
(3) 보조 물질은 일반적으로 경화제 (개시)를 포함 촉진제, 희석제, 표면 처리제, 낮은 프로파일 첨가제, 이형제, 착색제 (안료) 및 기타 보조 물질 및 충전제.
2, 성형 재료의 준비
예를 들어, 유리 섬유 (또는 유리 천) 함침 된 수지 성형 재료를 취함에 따라, 그 제조 공정은 예비 혼합 방법 및 예비 침지 방법으로 나눌 수있다.
(1) 예비 혼합 된 유리 섬유를 먼저 30-50 mm의 다진 섬유로 절단 한 다음 수지 접착제로 반죽기에서 반죽하여 유리 섬유에 충분히 침투시킨 다음 적절하게 건조 (건조)한다. 점도가 느슨하고 무 방향성 섬유이며, 생산량이 크며,이 방법으로 제조 된 성형 재료는 비 체적이 더 크고 유동성이 더 우수하지만 준비 과정에서 섬유 강도 손실이 큽니다.
(2) 프리프 레그 법 섬유 프리프 레그 법은 연속 된 유리 섬유 (또는 직물)의 전체 다발을 침지, 건조 및 단축시키는 것으로, 비교적 콤팩트 한 섬유 다발 및 성형 재료의 제조시 특징이있다. 섬유 강도의 손실은 적지 만, 성형 재료의 유동성 및 재료 다발 간의 호환성이 약간 떨어진다.
SMC, BMC, HMC, XMC, TMC 및 ZMC 생산 기술
Sheet molding compound (SMC)는 양면에 폴리에틸렌 필름으로 덮인 수지 페이스트 또는 촘촘한 섬유 매트를 함침시킨 시트 성형 재료의 일종으로 미리 함침 된 펠트의 범위에 속합니다. 가장 널리 사용되는 성형 재료 중 하나.
SMC는 불포화 폴리 에스테르 수지, 증점제, 개시제, 가교제, 저 수축 첨가제, 충전제, 내부 이형제 및 착색제 등입니다. 양면에 폴리에틸렌 또는 폴리 프로필렌 필름을 코팅하여 성형 재료로 만든다. SMC는 급속히 발전하는 새로운 성형 재료로서 많은 특성을 가지고있다. 1 재현성이 좋으며 작업자와 외부 조건에 영향을받지 않는다. 편리한 작동 및 가공, 3 깨끗한 작동 환경, 위생, 개선 된 작업 조건, 4 양호한 유동성, 형상화 된 제품 가능 5 온도 및 압력, 가변 범위에 대한 몰딩 공정이 필요하지 않음 장비 및 금형 비용을 크게 절감 할 수 있음 6 섬유 길이 40 ~ 50mm, 횡단면의 변화가 거의없는 큰 얇은 제품을 성형하기에 적합한 우수한 품질의 균일 성, 7 완제품의 높은 평활성, 낮은 표면 수축 첨가제, 우수한 표면 품질, 8 높은 생산 효율, 성형 사이클이 짧고 완전 자동화 된 기계 작동을 실현하기 쉽고 생산 비용이 상대적으로 낮습니다.
SMC 새로운 재료로서, 특정 애플리케이션 요구 사항에 따라 및 BMC, TMC, HNC, XMC SMC를 매우 비슷 등을들 수있다. ① 반죽 몰딩 화합물 (벌크 몰딩 컴파운드, BMC) 조성물 새로운 품종의 일련의 개발 , 성형 및 압출 성형이 사용될 수있다. 차이는 재료 및 제조 공정의 형태 만 향상된 예비 혼합 반죽 성형 재료이다. BMC에 낮은 섬유 함량, 약 6으로부터, 섬유 길이가 짧아 18mm, 큰함으로써 강도를 함유 충전재는 가압 적합 문서 BMC SMC 문서, BMC 소품의 강도보다 작은, 큰 얇은 제품 SMC 적합한. ② 두꺼운 시트 성형 화합물 (두꺼운 몰딩 화합물, TMC) SMC 조성물 및 제조와 유사한 두께 50mm. 큰 두께로, 유리 섬유를 랜덤하게 분포 될 수 의한 TMC는, 유리 섬유 수지의 습윤성을 향상시킬 수는있다. 또한, 재료는 주입 및 트랜스퍼 성형에 사용될 수있다. ③ 고강도 몰딩 화합물 주로 XMC. HMC 다진 유리 섬유, 약 65 %의 섬유 함량의 유리 섬유의 방향 분포를 사용하지 않고 잔여 이하인 자동차 부품의 제조 (하이트 성형 화합물 HMC) 고강도 시트 성형 화합물과 문서 SMC 기술 배향 강도와 연속 섬유. XMC의 약 3 배의 강도 인 우수한 유동성 및 성형면, 70 % 내지 80 %의 섬유 함량 필러. ④ZMC ZMC 성형 기법 ZMC 세 문자없는 진정한 의미하지만, 높은 강도 지수를 유지하면서. ZMC 문서 세 감각 플라스틱 성형, 사출 성형 기계 및 금형을 포함하고 외관이 우수한 높은 생산성의 조합을 갖는다 SMC 및 BMC의 장점은 급속한 발전을 얻었다.
1, SMC 원료
합성수지 SMC 원료 보강재 세 종류의 보조 재료.
(1) 합성수지 합성수지는 불포화 폴리 에스테르 수지이며, 불포화 수지가 다르면 수지의 농축 효과, 가공성, 제품 물성, 수축률 및 표면 상태에 직접적인 영향을 미칩니다. 수지는 다음과 같은 요구 사항을 가지고 있습니다 : 1 점도가 낮고 유리 섬유가 잘 침투하며 2 증점제가 농축 요구 사항을 충족시키기에 충분한 반응성 3 빠른 경화, 짧은 생산주기, 고효율 4 경화 된 재료는 충분한 열 제품의 열 방출이 용이 한 상태 강도, 경화 된 재료가 충분한 인성을 가지며, 변형이 발생할 때 제품이 깨지지 않으며, 수축이 줄어든다.
(2) 보강재 보강재는 단층 유리 섬유 로빙 또는 스트랜드이다. 불포화 폴리 에스테르 수지 성형 재료에서, SMC 용 보강재는 현재 잘게 잘린 유리 섬유 매트이고, 예비 혼합물에 사용되는 보강재 더 많이 절단 된 유리 섬유, 석면 섬유, 대마 및 기타 다양한 유기 섬유가 있으며 SMC에서는 유리 섬유 함량을 5 % ~ 50 % 사이에서 조정할 수 있습니다.
(3) 보조 재료 보조 재료는 경화제 (개시제), 표면 처리제, 증점제, 저 수축 첨가제, 이형제, 착색제, 충전제 및 가교제를 포함합니다.
2, SMC 준비 과정
SMC에서 생산 된 공정 흐름은 주로 수지 페이스트 준비, 페이스트 작업, 섬유 절단 침전 및 함침 및 수지 두껍게하는 단계를 포함합니다. 프로세스 흐름도는 다음과 같습니다 :
(1) 수지 페이스트의 제조 및 페이스트 조작 수지 페이스트 - 배치 법 및 연속 법의 제조 방법은 두 가지가있다 : 배치 방법은 다음과 같다 : 1 불포화 폴리 에스테르 수지 및 스티렌을 배합 주전자에 넣고 잘 섞는다. 낮은 속도로 교반 ④ 낮은 프로파일 첨가제 및 충전제를 첨가; ② 개시제 배합물을 오토 클레이브에 주입 수지, 스티렌과 혼합 하였다 ③ 증점제 및 이형제를 교반하면서 첨가 하였다 나열 ⑤ 제형 성분의 분산 될 때까지 교반을 중지 하였다 따로 방치 하였다. 수지 페이스트가 SMC 제형은 두 부분, 즉, 증점제, 이형제, 충전제 및 스티렌 부분으로 분할되는 연속 공정을하는 나머지 성분의 일부 다른 부분을 각각 측정, 스태틱 믹서 후 도관으로 계량 계량 펌프에 의해 필요할 때 SMC 시스템 상에 배치 된 각각의 수납 용기에 혼합 한 후, SMC 단위 영역에 공급되는 페이스트를 균일하게 혼합하여, 폴리에틸렌 필름에 재 코팅.
(2) 캐리어 필름을 함침 수지 페이스트는 견인 장치의 정착 챔버로 압축 다진 유리 섬유를 통해인가되어, 절단 다진 유리 섬유 균일 최종 결제 금액에 도달 한 후, 수지 페이스트에 정착하고, 구동 수단 침전 챔버를 이탈하고 흩어져 배치 군 어레이의 일련 후 수지 페이스트 및 적층 된 캐리어 필름 상 및 코팅, 텐션 롤러, 캐리어 필름 상에 낮은 수지 페이스트 아래 다듬은 유리 섬유를 함께 강하게 가압하고, 반복 된 반복 된 유리 섬유에 수지를 함침시키고 기포를 제거하여 치밀하고 균일 한 연속 SMC 시트를 형성한다.
제품 프레스 공정
복합재 프레스 공정의 기본 흐름은 그림과 같습니다 :
복합 성형 재료는 성형 사이클들의 길이에 따라, 일반적으로 조형 공정 두 가지 것은 작은 얇은 적합 빠르고 느린 성형 공정 성형 공정으로 나눌 수있다 가압 복합 문서 큰 두꺼운 복합인가 느린 압축 성형법 재료 제품.
넷째, 라미네이팅 및 롤 성형 공정
1, 라미네이트 성형 공정
테이프 프리프 레그 적층 복합 물품의 제조 방법을 성형 개의 연마 된 금형에, 열과 압력 사이에, 절단 형상 및 치수는 중첩에 따라 수행된다.이 복합 성형 공정 개발이며 이전보다 성형 공정 성숙. 처리는 주로 시트 절연막 프린트 배선판의 제조에 사용되는 전기적으로한다. 이제, 인쇄 회로 시트 널리 라디오, TV, 전화의 각종 휴대 전화, 컴퓨터에 적용된 제품, 모든 종류의 제어 회로 및 평면 집적 회로가 필요한 기타 제품.
라미네이션 주로 기계화, 자동화가 높은 안정한 제품의 품질과, 복합 시트의 생산에 사용되는 등, 그러나 시간 투자가 크고 대량 생산에 적합하고, 전용 시트 및 장비에 따라 사양을 생성 할 수있다 제한.
일반적으로 상기 적층 공정 : 같이 프리프 레그 테이프 제조는, 처리, 후 처리 단계를 방출, 가압 냉각, 테이프 절단 중첩 :
2, 롤 성형 공정
롤러 튜브 성형 스테이션 형성 지관 기계 열간 압연에서의 프리프 레그 테이프를 이용한 성형법 복합 문서이다 원리 시스템의 볼륨에 의해 상기 가열 롤러는, 테이프가 연화 테이프의 수지를 용융하는 것이다. 일부에서 두께가 필요하고, 냉간 성형 롤러에 의해 냉각 될 때까지 롤 및 맨드릴 사이의 마찰에 의해 긴장 작업시 롤러 하에서 연속 테이프 시스템의 볼륨에서 제거되고, 코어 튜브에 감겨 , 경화 오븐 경화. 파이프가 경화 후, 맨드릴을 제거, 즉 복합 롤 튜브를 얻을 수 있습니다.
롤러 튜브 다른 천 직물에 따른 형성 방법과 연속 설명서 기본 프로세스 방법, 기계적 방법을 두 종류로 나눌 수있다 : 각각의 실린더의 우선 클리닝 롤러하고 히트 롤러의 설정 온도로 가열하고, 테이프의 장력을 조절 그동안 압력을 적용하지 않고, 가압 롤러의 경우, 리더 천 몰드 다이 코팅 이형제 원 주위 래핑 후, 가압 롤러, 히트 롤에 부착 된 리더 천 저하 테이프 리더 천 리더 오버랩와 천의 가열 부에 부착 된 커버를 당긴다. 리더 천 길이 약 800 ~ 1,200mm의 일 수있다 직경에 따라, 천 테이프 헤드의 무릎 길이들, 일반적 150 ~ 250mm. 압연시 두꺼운 벽 파이프 롤 정상 작동 할 때 설계 속도의 벽 두께에 접근 할 때, 맨드 렐의 회전 속도를 적절하게 그 설계 두께, 절삭 테이프를 달성하기 위해 감속 가속된다. 맨드릴 1~2 턴 계속 회전. 마지막으로 경화 오븐 경화로, 시스템으로부터 제거 롤러 튜브를 통과 한 후, 플래 튼 롤러, 측정 관의 외경이 해제되도록 한 후, 가압 롤러의 압력을 유지하면서.
3, 프리프 레그 테이프 준비 공정
Prepreg는 복합 라미네이트, 코일 및 테이프로 감긴 제품을 생산하는 반제품입니다.
(1) 보강재 원시 프리프 레그 테이프의 제조를위한 주요 원료 (예를 들면, 유리 섬유, 석면 직물, 합성 직물, 유리 섬유 매트, 석면 펠트, 탄소 섬유, 아라미드 섬유, 석면 종이, 가죽 등) 및 합성수지 (페놀 수지, 아미노 수지, 에폭시 수지, 불포화 폴리 에스테르 수지, 실리콘 수지 등).
특정 수단을 긁어 수지 접착제의 함유량 및 견인 장치를 제어함으로써, 가열 처리 또는 화학 처리 된 유리 섬유 직물, 침지 탱크 접착제에 의해 수지 함침 된 테이프를 이용하여 제조 프로세스의 프리프 레그 테이프 프리프 레그 테이프 (2) 온도, 이후 걸린 상기 B 단계 단계 A에서 전송 된 수지를 소성 소정 시간은, 다음과 같이이 과정은 일반적으로 유리를 담그는 과정이라 원하는 프리프 레그 테이프를 수득 하였다 :
다섯째, 권선 공정
수지 성형 공정을 권선 접착제 함침 된 연속 섬유 (또는 테이프, 프리 프레 사)가 경화 된 후, 소정의 규칙에 따라 맨드릴 상에 권취되고, 제품을 얻을 탈형. 때 물리적 필라멘트 와인딩 매트릭스 수지 건식 권선, 습식 권선 및 반 건식 권선으로 분류 된 서로 다른 화학적 상태.
얀 프리프 레그 (또는 테이프)의 전문 때문에 (1) 상처 치료 권선 드라이 드라이 프리 딥 레그 테이프 또는 실은 상기 맨드릴 상 점착성 상처 가열 연화 상태에서 권선기의 사용.입니다 생산 (2 % 이내의 정확도), 수지 함량의 엄격한 제어 얀 레그 품질. 따라서, 건조한 바람이 정확하게 제어 될 수 품질. 가장 큰 특징은 높은 효율, 최대 100의 권취 속도의 권선 공정의 건조 ~ 200m / 분, 기계에게 깨끗한 양호한 산업 위생 상태, 고품질의 제품을 권취. 단점은 고가의 권선 장치는 또한 많은 투자 건조 상처 문서 층간 전단 강도가 낮기 때문에, 실의 프리프 레그의 제조 장치를 크게 할 필요가 있다는 것이다 .
(2) 습식 젖은 감는 맨드릴의 장점에 직접 권취 장력 제어하에 침지 섬유 다발 (실 형 대역)에 권취된다 :. ① 건조한 바람이 40 %보다 낮은 비용 권선; ② 제품 기밀성 때문에 공기 과잉이 수지 접착제 밖으로 거품과 갭 채우도록 권취 장력 습식, 섬유 수지 접착제를 권취 할 때, 섬유의 마찰을 줄일 수 ④, ③ 섬유 좋은 평행 정렬 이하와 같이 ⑤ 높은 효율 (200m / 분까지) 권선 단점 습윤 : ① 낭비 수지, 열악한 작동 환경, ② 겔 함량과 제품의 품질을 제어하기 어렵고, 적은 습식 권선 ③ 수지 종.
건조한 선주문 분배와 비교 침지 후, (3) 반 건조 감긴 섬유 세미 드라이 감긴 권선 맨드릴의 방법, 건조 설비의 추가 세트는, 용매, 얀 침지시켜 제거 딥 프로세스 및 장비, 습식 방법에 비해 제품의 기포 함량을 줄일 수 있습니다.
3 가지 와인딩 방법 중 습식 와인딩 어플리케이션이 가장 일반적이며 건식 와인딩은 고성능, 고정밀 최첨단 기술 분야에서만 사용됩니다.
① 필라멘트 와인딩의 장점은 전체 강도 섬유하므로 제품의 응력 상태의 설계 규칙에 따라 권취 될 수 ② 고비 강도 : 일반적으로, 필라멘트는 스틸 압력 용기와 비교하여 동일한 부피의 압력 용기 상처 60 %로 40 중량을 줄이고, ③ 신뢰성이 높은 : 필라멘트 기계화 생산 자동화를 달성하기 쉬운 제품을 권취, 처리 조건이 결정되고, 안정된 정확한 랩 제품 품질에서, ④ 높은 생산 효율 : 기계화 또는 자동화 생산, 그것은 필요 높은 노동 생산성되도록 조합은 이하 고속 (240m / 분)의 속도를 감기; ⑤ 저비용 : 동일한 제품에 (수지, 섬유, 및 라이너를 포함) 적당한 여러 재료로부터 선택 될 수있다, 즉 재조합 있도록 달성 최고의 기술적 경제적 효과.
① 성형 적성 권선 작은 단점 필라멘트 와인딩은, 임의의 구조가 감기는 섬유가 맨드릴 표면과 오버 헤드에 근접하지 않기 때문에, 특히 물품이 표면 오목 문서의 형태로 래핑 할 수 없다; ② 권취 공정은 권선기가 필요 코어 금형, 경화 오븐, 탈형 기계 및 숙련 된 인력은 높은 투자와 높은 기술 요구 사항을 필요로하기 때문에 대량 생산만으로 비용을 절감 할 수 있으며 더 많은 기술적 경제적 이익을 얻을 수 있습니다.
1, 원료
와인딩 원료는 주로 섬유 보강 소재, 수지 및 필러입니다.
(1) 보강재 재료 실 주로 다양한 보강 감아되어 형성 : 알칼리, 알칼리 유리 섬유 사, 탄소 섬유 사, 고강도 유리 섬유 원사와 같은 유리 섬유 얀, 아라미드 섬유 원사 표면 느꼈다.
(2) 수지 매트릭스 프로세스 동안, 기계적 성질은 매우 또한, 수지 매트릭스 시스템. 접착제 수지 및 경화제 조성물 천연 노화 내열성 래핑 기술, 내 약품성 및 내 참조하는 수지의 특성에 따라 큰 충격. 성형 용 수지는 주로 불포화 폴리 에스테르 수지, 폴리이 미드 수지를 사용하는 권선 등도 에폭시 수지, 비스 말레이 미드 일 수있다. 등과 파이프, 탱크, 불포화 폴리 에스테르 수지를 사용하는 등의 일반적인 민간 제품.위한 엘라스토머는 높은 압축 강도 및 기계적 특성을위한 층간 전단 강도를 갖는 제품을 권 취하는 데 사용될 수 있습니다. 항공 우주 제품은 높은 파괴 인성 및 우수한 내 습성을 가진 비스 말레이 미드 수지를 사용합니다.
(3) 증가 된 내마모성 등의 수지 매트릭스 증가 난연성 감소 수축 등 접착제 중공 유리 비드를 첨가를 향상시키기 위해 몇 가지 기능을 추가 한 후, 다양한 유형의 충전제,이 문서의 강성을 향상시킬 수있다 매립 큰 직경 파이프의 생산 비용 절감의 밀도를 감소시키는, 종종 30 % 석영 모래, 강성을 향상시키기 필러와 수지의 접합 강도를 향상시키기 위해서이다. 제품의 비용을 감소시키고 충전제 깨끗하게한다 위해서는 표면 활성 치료.
2, 맨드 렐
성형 된 중공 성형품의 내부 몰드는 코어 몰드 (core mold) 라 불리우며, 통상적 인 상황에서, 권취 제품이 경화 된 후, 코어 몰드가 제품으로부터 제거된다.
기본적인 디자인 요건 ① 맨드릴 이차 가공시 절삭력 경화 체중, 체중 제품 권취 장력 스트레스와 코어 성형품의 성형 공정에 적용되는 다양한 하중을 견딜 수있는 충분한 강도 및 강성을 가지고 등; 같은 모양과 크기, 동심도, 타원율 테이퍼 (릴리스) 표면 마무리 및 평탄성 등의 물품의 정확성 요건을 충족 ② 형상 및 크기, ③ 원활 문서로부터 분리 될 수 있고, 경화 후의 제품을 보장; ④ 제조 간단하고, 싸고, 쉽게 그릴 수 있습니다.
이는 파라핀 불용 물, 모래, 수용성 폴리 비닐 알콜, 저 융점 금속 등, 이러한 물질은 중공 또는 주조 방법 일 수있다 수단 용융 불용성 물질과 가용성 물질을 조립 : 형성 용 코어 재료는 두 개의 카테고리로 나누어 맨드릴 성형 재료에 권취된다. 고체 맨드릴 상기 고압 스팀이나 온수에 개구로부터 물품을 형성하는 권선은, 상기 문서로부터 흐르는 용융 흐르는 용융 녹이고 다시 냉각시켰다. 조립 맨드릴 물질은 일반적으로 알루미늄의 사용 경화는 문서로부터 제거되지 않는 후 강판 샌드위치 구조 라이닝 재료 이외에 기타 목재 및 석고, 라이닝 재료는 물품의 일부이며, 라이너 재료는 주로 방부제 밀봉 물론 작용도 재생할 수있다 이 유형의 재료에 속하는 맨드 렐 역할은 고무, 플라스틱, 스테인레스 스틸 및 알루미늄 합금입니다.
3, 권선기
권선기 권선 성형을 달성 할 수있는 주요 기기이며, 권취 시스템의 요구 사항은 다음, 간단한 조작 ②, ③ 고효율, ④ 낮은 설비 비용 ① 기술 설계는 굴곡 규칙 성과 정확성 실 행 할 수있다.
주로 두 부분 주위 권선기 맨드릴 노즐 구동 와이어에 의해 구동. 와이어 느슨한 섬유 라인 장력 주변 노즐의 역방향 움직임을 제거하기 위해 리본 또는 원추형 헤드에 배치 안정적이고 정확한 권선 제품을 유지, 작은 상처를 실현할 와인딩 기계 각도 (0 ° ~ 15 °) 권선은 수직 스핀들 절입 방향 (붐)로 설계 수단. 회전을 방지하는 노즐의 주위에 와이어를 붐 리본 역방향 움직임 나사 캔 입의 방향을 돌리면 기관이되었다.
체인 포장 기계의 성공적인 개발 60 년 후, 1970 년대 독일 WE-250 CNC의 도입은 개선, 설계 후, 팔십년 40 대만보다 더 많은 기계를 포장의 다양한 유형의 도입 후 개선 된 국내 생산을 달성하고 자신을 제조하는 기계, 권선 성공적인 마이크로 컴퓨터 제어 권선 기계 및 국제 시장 진출.
기계식 와인딩 머신 타입
(1) 회 전당 (와이어 주변 노즐) 암에 대해 평면 특징 아암 형 포장기 (와이어 노즐 주위, 즉) 팔 주위 맨드릴 균일 느린 회전 축에 대해 상기 맨드릴 주위에 일정한 회전 운동하게 약 1 주일, 작은 각도를 통해 맨드릴.이 각도는 맨드릴 표면에 채워진 용기를 닫고 실 시트를 보장하기 위해 용기에 권취되는 실 시트의 폭에 대응한다. 수직으로 와이어 노즐 주위의 급격한 회전 맨드릴 서서히 이동하고,지면의 상하 방향이,이 시간, 부드러운 작동 수단 등 권선기 코어 금형 힘 균일를 사용하는 장점을 권취 후프를 달성 할 수 있고, 케이블 균일 건조 상처 크기 쪼 원통형 용기에 적용 .
맨드릴 (2) 포장 기계 롤 권선기 두 롤에 의해지지되는 굴대 자체 축 얀 시트 광각 호환 아암 롤 맨드릴 주 맨드릴 회전의 동기 회전을 권취 할 때 섬유 얀은 고정 된 아암에 의해 평면 권취를 달성하고 원주 방향 권취는 추가적인 장치에 의해 달성된다. 롤오버 메커니즘이 너무 커야해서는 안되기 때문에 이러한 포장기는 소형 제품에만 적용 가능하며 널리 사용되지는 않는다.
이 권선 장치 (3) 수평 권선기는 왕복 운동 체인 캐리지 (입 주위 와이어)에 의해 구동되고, 일시 정지, 헤드 엔드는 일정한 속도의 회전 축 주위로 상기 맨드릴은 상기 속도 조절은 동시에 성취 될 수있다 평면 와인딩, 후프 와인딩 및 나선형 와인딩,이 와인딩 머신은 구조가 간단하며, 널리 사용되며, 긴 튜브 및 컨테이너를 감는 것에 적합합니다.
홈의 입 주위 (4) 레일 트랙 포장 기계 포장 기계 이산 수평. 원사 기, 플라스틱 와이어가 캐리지에 장착 될 때 원형 경로에서 맨드릴 주위 캐리지 1 주일 맨드릴 자체의 회전 얀 시트 폭 사이의 각도, 및 상기 맨드릴의 수평 축 (α) .- 평면을 형성하는 평면 와인딩 각도 권취되고, 상기 조정 맨드릴 권선 코일 권선 트롤리 속도 후프를 달성 할 수있다. 대형 제품 생산에 적합한 궤도 포장 기계 .
(5) 유성 굴곡 운동 축과 α 각도로 수평면 (즉, 굴곡 각도). 권선 때 회전 및 회전 개의 움직임 와이어 노즐 고정. 조정 맨드릴 회전 주위 선회 속도 맨드릴은 달성 될 수있다 플레인 와인딩, 후프 와인딩 및 나선형 와인딩 코어 몰드 회전은 주요 움직임, 즉 피드 운동으로의 회전입니다.이 와인딩 머신은 소형 제품 생산에 적합합니다.
(6) 상기 샤프트 (4)의 회전 운동 구면 권선기 맨드릴 코어 금형 요 회전, 로커 아암 포장 기계와 와이어 권선 기계 주위 보올 감기 노즐은 실질적으로 이용한 제 축 동작과 동일 필라멘트, 외부 자극 구멍 적층 감소 파이버를 달성하기 위해 노즐 스테퍼 권선 사 시트 권취 용기 아암. 맨드릴 와이어 노즐의 두께의 균일 성을 개선은 섬유로 덮여 구의 표면에 대해 회전된다. 굴대 축 편향 이동 권취 극 다를 수 구멍 크기 및 제품 요구 사항에 맞게 감기 각도를 조정합니다.
(7) 종 케이블 루프는 코어 몰드 기 동기 회전 길이 얀 스위블. 원통형 링의 생산 및 헤드 각종 도관없이 컨테이너의 수직 형 시스템간에 권선 케이블 권선 및 코어의 방향 축 방향 왕복 운동 모드, 전체 길이 얀 누워, 맨드릴을 회전 선회 캐리지의 양쪽에 고리에 부착 된 실이, 맨드릴을 따라 차의 축 방향으로 왕복 운동, 얀 권선 후프가 완성된다. 덕트 력 이 경우, 종 방향 루프 얀의 수는 임의로 조정될 수있다.
(8) 기존 파이프 권선기 차에 기계 새로운 권선기 새로운 권취 튜브.이 권취 과정이 완료 다이의 회전에 의해, 또한 관 길이 방향으로 왕복 운동 할 수 있다는 것이다 이것의 장점은 그 새로운 권선기, 파괴, 보풀 큰 편의 구금 취급 근로자 와이어 고정 주변 노즐, 상기 와이어로 대용량 실 부상으로 다중화 될 수 있고, 권취 속도가 빠르고, Busi은 일정량 도움 제품 수율을 향상시킬 수있다.
6 연속 성형 공정
연속 복합 문서 성형, 절단 등의 공정, 경화 박리, 침지 성형을 통해 원료 인 입력으로부터 최종 완제품까지 전체 공정이 수득되며, 연속적으로 수행된다.
생산 된 제품에 따라 연속 주조 공정은 연속적인 Pultrusion 공정, 연속 감기 공정 및 연속 기판 제조 공정 3으로 구분됩니다.
다른 직경 연속 FRP 파이프 권선기가 특징 캔 제조에 사용되는 연속 주조 공정 굴곡 : 고 제조 효율, 제품 품질의 안정성, 낮은 노동 강도, 원료 저장하면, 금형 코어 등의 수 있지만,이 기술을 줄일 높은 수준의 설비 투자, 큰 조정 어렵다. 다른 기술은 플라스틱 튜브 압출 기술과 결합 필라멘트 와인딩 법, 유리 늘어선 플라스틱 파이프 압출 플라스틱 튜브와 맨드릴 부식 라이닝을 재생할 수있다 두 가지 기능.
인발 공정은 주로 유리 I 자형 바, 각도, 홈, 직사각형, 복잡한 단면 프로파일 유형 금식 등 유리 형강의 제조에 사용되는 인발 기계, 그것은 섹션으로 제조 할 수 최대 800mm × 800mm의 유리 공복 형강은 인발 신기술은 RIM의 인발 기계 곡선 프로파일 인발 공정 등으로 출현한다.
연속 제판 공정은, 주로 유리 섬유 매트, 연속 평면 골판지 시트 샌드위치 패널의 다양한 제조, 보강재 등의 천이다.
연속 주조 공정 공통 특징 : ① 제조 방법은 기계적, 높은 효율성을 달성하는 전자동 아바타, ②의 연속 제조 방법, 물품의 길이 제한, ③ 후 처리없이 제품 제조 공정에서 더 적은 스크랩 원료와 에너지를 저장하는 단계; ④ 제품의 품질과 안정성, 좋은 재현성, 높은 수율, 작동 ⑤ 쉽게 저장, 인력, 좋은 근로 조건, ⑥ 저렴한 비용.
인발 가공
Pultrusion 공정은 견인력의 작용에 의해 압출 성형에 의해 형성된 수지 접착제로 함침 된 연속 유리 섬유 다발, 벨트 또는 천이며 경화되어 무제한 길이의 FRP 프로파일을 연속적으로 생산합니다. 막대, 튜브, 견고한 프로파일 (I 자형, 골짜기 형, 정사각형 프로파일) 및 개방형 웹 프로파일 (창 프로파일, 블레이드 등)과 같은 유리 섬유 강화 플라스틱 프로파일의 다양한 섹션을 생산하는 데 적합합니다.
Pultrusion은 복합 재료 성형 공정의 특수 공정으로, 1 생산 공정이 완전 자동화되고 생산 효율이 높습니다. 2 Pultrusion 제품의 섬유 함량이 80 %까지 높아질 수 있습니다. 3 제품 세로 및 가로 강도 임의로 제품의 다른 기계적 성질의 요구 사항을 충족하도록 조정할 수 있습니다 4 생산 과정에서 낭비가없고, 제품은 사후 처리가 필요하지 않으므로 다른 것보다 더 많은 것입니다 프로세스 노동, 주정부 원료, 에너지 소비, 5 제품의 품질은 안정, 좋은 반복성, 길이는 차단할 수 있습니다.
Pultrusion 공정의 단점은 제품이 단조로운 형상을 가지며 선형 프로파일 만 생성 할 수 있으며 횡력이 높지 않다는 것입니다.
(1) 인발 가공 공정 용 원료
1 수지 매트릭스 Pultrusion 공정에서 가장 일반적으로 사용되는 것은 불포화 폴리 에스테르 수지이며 공정 수지의 양의 약 90 배 이상을 차지하며 에폭시 수지, 비닐 수지, 열경화성 메타 크릴 수지, 변성 페놀 수지 , 난연성 수지 등
2 보강재의 Pultruded 공정 용 보강재는 주로 유리 섬유 및 로빙, 연속 섬유 매트 등과 같은 제품입니다. 제품의 특수 성능 요건을 충족시키기 위해 아라미드 섬유, 탄소 섬유 및 금속 섬유를 선택할 수 있습니다. 어떤 종류의 섬유가 pultrusion 공정에 사용되는 지, 수지 매트릭스에 잘 결합 될 수 있도록 표면을 가공해야합니다.
3. 보조 재료 Pultrusion 공정을위한 보조 재료에는 이형제 및 필러가 포함됩니다.
(2) Pultrusion 금형
인발 다이 기술은 중요한 도구가 일반적으로 두 부분의 몰드와 프리폼 주형 조성물이다. ① 금형의 인발 처리 후의 프리폼 (또는 동시 함침) 수지는로 금형 재료 보강 함침 금형 실 안내 요소에 의해 사전에 설정되어야 전에 프리폼 주형은 담금 후의 보강재의 역할 프로파일 부 구성에 따라, 그리고 서서히 프리폼 주형 대략적인 크기를 형성 및 제어 셰이프 그리고 얀의 균일 한 크기를 갖는 물품의 단면을 보장 할 수있는 금형에. ② 성형 몰드는 충분한 강도 및 강성, 가열의 가열을 갖도록하는 것은 일반적으로 10보다 크거나 같은 수의 곱 단면적의 단면적을 성형 다이 분산 안정성. 보장하는 속도 판정 경화 속도 드로잉 인발 다이 성형 공정 및 수지 겔의 길이의 분리 정도를 달성하기 위해 경화 그린 제품. 크롬강은 일반적으로 몰드 캐비티면이 평활 내마모성해야 사용 인발 성형을 줄이기 위해서는 마찰 저항이 있으며 금형의 수명이 향상됩니다.
(3) 인발 가공
원사 공급, 침지, 예비 성형, 경화 된 형태, 견인 및 접착제 수지를 함침 배수 홈을 통해 실을 찍기 크릴로부터 인출 로빙 이루어지는 절단 공정 후 입력하여 인발 공정 과량의 수지와 기포를 토출 주형 프리폼 후 금형에 겔 경화. 상기 문서를 경화하는 것은 연속적 커터 고정 길이로 절단 마지막 권상기으로 주형으로부터 제거되고, 이후에. 성형 공정에서 모든 단계 다른 방법을 가질 수있다 : 단계 당기는 매니퓰레이터 수 크롤러 트랙터 일 수있다, 실 공급 공정을 연속 섬유 매트를 높일 수 있고, 후프 실이나 물품 횡 강도를 향상시키기 위해서 세 직물 상처 치료가 가능 몰드가 경화되는 경화 오븐이 사용될 수있다; 고주파 가열 방법은 가열 될 수 있고, 용탕도 (저 융점 금속) 등을 사용할 수있다.
(4) 기타 인발 가공
수직 및 수평 단위 이외에, pultrusion 과정은 벤딩 제품의 pultrusion 프로세스, 반응 주입 pultrusion 프로세스 및 필러와 pultruded 프로세스를 포함합니다.
연속 권선 공정
② 필요한 특정 적은 몰드 이하 보조 장치, 적은 투자 상품 교체를 요구한다 ① 연속 생산, 고속 경화성, 높은 효율을 자동화하고 관리가 용이 : 고정 길이 유리 파이프에 비해 연속 공정으로 포장 튜브는 다음과 같은 특징을 가지고 ; ③ 제품의 길이, 파이프 관절의 수를 줄일 건설 비용을 줄일 수, 길이 (12m 또는 15m)를 사용하는 절단 할 수 있으며, ④ 생산 공정 자동화, 공정 변수를 중앙에서 제어, 제품의 품질입니다 보장하기 쉬운.
플라스틱 파이프와 FRP 복합 기술, 즉 EPF 방법을 사용하는 연속 식 파이프 제조 공정은 일반 유리 파이프보다 부식 방지 및 불 침투성이 우수한 복합 파이프입니다.
(1) 연속 포장 된 원료
연속 감기에 사용되는 원재료는 제품 사용 요구 사항 및 공정 요구 사항을 충족해야합니다.
유리 파이프와 보강 재료 PVC / FRP 복합 파이프 생산 요건 ① 상기 보강재 표면 매트을 선사, 유리 섬유 매트 또는 복합 매트, 로빙 결합 표면 매트 다진 니들.
점도 적합한 쉽게 함침 섬유, 긴 겔 시간, 짧은 경화 시간이 낮은 경화 발열이 낮은 수축 경화 : ② 수지 튜브의 연속 수지 매트릭스 권취 불포화 폴리 에스테르 수지는 주로 연속 공정 조건 감긴 파이프 수지되어있다 .
③ 보조 물질은 종종 30 % (최대) 이하의 양으로 첨가된다 규사를 첨가, 배관의 강성을 증가시키기 위해. 폴리 에스테르 필름의 이형제를 들면 폭을 스트립의 두 배의 폭을 갖는 필름 스트립을 잘라 랩 1 권취 / 2.
(2) 연속 권선 공정
프리프 레그 튜브 맨드릴, 외측 및 내측 열 경화 몰딩에 감는 권선의 설계 규칙에 따라, 연속적인 유리 섬유 사 또는 벨트 (또는 전류 DIP)와 포장에 연속적으로 구동 핵심 스트립 다이 다음과 같이 진행 릴리스 및 직경을 변화시키면서 이차 경화 후의 길이로 절단하기 전에, 상기 맨드릴은 단지 파이프 밀을 교체해야 할 프로세스는 :
연속 보드 제조 공정
연속 플레이트 결정 과정은 국방 변환 FRP 산업 시대로 차 세계 대전 이후에 시작, 1965 년부터 중국에서 공부를 시작, 첫 번째 연구는 1970 년대 상하이에서 개발, 빨간색 골판지 시트, 제품 간 파형 와트의 성공적인 스틸 메쉬 강화 폴리 염화 비닐 생산입니다 세로 웨이브 폴리 에스터 섬유 유리 생산 라인에 80 년대 3 연속 생산 라인을 도입했다, 그 생산 기술은 국제 선진 수준에 도달했습니다.
FRP 주름진 판 건설업 투과성 주로 임시 건축 공사, 산업용 건물 종래 석면, 경량, 고 강성, 내 충격성에 비해 농업용 온실의 지붕 등으로 사용되는 제품의 최대량이다 가볍고 아름다운 내구성 기능.
FRP 판 파 전단 파 플레이트 길이 개의 플레이트들로 분할되고, 상기 플레이트 주름 방향 길이 파장 판은 긴면에 평행 한 플레이트의 장변과 직교하는 골판지 시트 폭 방향. 물결 모양의 측면에서, 원호 형태 연속파 표준 , 연속 프로파일 링 잔물결 및 불연속 모양 잔물결.
연속 보드 제조 공정은 국내외에서 거의 동일하며 장비의 현지 구성 및 기술적 조치 측면에서 약간 다릅니다.
일곱째, 열가소성 복합 성형 공정
복합 재료로 제조 된 열가소성 수지 이래로 재료를 종 보강, 그 제조 방법 및 열가소성 복합 재료. 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유, 열가소성 수지는 여러 외국 상기 FRTP (섬유 Rinforced 서모 플라스틱)의 총칭이다 보강 성능은 크게 다릅니다.
제조 기술의 관점에서, 단 섬유에 수지 복합 재료는 두 종류로 복합 재료 및 상기 연속 강화 섬유 강화 복합 재료 (1) 단 섬유 복합 재료 ① 사출 성형 공정 강화, ② 압출 공정, ③ 원심 성형 공정. (2) 연속 강화 섬유와 장 섬유 강화 복합 재료의 프리프 레그 성형 ①, ② 가압 성형, 시트 성형 화합물, ③ 진공 시트 몰딩 화합물을 형성하는 단계; ④ 실 프리프 레그 성형 권선; ⑤ 인발.
열가소성 복합재의 특수 특성은 다음과 같습니다.
(1) 저밀도 고강도 열가소성 복합 재료는 밀도가 1.1 ~ 1.6 g / cm3로 철강의 1/5 ~ 1/7, 열경화성 유리의 1/3 ~ 1/4보다 가볍다. 장치의 질량은 기계적 강도가 높아지며 일반적으로 일반적인 플라스틱 또는 엔지니어링 플라스틱이든 강화 유리 섬유이든 강화 효과가 높아지고 응용 강도가 향상됩니다.
(2) 성능 설계의 자유 대형 열가소성 복합재의 물리적 특성, 화학적 특성 및 기계적 특성은 원료 유형, 비율, 가공 방법, 섬유 함량 및 레이 업 방법을 합리적으로 선택하여 설계됩니다. 매트릭스 재료의 재료는 열경화성 복합 재료보다 훨씬 많기 때문에 재료 설계의 자유도가 훨씬 더 큽니다.
(3) 유리 섬유로 강화 된 50 ~ 100 ℃의 일반적인 플라스틱 온도의 열 특성은, 100 ℃로 증가 될 수있다. 나일론 6의 변형 온도를 열은 30 % 유리 섬유 보강 된, 열 변형 온도가 65 ℃이었다 190 ℃까지 증가 될 수있다. 폴리 에테르 에테르가 220 ℃의 내열성 수지 등을들 수있다.] C를 보강 30 % 유리 섬유, 온도를 310 ℃로 증가 될 수있다.] C 때문에 높은 내열성, 열경화성 복합 얻기 어려운 . 비 열가소성 복합 재료보다 선팽창 계수 (K를 · m), 성형시에 물품의 수축을 감소 열전도율이 0.3 ~ 0.36W이다 제품의 치수 정밀도를 향상시키기 위해, 1/2 1/4 낮은 플라스틱 강화 , 열경화성 복합재와 유사합니다.
복합 재료 (4) 내 화학성 내 화학성, 주로 매트릭스 재료의 특성에 의해 결정되며, 열가소성 수지의 많은 종류의 수지는 각각 미디어 복합 수 자체 내식성 특성을 가지며, 따라서, 환경에 따라 및 바람직한베이스 수지 인 조건은 일반적으로 사용 요건을 충족시킬 수 있습니다. 열가소성 복합 재료는 열경화성 복합 재료보다 내수성이 뛰어납니다.
(5) 일반 열가소성 복합 재료의 전기적 특성은 전기적 특성보다 후자보다 등 열가소성 복합 재료의 흡수가 열경화성 파이버 글래스보다 작기 때문에 우수한 전자 특성을 통해 좋은 유전 특성이 아니라 반사 전파를 가지고, 그래서. 열가소성 복합 재료에 전도성 물질을 첨가하면 전기 전도성이 향상되고 정전기를 방지 할 수 있습니다.
(6) 폐 자재의 재활용 열가소성 복합 재료는 반복 가공 및 성형이 가능하며 환경 오염을 일으키지 않고 스크랩 및 모서리를 재사용 할 수 있습니다.
열가소성 복합 재료 해외 열경화성 FRP, 광범위한 애플리케이션, 애플리케이션 분석에 우수한 특별한 성질을 많이 가지고 주로 열가소성 복합 차량 제조 산업, 전자 산업, 화학 부식 건설 프로젝트에 사용.
1, 사출 성형 공정
짧은 성형 사이클 최소 에너지 소비, 높은 정밀도, 스위치가 몰드 수, 복잡하고 인서트 성형품 될 수있다 : 사출 성형은 열가소성 복합 재료를 제조하기위한 주요 방법은, 그 긴 역사를 갖고, 가장 널리 이점이있다 여러 상품, 높은 생산 효율을 생성한다. 단점은 섬유 강화. 복합 문서 금형 및 고품질 기술 분야의 현재 상태에 따라 최대 사출 성형품은 5kg, 1g의 최소 생성되지 않고,이 방법은 주로 사용 다양한 기계 부품, 건축 제품, 전기 제품 하우징, 전기 재료, 자동차 부속품 등을 생산합니다.
2, 압출 성형 공정
열가소성 복합 문서를 압출 성형이 넓게 제조 공정 중 하나이다. 주된 기능은, 파이프, 봉을 제조하는 데 사용 등 압출 공정을 쉽게 배울 수의 연속 제조 방법, 높은 생산 효율, 간단한 장비이며 판재 및 특수 형상의 단면 제품 등 강화 플라스틱 튜브 및 유리 섬유 강화 도어 및 창 프로필 단면 프로필은 중국에서 큰 시장을 가지고 있습니다. 복합 제품의 압출 공정은 다음과 같습니다.
3, 권선 성형 공정
보강 재료로서 열경화성 유리 열가소성 복합 재료와 공정 원리 및 감는 권선 장치 필라멘트 유리 로빙 열가소성 복합 문서 상처보다 다르지만 실 프리프 레그 (열가소성 수지)를 침지 한 후. 따라서, 프리프 레그와 가열 및 가압 롤러를 예열 필요한 실 권선기의 증가 제 실 프리프 레그 연화점까지 가열되고, 가열 된 코어 금형과의 접촉 후, 점 굴곡 및 롤을 누르면 수단, 용접 전체가 되십시오.
4, Pultruded 열가소성 복합 재료
한 유리 섬유가 핑법 전에 몰드로 변환하는 등의 열경화성 인발 공정과 열가소성 복합 재료와 실질적으로 유사한, 열경화성 FRP 강화재의 제조 두 인발 성형 제품 열가소성 복합 재료했다 제조 장치를 사용할 수있다 : 하나는 예비 함침 또는 사전 함침 된 테이프이고, 다른 하나는 함침되지 않은 섬유 또는 섬유 테이프입니다.
5, 법적인 용접 층
다음이 방법은 복합 시트의 제조 열가소성 용접성 복합 재료를 기초 : 프리프 레그 층은 테이블에 가압 (통상 500mm 폭), 제 2 층 딥 누워 작동 프레스 롤 용접, 우울증에 프리프 레그 롤 용접이 두 층을 동시에 기계가 전방으로 이동할 때, 프리프 레그가, 몇 초 내에 녹는다 가압 롤러의 압력이 프리프 레그를 가열 가능 (0.3MPa의) 하나에 결합의 작용하에. 반복해서, 판의 두께를 만들 수 있습니다.
6, 열가소성 시트 성형 제품 프레스 성형 공정
열경화성 다른 SMC 압축 성형과 열가소성 시트 형상 성형체를 눌러 성형 블랭크 먼저 예열 한 다음 이형 가압 성형을 추가한다.
7, 열가소성 합성 연결 기술
다음과 같은 많은 열가소성 복합 재료의 연결은, 예를 들면, : ① 열가소성 복합 재료를 코킹 체결 리벳 리벳을위한 인발 성형 일반적으로 바람직 봉 공사, 프리 리벳 제조 된 열가소성 수지의 연속 섬유로 보강된다. 소성 변형 온도로 가열은 리벳 밀접 될 크지도 작지을 개구 맞아야 가압 될 수있다. 볼트도 사용할 수있다. 코킹 장점이 저렴한 충격성, 전기 화학적 부식이다. ② 용접 열가소성 복합 용접 공정은 용접면은 접합 재료의 용융 상태로 가열 한 후 랩을 가압되어야하므로 그 접촉은 유사한 복합 플라스틱 용접 용접 원리와 일체형이지만, 섬유 효과 용접 보강 주목해야 훨씬 더 감소 될 수 없다. ③ 파이프 맞대기 용접 방법 열가소성 복합 파이프는 강화 도킹 두 종류의 용접 직접 엉덩이를 용접 맞대기. 접속이 방법의 장점은 튜브의 가공없이 할 수있는 건설 현장에서, 간단한 프로세스이며 높은 연결 강도가 쉽게 파손되지 않는다. 단점 꽉 맞는 크기를 보장하기 위해 높은 비용과 까다로운 공정이다. ④ 레그 용접 권선 동일한 접점과 권취 화염 분무 총 따라 수동으로 또는 기계적으로 용접 할 때, 연결 부재는 시멘트되도록 가열 및 용융된다. 프리프 레그 선택한 섬유 함량의 방향에주의.이 방법은, 재료에 실용적 접속되어있다 양호한 성능을 유지하지만, 가열 얼룩 현상에 쉽게.이 초음파 용착 법 ⑤ 시트는 초음파 용접으로 접합되도록 가열되고, 일반적으로 높은 연결 강도를 얻을 수있다.
여덟, 다른 성형 공정
폴리머 매트릭스 복합체의 다른 성형 공정은, 주로 원심 성형법, 캐스트 성형법, 엘라스토머 저장합니다 (ERM)를 성형하는 수지, 강화, 반응 사출 성형 (RRIM) 등을 말한다.
1, 원심 성형 공정
주로 수지, 유리 섬유 인 파이프의 제조 (지열)를위한 복합 제품의 생산 공정을 성형 원심 분리 충전제 고속 회전에 의존하는, 몰드 공동 및 회전 방식으로 일정 비율로 첨가 , 재료를 압축하고 응고 시키십시오.
0 ~ 18MPa의 압력을 사용하여 두 개의 비 압력 파이프로 원심 유리 기관 압력 튜브. φ2500mm 일반적 5m의 최대 직경 또는 최대 ~이 관 직경 φ400는 최적 경제적 결과 위에 직경 φ1200mm 할 원심 분리 관의 길이는 2 ~ 12m, 일반적으로 6m입니다.
많은 장점 원심 유리 파이프는, 통상의 콘크리트와 강철 파이프, 고강도, 경량, 내식성에 비해 유리 (5-10 석면 시멘트 파이프 배), 에너지, 내구성 (50 년 이상) 종합 착용 특히 대구경 파이프 등에 저비용 엔지니어 상기 최대 강성 특징 권선 모래 유리 파이프, 저비용에 비해 벽이 그 기능 안정된 품질 튜브 원심있어서, 원료의 소비에 따른 다층 구조로 설계 될 수있다. 이하에서는, 그것의 전체 비용은 깊이 15m 스틸. 유리 원심 관 이하이고, 상기 외측 진공 가압 될 수있다. 단점은 내면 충분히 비교적 불량한 유압 특성 원활하지 않다는 것이다.
원심 유리 파이프 전망은 매우 광범위하며, 주요 응용 프로그램은 다음과 같습니다 : 물 공급 및 배수 공사, 유전 주입 물 파이프, 하수 파이프, 화학 방부제 튜브를 주전원.
(1) 원자재
원심 분리 튜브 생산을위한 원료는 수지, 유리 섬유 및 필러 (분말 및 과립 필러)입니다.
수지는 수지 등급 및 경화제를 선택하기위한 조건 및 공정 요구 사항의 사용에 따라 가장 널리 사용되는 불포화 폴리 에스테르 수지입니다.
기본 작동 보강재는 유리 섬유 제품이다. 최초의 유리 예비 성형체를 형성하고 주형으로 될 수 있고, 연속 섬유 매트, 단방향 피복 유리 섬유 직물, 성형체 단면의 제조 메쉬.
증가 된 강성 두께 포장 제품 충전제는 일반적으로 모래, 석영 분말, 휘 록암 분말 석영, 비용, 필요에 따라 선택된 충전제의 종류를 감소시킨다.
(2) 프로세스 흐름
원심 분리 관 제조 공정은 다음과 같습니다.
원심 관의 이송 방법은 감기 성형 방법과 다르며, 수지, 섬유 및 필러를 공급하는 장치이며, 왕복 차량에 설치됩니다.
(3) 몰드
금형 유리 원심 관에, 주로 강재 및 몰드 분리가 단위 두 가지 방식으로 조립 : 적분하여, φ800mm 금형 관 이하, 몰드 φ800mm 튜브보다 크면, 그것은 조립 될 수있다.
금형 설계 금형 관체, 헤드, 타이어 케어 조성물에 의한 변형시의 회전 진동을 방지하기 위하여 충분한 강도 및 강성을 확보한다. 용접 관체는, 소경 원활한 강관 본체 가능한 강판으로 이루어진다. 팁 다이 물질 유출 트롭 역할을 방지하는 헤드 파이프의 강도의 증가 효과는 회전력을 타이어 금형을 지원 전송하는 몰드를 고속 원심 회전 몰드 튜브 본체의 내부 표면은 일반적으로 평활 평면이어야 부드럽게 풀어주기 위해 모든 것을 끝내고 연마해야합니다.
2, 주조 성형 공정
주조는 인조 대리석, 단추, 임베딩, 식물 표본, 수공예품, 앵커 고정 제, 장식 패널 등과 같은 비 섬유 강화 복합 제품을 생산하는 데 주로 사용됩니다.
주조는 비교적 간단하지만 고품질의 제품을 생산하려면 숙련 된 작업 기술이 필요합니다.
(1) 버튼 제조 공정
폴리 에스테르 수지 캐스트 버튼, 집에서 높은 경도, 좋은 광택, 내마모성, 고온, 드라이 클리닝 저항, 많은 다양성과 저렴한 가격을 가지고 있으며, 해외 이제 나타내는 플렉시 글라스 버튼, 버튼을 대체했다 시장의 80 % 이상.
생산 버튼 기본 원료는 불포화 폴리 에스터 수지, 경화제 (메틸 에틸 케톤 퍼 옥사이드 개시제를 사용) 및 (페이스트 펄 파우더, 틱소 트로피 화제 등을 포함하는) 보조 물질이다.
마스틱 바, 막대 또는 판의 제조 원심 주조 방법을 이용하여 폴리 에스테르 버튼 먼저 만든 후, 열처리, 표면 스크래치에 의해 다음 버튼 바를 절단하고, 기판을 절단함으로써, 연마, 바닥, 밀링, 드릴링 긁어 단추와 같은 프로세스.
(2) 인공 석재 생산 공정
인조석은 불포화 폴리 에스테르 수지 및 필러로 만들어지며, 사용되는 충진제가 다르기 때문에 인조 대리석, 인조 대리석, 인조 화강암 및 폴리 에스테르 콘크리트로 제작됩니다.
인조석 원료의 제조는 불포화 폴리 에스테르 수지, 충전제 및 안료 : 수지 제조 인조석 패싯 지층과 각 개의 구조 층 ① 필요한 표면 장식 층의 수지의 수축이 작고, 인성, 경도, 내열성은, 내마모성, 물 등을하면서 토너 용이. 인조석 용 슈 옥트 헥산 프탈산 수지, 위생 용품의 제조에 사용되는 슈 옥트 헥산 이소 수지 등을들 수있다. 치료에있어서, 종래의 메틸 에틸 케톤 퍼옥 시드, 나프 텐산 코발트의 요건 솔루션을 제공합니다. ② 포장 필러 생산 많은 인공 돌, 인조 대리석 생산 필러가있다 대리석 분말, 석영 분말, 백운석 분말, 탄산 칼슘 분말, 충전제는 등급을 매긴다 인공 화강암 과립, 화강암의 다른 종류의 생산은 돌은 인간의 마노 필러가 특정 투명성, 일반적으로 사용되는 수산화 알루미늄 또는 산화 알루미늄 등을 생산, 서로 다른 색상으로 집계합니다. ③ 착색 안료 마노 욕조 인공 돌, 인조 대리석 또는 인공 시스템을 생산하는 안료를 요구해야한다 내열성, 내수성 색상 붙여 넣기를 선택하십시오. 장식용 판과 공예품을 만들 때는 빛, 물 및 내구성이 강한 안료를 사용하십시오.
주형 재료와 인조 대리석의 제조, 화강암 판은 유리 섬유, 스테인레스 강, 플라스틱, 유리 제조시 열 응력을 견딜 인조석 판, 표면 평활성, 광택, 강성 및 충분한 강도 등. 템플릿 제조되어 , 하중, 충돌 등을 다루기.
3, 엘라스토머 저장 수지 성형 기술
엘라스토머 성형 용 수지 저장조 (탄성 Reservir 몰딩, ERM)은 코어 재료로서가요 성 재료 (오픈 셀 폴리 우레탄 폼)이고, 수지 페이스트에 침투 유럽 및 미국에서 1980 년에 새로운 기술이다.이 페이스트를, 수지를 함침 ERM 감소 밀도 이루어지는 발포 제품, 충격 강도 강성을 증가되도록, 상기 중간 ERM 좋은 발포체 형성 재료에 남아, 이는 샌드위치 구조를 프레스 성형품으로 지칭 될 수있다.
시트 성형 재료가 속하는 성형으로 ERM 샌드위치 구조의 구성을 갖는 전기 ERM 및 SMC는하지만, 범 그것을 SMC 기능이 우수한 (1) 경량 : ERM 및 SMC 문서 이루어지는 블랭킷 비율 30 %보다 가벼운 특이 강성 (2) SMC보다 ERM 문서, 알루미늄 및 스틸로 만들어진 제품 하이 (3) 충격 강도에 관여 : 동일한 보강재 함량에서 ERM SMC의 충격 강도보다 많은 (4) 높은 물리적 및 기계적 성질 : 동일한 보강재 함량 SMC 문서 기술 ERM 우수한 물리적 및 기계적 특성에서, (5) 저 투자비 다음 SMC 성형 기계 유닛, 압력비 성형품 ERM보다 간단 ERM SMC 제품은 약 10 배 낮은,하여 건설 투자를 줄이고 낮은 톤 프레스 금형 ERM 문서의 저 강도 재료의 생산을 사용하는 것이 가능하다.
ERM 제품 생산 프로세스는 ERM 제조 및 ERM 제품 형성의 두 가지 프로세스로 나뉩니다.
. (1) 제조 공정 오픈 셀 폴리 우레탄 폼의 원료, 각종의 열경화성 수지 (예를 들면 유리 섬유, 탄소 섬유, 아라미드 섬유, 연속 섬유 매트로 제조 다진 스트랜드 매트를 짠 로빙 등) 다양한 섬유 제품 ERM의 ERM 생산 제 1 유닛에서, 수지 발포체의 공극에 페이스트를 눌러 가압 롤러와, 상기 와이퍼 혼란 수지 발포체로함으로써, 수지 페이스트를 함침 ERM 오픈 셀 폴리 우레탄 폼에 동조되며, 다음과 같이 그것의 제조 방법은 다음, 2 층 발포 함께 합성하고, 마지막으로 스토리지 또는 프레스 성형에 적합한 크기로 절단 샌드위치 재료 ERM 만들어진 유리 섬유 매트 또는 상하면 다른 섬유 제품을, 놓았다.
(2) ERM 제품의 생산 공정 기타 열경화성 성형 재료 (유리 섬유 또는 펠트 프리프 레그, SMC 등)와 비교하여, ERM 제품의 생산 공정은 고온 프레스 조건에서 경화해야하지만 성형 압력은 SMC보다 훨씬 낮아야합니다. SMC 성형 압력의 1/10, 0.5 ~ 0.7MPa입니다.
ERM 주로 ERM 재료가 샌드위치 구조의 특성을 갖기 때문에, 각종 광 시트, 이동 주택, 레이돔, 상기 도어의 결합의 큰 구조 부재의 제조에 적합하다. 자동차 기술 경량 건축 재료 및 복합 재료 산업에서 이용된다 기타 자동차 산업의 제품으로는 수하물 예고편, 커버, 계기판, 범퍼, 문 및 바닥 패널이 있습니다.
4, 향상된 반응 사출 성형 기술
RRIM (Reinforced Reaction Injection Molding)은 두 개의 단량체 재료와 단 섬유 보강재를 혼합하고 급속 경화 반응을 통해 제품을 성형하기 위해 금형 캐비티에 주입하는 고압 충격을 사용합니다. 방법 : 보강재를 사용하지 않으면 RIM (Reaction Injection Moling)이라고하며, 연속 섬유 보강재를 사용하는 경우 SRIM (Structural Reaction Injection Molding)이라고합니다.
RRIM의 원료는 수지와 보강재로 나뉘어져 있습니다.
④ 단량체 혼합물 후, ① 2 종 이상의 단량체로 구성해야 ② 단량체 실온에서 안정적으로 유지, ③ 펌핑 쉽게 적절한 점도 : 지연 요구한다 다음 수지계 수지 RRIM (1)의 제조 빠른 경화 가능 5 경화 반응으로 부산물이 생성되지 않음 폴리 우레탄 수지, 불포화 폴리 에스테르 수지 및 에폭시 수지가 가장 널리 사용됨.
(2) 보강재 일반적으로 사용되는 보강재는 유리 섬유 파우더, 유리 섬유 및 유리 마이크로 스피어이며, 보강재와 수지의 결합 강도를 높이기 위해 상기 보강재를 강화제로 표면 처리한다.
RRIM 프로세스 특성 : ① 설계 자유도의 큰 정도의 큰 크기의 부품을 생산할 수 ② 성형 압력이 낮은 성형 스트레스없이, 금형에 소형 제품을 가열 (0.35 ~ 0.7MPa 일), 반응 성형, ③ 문서 수축률 양호한 치수 안정성, 수지의 경화 수축을 저감 추가 충전제 및 보강재, 다수 때문에, 간단한 프로세스 문서 삽입 ④, ⑤ 양호한 표면 품질의 제품, 유리 분말, 유리 비드 물품의 내마모성 및 내열성을 향상시킬 수있다 6 생산 설비가 간단하고 금형 비용이 낮으며 성형 사이클이 짧고 제품 생산 비용이 낮습니다.
RRIM 기사 부식 공학, 전기 공학 절연막 설계 될 수 인해 짧은 성형 사이클 성능 자동차 범퍼, 대시 보드, 고강도 제품 RRIM 자동차 구조재, 담체 물질 이루어질 수 않는 자동차 엔지니어 최대 사용자이며 , 엔지니어링 플라스틱 및 폴리머 합금 응용 프로그램 대신 기계 및 계측 산업.