Verbund-Formungsverfahren ist die Grundlage und die Bedingungen für die Entwicklung von Verbundwerkstoffindustrie. Mit der Anwendung von Verbundmaterialien erweitern, Verbundwerkstoffindustrie hat sich rasch entwickelt, wird ein Teil des Formprozesses zu verbessern, neue Formverfahren weiterhin entstehen, die aktuellen Polymerwerkstoffen Mehr als 20 Formverfahren wurden verwendet und erfolgreich in der industriellen Produktion verwendet, wie zum Beispiel:
(1) Handlaminierverfahren - Nasslaminierung;
(2) Spritzgussverfahren;
(3) Harztransferformtechnologie (RTM-Technologie);
(4) Sackdruckverfahren (Druckbeutelverfahren) Formen;
(5) Vakuumbeutelformen;
(6) Autoklav-Formtechnologie;
(7) hydraulische Verstemmformtechnologie;
(8) thermische Expansionsformtechnologie;
(9) Sandwichstrukturformtechnologie;
(10) Formmaterialherstellungsverfahren;
(11) ZMC-Formmaterial-Injektionstechnologie;
(12) Formverfahren;
(13) Laminatherstellungstechnologie;
(14) Walzrohrformtechnologie;
(15) Drahtwickelprodukte Formtechnologie;
(16) kontinuierlicher Plattenherstellungsprozess;
(17) Gusstechnologie;
(18) Pultrusionsverfahren;
(19) Kontinuierlich gewickeltes Rohrherstellungsverfahren;
(20) Herstellungstechnologie für geflochtenes Verbundmaterial;
(21) Thermoplastische Folienformmasse-Herstellungstechnologie und Kaltprägeformverfahren;
(22) Spritzgussverfahren;
(23) Extrusionsformverfahren;
(24) Schleudergussformverfahren;
(25) Andere Formtechnologien.
Verschiedene Harzmatrixmaterial wird auf die obigen Verfahren in Abhängigkeit davon ausgewählt sind geeignet für die Herstellung von duroplastischen und thermoplastische Verbundwerkstoffe, sind einige Prozesse anwendbar auf beides.
Eigenschaften des Verbundwerkstoffprodukt-Formverfahrens: Im Vergleich zu anderen Verfahren der Materialbearbeitung weist das Verbundmaterial-Formverfahren die folgenden Merkmale auf:
(1), während das Formmaterial mit dem Artikel unter normalen Bedingungen abgeschlossen ist, wird das Herstellungsverfahren der zusammengesetzten, d.h. Leistungsmaterial Formverfahren des Artikels muss entsprechend die Anforderungen des Artikels ausgelegt werden, so dass die Wahl der Materialien, Design-Verhältnis, bestimmt Fasern Bei der Verlegung von Schichten und Formverfahren müssen sie die physikalischen und chemischen Eigenschaften der Produkte, die strukturellen Formen und die Qualitätsanforderungen an das Erscheinungsbild erfüllen.
(2) ein relativ einfachen Formartikel Duroplast typischerweise Verbundharzmatrix, bevor eine Strömung der Flüssigkeit bildet, wobei das Verstärkungsmaterial ist eine weiche Faser oder Gewebe, so dass ein Verbundartikel mit diesen Materialien, Verfahren und Ausrüstung erforderlich andere als einfache Materialien Mehr, für einige Produkte brauchen nur eine Reihe von Formen zu produzieren.
Zuerst Kontakt mit dem Niederdruckformverfahren
Die Kontakteigenschaften der Niederdruckformverfahren ist Handauflegeverfahren Verstärkungsmaterial, Harz durch Imprägnieren, mit einfachen Werkzeugen oder Hilfs Verlegung Verstärkungsmaterial und das Harz. Ein weiteres Merkmal des Kontaktniederdruckformverfahren ist das Formverfahren erforderlich, einen Preßdruck aufzubringen ( Kontakt Molding) oder nur gering durch Anlegen Formdruck (Druck 0,01 ~ 0,7 MPa aufgebracht wird, nachdem der Kontakt gebildet wird, der Maximaldruck nicht überschreitet 2,0 MPa).
Kontaktieren einer Niederdruckformverfahren, gibt es das erste Material in der Matrize oder der Patrize der Form, Design, Form hergestellt und dann durch Erhitzen gehärtet oder bei Raumtemperatur, dann durch einen Freisetzung Artikel durch sekundäre Verarbeitung erhalten. Gehören zu diesem Formprozess Handlaminieren, Spritzguss-, eine Tasche bildet, Harzspritzpressen, Autoklaven Formen und die thermischen Expansionsformen (Niederdruck-Molding), usw. Von diesen beiden ersten Kontakten bilden.
Kontaktieren einer Niederdruckformverfahren, Handlaminieren Verfahren ist die Herstellung von Polymer-Verbundmaterial auf Basis der ersten Erfindung, der weiteste Umfang, andere Methoden Hand lay Verfahrensentwicklungen und Verbesserungen sind. Größte Vorteil besteht darin, dass einfache Kontaktierungseinrichtung Erzeugungsprozess , Anpassungsfähigkeit, weniger Investitionen und schnellt, nach den jüngsten Statistiken, Niederdruck-Formverfahren in Kontakt mit dem nationalen Verbundwerkstoffen in der industriellen Produktion, für einen großen Teil machen nach wie vor der Welt, wie die Vereinigten Staaten entfielen 35%, Westeuropa 25%, Japan 42 entfielen %, 75% Chinesen. dies zeigt die Bedeutung des Kontaktniederdruckformverfahren in dem Verbundwerkstoff in der industriellen Produktion und nicht ersetzt werden kann, die ein Verfahren zur nie verblassen, aber der größte Nachteil ist die geringe Produktivität, Arbeitsintensität Große, schlechte Produktwiederholbarkeit.
1, Rohstoffe
Niederdruck-Formmaterial um das Verstärkungsmaterial, Kunstharz und Hilfsstoffe Kontakt gebracht wird.
(1) Verstärkung
Kontaktformanforderungen für das Verstärkungsmaterial: ① das Verstärkungsmaterial neigt dazu, mit Harz getränkt wird; ② ausreichende Verformbarkeit, die Formanforderungen Artikel mit komplexer Form zu entsprechen; ③ Blasen leicht abgezogen; ④, um die Bedingungen für die Verwendung von physikalischen und chemischen Leistungsanforderungen für den Gegenstand zu entsprechen; 5 Angemessene Preise (so billig wie möglich), reiche Quellen.
Verstärkungsmaterialien für das Kontaktformen umfassen Glasfasern und Gewebe, Kohlenstofffasern und -gewebe, Aramidfasern und Gewebe.
(2) Grundmaterial
Niederdruck-Formverfahren in Kontakt mit dem Grundmaterial Anforderungen: ① Hand unter Bedingungen lag leicht faseriges Verstärkungsmaterial imprägniert ist, leicht Luftblasen, eine starke Haftung mit der Faser zu entfernen; ② bei Raumtemperatur gelieren kann, Aushärten, und erfordern eine kleine Kontraktion, Verflüchtigung war weniger, ③ geeignete Viskosität: in der Regel 0,2 bis 0,5 Pa · s, können Kunststoffströmungsphänomene nicht erzeugen; ④ nicht toxisch oder niedrige Toxizität; ⑤ angemessenen Preis, garantiert Quellen.
bei der Herstellung des Harzes wird üblicherweise verwendet: ungesättigtes Polyesterharz, Epoxidharz, Phenolharz Aufnahme auch, Bismaleimid-Harz, Polyimidharz oder dergleichen.
Mehrere Leistungsanforderungen an das Kontaktformverfahren des Harzes:
Formverfahren
Harz Leistungsanforderungen
Gelcoat-Produktion
1, kein Fluss während des Formens, einfach zu entschäumen
2, einheitliche Farbe, keine schwebende Farbe
3, schnelle Aushärtung, keine Falten, gute Haftung auf Laminatharz
Handauflegung
1, gute Imprägnierung, einfach, die Faser zu tränken, einfach, Luftblasen zu beseitigen
2, schnelle aushärtung nach der verlegung, geringe wärmeentwicklung, kleine schrumpfung
3, weniger flüchtige Materie, keine klebrige Oberfläche
4, gute Zwischenschichthaftung
Spritzgießen
1, stellen Sie sicher, die Hand-Pastenbildung Anforderungen
2, Thixotropie erholt sich früher
3 ist der Effekt der Temperatur auf die Viskosität des Harzes gering
4, Das Harz hat eine lange Topfzeit Nach Zugabe des Beschleunigers sollte die Viskosität nicht zunehmen.
Taschenbildung
1, gute Infiltration, leicht die Faser zu durchdringen, einfach Blasen zu entladen
2, schnelle Härtung, Härtung Wärmeabgabe sollte klein sein
3, nicht leicht zu fließen, starke Haftung zwischen den Schichten
(3) Hilfsmaterialien
Die Hilfsmaterialien im Kontaktformverfahren beziehen sich hauptsächlich auf die zwei Arten von Füllstoffen und Färbemitteln, und Härter, Verdünner, Zähigkeitsverbesserer usw. gehören zu dem Harzmatrixsystem.
2, Schimmel und Trennmittel
(1) Schimmelpilz
Die Form stellt die Hauptausrüstung in verschiedenen Kontaktformverfahren dar. Die Qualität der Form beeinflusst direkt die Qualität und die Kosten des Produkts und muss sorgfältig geplant und hergestellt werden.
Formenbau müssen folgende Anforderungen berücksichtigen: ① erfüllen die Anforderungen an die Genauigkeit der Produkt-Design, Form Maßgenauigkeit, eine glatte Oberfläche, ② eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit, einfache Freigabe ③, ④ ausreichende thermische Stabilität aufweisen; ⑤ Leichtgewichtler , Volle Quelle von Materialien und niedrigen Kosten.
Formenbau Kontaktformwerkzeug ist unterteilt in: Matrize, Patrize und die richtige Matrize drei, egal welche Art von Form, kann nach Größe, Form Anforderungen, Design als Ganzes oder montiert Form.
Formwerkstoffe Bei der Umformung von Formwerkstoffen sollten folgende Anforderungen erfüllt sein:
1 kann die Maßgenauigkeit, Aussehenqualität und Nutzungsdaueranforderungen des Produktes treffen;
2 Das Formmaterial muss genügend Festigkeit und Steifigkeit aufweisen, um sicherzustellen, dass die Form während des Gebrauchs nicht leicht verformt und beschädigt wird;
3 wird nicht durch Harz beeinflusst, beeinflusst nicht das Aushärten des Harzes;
4 Die Wärmebeständigkeit ist gut.Wenn das Produkt gehärtet und hitzegehärtet wird, verformt sich die Form nicht;
5 einfach herzustellen, einfach zu lösen;
6 昼 Reduzierung des Formgewichts, praktisch für die Produktion;
⑦ preiswert, leicht verfügbare Materialien können verwendet werden, als Handformmaterial lag ist: Holz, Metall, Gips, Zement, Metall mit niedrigem Schmelzpunkt, Hartschaum Glas und Stahl.
Formtrennmittel Grundanforderungen:
1. Korrodiert nicht die Form, beeinflußt nicht das Aushärten des Harzes und die anhaftende Kraft zum Harz ist weniger als 0.01MPa;
2 Die Filmbildungszeit ist kurz, die Dicke ist gleichmäßig und die Oberfläche ist glatt;
3 Gebrauchssicherheit, keine toxischen Effekte;
4 Hitzebeständigkeit, kann durch die Temperatur der Hitzehärtung beeinflusst werden;
⑤ einfach zu bedienen, preiswert.
Formtrennmittel für Kontaktformverfahren schließen Filmtrennmittel, flüssige Trennmittel und Salben und Wachstrennmittel ein.
Handauflegeverfahren
Hand-Lay-up-Prozess ist wie folgt:
(1) Herstellungsvorbereitung
Handauflegeverfahren Größe Raum eine Arbeitsstelle, pro Tag für das Produkt bildet, und bestimmt, entsprechend die Größe, den Platzbedarf von sauberen, trockenen, gut belüftet, Lufttemperatur wird zwischen 15 ~ 35 ℃, Sanierung nach Verarbeitungsabschnitt, vorgesehen, um Staub und Lüftungs Wassersprühgerät.
Formenvorbereitung Die Vorbereitung umfasst die Reinigung, Montage und Beschichtung von Trennmitteln.
Bei der Vorbereitung des Harzleims sollten zwei Probleme beachtet werden: 1 Verhindern, dass die Luftblasen in den Klebstoff eingemischt werden, 2 Die Menge an Klebstoff sollte nicht zu viel sein, und jede Dosierung sollte vor dem Harzgel verbraucht werden.
Bewehrungsmaterialvorbereitung Typen und Spezifikationen von Bewehrungsmaterialien werden entsprechend den Konstruktionsanforderungen ausgewählt.
(2) Paste und härten
Paste Schicht Paste Paste Schicht Paste Methode Nass-und Trockenmethoden: 1 trocken Prepreg Stoff als Rohstoff verwendet, die erste Vorstudie gutes Material (Stoff) geschnitten nach der Vorlage in ein schlechtes Material, wenn Schicht Erwärmung Erweichung , und dann schließen Sie die Form Schicht für Schicht, und achten Sie auf den Ausschluss von Luftblasen zwischen den Schichten, so dass Verdichtung.Dieses Verfahren wird für Autoklav und Beutel Formpressen verwendet.2 Nasse Layup direkt auf der Form, um das Material Eintauchen zu verbessern Schicht für Schicht in engen Kontakt mit der Form, bläst, so dicht. Gewöhnlich Handauflegeverfahren Methode wurde Lage aufgebracht abgezogen. in eine naßgelegte Schicht klebte Gelcoat-Schichten und Strukturen eingefügt unterteilt ist.
Handlaminierwerkzeuge Handlaminierwerkzeuge haben großen Einfluss auf die Produktqualität: Es gibt Wollwalzen, Borstenwalzen, Spiralwalzen und Kettensägen, Elektrobohrmaschinen, Schleif- und Poliermaschinen.
Ausgehärteten gehärtete gehärteter Gegenstand Punkte und Reifung zwei Stufen aus dem Gel im allgemeinen 24h triangulieren, zu diesem Zeitpunkt des Härtungsgrad von 50% bis 70% (Fest Barcol 15 Grad), freisetzen kann, in der natürlichen Umwelt nach dem Entfernen Heilung von 1 bis 2 Wochen, um die Bedingungen des Artikels mit mechanischer Festigkeit zu bilden, das Härten, Härten von mehr als 85%. Heizung Reifungsprozess fördern kann, Polyester-Fiberglas, beheizbare 3h 80 ℃, Epoxy Glasfaser kann die Härtungstemperatur sein Kontrolle innerhalb von 150 ° C. Viele Methoden der Hitzehärtung, kleine und mittlere Produkte können im Härtungsofen ausgehärtet werden, große Produkte können in der Formheizung oder Infrarotheizung verwendet werden.
(3) Entformen und Trimmen
Freigeben des Artikels von Beschädigung Freisetzung Freigabeverfahren zu gewährleisten, wie folgt :. ① Auswurffreigabe in der Oberseite der Form eingebettet Dadurch wird die Schraube während des Auswerfens rotiert, wird der Artikel Entlastungsdruck auf der Oberseite der Form ②. Druckluft oder Wassereinlass zu verlassen, wenn die Freigabe von Druckluft oder Wasser (0,2 MPa) zwischen der Form und dem Artikel gedrückt wird, während sie mit einem Holzhammer und einem Gummihammer zu spielen, wobei der Gegenstand und die Formtrennung. ③ große Gegenstände (z, Schiff) Buchse Mittel können loslassen, Kräne und anderes hartes Keilwerkzeuges. ④ komplexe Produkte zu dem manuellen Verfahren des Lösens zwei drei Glasfaser in einer Form eingefügt werden können, ist die Freisetzung aus der Form, nachdem es Aushärten lassen und dann auf der Formpaste weiterhin Hergestellt in der Designstärke, kann es nach dem Aushärten leicht aus der Form genommen werden.
Trimmen zwei Arten trimmen: ein auf Größe zugeschnitten, getrimmt eine weitere Fehlerreparatur Artikel ① der Größe nach dem Formen, nach der Entwurf Schnittgröße überschreitet den überschüssigen Teil; ② Defektreparaturflicken eine Perforation umfasst, Blase, Rissreparatur usw. Verstärkung gebrochen. .
Spritzgießtechnologie
Spritzgießen stellt eine Verbesserung bei der Handaufbringung dar, semi-mechanisiert.Die Spritzgießtechnologie macht einen großen Anteil von Verbundformverfahren aus, wie 9,1% in den Vereinigten Staaten, 11,3% in Westeuropa und 21% in Japan. Die Formmaschine wird hauptsächlich aus den Vereinigten Staaten importiert.
(1) Prinzip und Vor- und Nachteile des Spritzgussverfahrens
Bei dem Spritzgießverfahren werden zwei Polyester, die mit einem Initiator und einem Beschleuniger vermischt sind, von beiden Seiten der Sprühpistole gesprüht, und der geschnittene Glasfaserroving wird von der Mitte der Sprühpistole aus gesprüht, um gleichmäßig mit dem Harz vermischt und auf der Form abgeschieden zu werden. , Wenn bis zu einer bestimmten Dicke, Verdichtung mit einer Walze, so dass die Faser getränkt Harz, beseitigen Luftblasen, nach dem Aushärten in ein Produkt.
Vorteile des Spritzgießens: 1 Der Austausch von Geweben durch Glasrovings kann die Materialkosten reduzieren, 2 Die Produktionseffizienz ist 2 bis 4 Mal höher als bei Handlaminierung, 3 Das Produkt hat eine gute Integrität, keine Nähte, hohe interlaminare Scherfestigkeit, Harzgehalt Hohe, korrosionsbeständig, gute Beständigkeit gegen Leckage; 4 kann den Blitz reduzieren, schneiden Tuch und den verbleibenden Leimverbrauch; 5 Produktgröße, Form ist nicht begrenzt. Die Nachteile sind: 1 hoher Harzgehalt, geringe Produktstärke; 2 Produkte können nur einseitig glatter 3 sein, umweltschädlich, gesundheitsschädlich für Arbeitnehmer.
Spritzgusseffizienz von 15 kg / min, es ist geeignet für die Herstellung von großen Rumpffern. Wurde weit verbreitet in der Verarbeitung von Wannen, Maschinenabdeckungen, Toiletten, Karosserieteilen und großen Erleichterungsprodukten verwendet.
(2) Herstellungsvorbereitung
Standort Zusätzlich zu den Anforderungen an den Handauflegeprozess sollte der Spritzgießstandort besonders auf die Umwelt achten: Je nach Größe des Produkts kann der Operationsraum geschlossen gebaut werden, um Energie zu sparen.
Materialvorbereitung Rohmaterialien sind hauptsächlich Harze (hauptsächlich ungesättigte Polyesterharze) und Glasfaserrovings.
Formenvorbereitung Die Vorbereitung umfasst die Reinigung, Montage und Beschichtung von Trennmitteln.
Spritzgießvorrichtung Spritzgußmaschine bei einem Drucktank und eine Pumpe für die Formel zwei Möglichkeiten: ① Pumpe für Kunststoff-Spritzgießmaschine, Harz ist der Initiator und der Beschleuniger von der Pumpe zu einem statischen Mischer zugeführt werden, und dann durch eine Lanze ausreichend gemischt Entladung, die so genannte Hybrid-Geschütz. ein Teil des pneumatischen Steuersystems, resin Pumpe, Hilfspumpen, Rührwerke, Sprühpistole, Schneiden des Faser Ejektor usw. Harzpumpe und der Hilfspumpe durch eine starre Wippe verbunden sind, Koregulierungs- die Position der Kühlmittelpumpe auf den Schwenkarm kann der Anteil der Bestandteile in der Verdichterwirkung, Harze und Additive gleichmäßig gemischt in einem Mischer gewährleisten, die Tröpfchenlanze bildet, und Faserschneid wird kontinuierlich in der Formoberfläche eingespritzt. diese nur eine Art von Strahlklebepistole, einfache Struktur, geringes Gewicht, weniger Initiatormittel vergeudet, aber das Mischsystem, so daß unmittelbar nach dem Waschen ein Verstopfen der Injektion zu verhindern. ② Leimtank Druckstrahl zuzuführen ist eine Harzklebstoff Flüssigkeit wurden in den Druckbehälter installiert ist, der Druck in dem Tank durch das Gas um den Kleber Eingabe kontinuierlich in die Pistole abgegeben wird. Ann besteht aus zwei Kunststofftanks, Rohre, Ventile, Spritzpistole, der Injektor Faserschneider und einem Kabinenrahmen Zusammensetzung. Arbeits , schalten Sie die Komprimierung ein Luftgasquelle, die Druckluft durch den Luft-Wasser-Trenntank in das Harz, Glasschneider und die Lanze, die Glasfasern und das Harz kontinuierlich aus der Spritzpistole abgegeben wird, um das Harz Zerstäuben, Glasfaser dispergiert gleichmäßig vermischt zu versenken Auf dem Werkzeug: Dieses Spritzgerät wird außerhalb der Spritzpistole mit Harz gemischt, so dass es nicht einfach ist, den Spritzpistolenmund zu verstopfen.
(3) Spritzgießprozesssteuerung
Auswahl der Einspritzprozeßparameter: 1 Harzinhalts-Spritzgussprodukte, Harzgehalt gesteuert bei ungefähr 60%, 2 Sprühdruck, wenn die Harzviskosität 0,2 Pa · s ist, der Harztankdruck ist 0,05 ~ 0,15 MPa, der Zerstäubungsdruck ist 0,3 ~ 0.55MPa, um ein gleichmäßige Vermischung der Komponenten zu gewährleisten. Lanze ③ unterschiedliche Winkel zum Winkel der Entladung der Tonhöhe verschiedenen Harzen gemischt werden, im allgemeinen im Winkel von 20 ° verwendet wird, aus der Pistole der Form beträgt 350 ~ 400 mm. Wechsel von hohen Geschwindigkeit zu der Pistole Der eingeschlossene Winkel stellt sicher, dass die Komponenten nahe der Oberfläche der Form gemischt und gemischt werden, um zu verhindern, dass der Klebstoff verloren geht.
Spritzgießverfahren sollten beachten: ① Umgebungstemperatur gesteuert werden soll (25 ± 5) ℃ auch zum Verstopfen der Lanze führen kann, geringe, unebene Mischen langsam härtend; ② erlaubt es nicht, die Anwesenheit von Feuchtigkeit in dem Jet-System, andernfalls beeinträchtigt die Produktqualität, ③, bevor die erste Schicht aus Harz auf der Form gesprüht Formen, die Harzmischfaserschicht dann Spray; ④ vor dem Spritzgießen, die ersten Druckeinstellung, Steuer Harz und Fasergehalt; ⑤ gleichförmige Bewegung der Pistole, Leckstrahl zu verhindern, arc nicht gehen, um die Überlappung zwischen den beiden Reihen reichen weniger als 1/3, eine gleichmäßige Abdeckung und eine gleichförmige Dicke zu gewährleisten; ⑥, nachdem sie mit einer Rollenschicht unmittelbar nach dem Verdichten beendet Sprühen, Kanten und ungleichmäßige Oberflächen angemerkt werden, dass jedes der Laminierung, um sicherzustellen, flach, Luftblasen auszustoßen, um die Riemen von der von burr verursacht Faser zu verhindern; ⑦ nach jedem Sprühen, untersucht wird, nach dem unter dem Ausstoßschicht geleitet wird; ⑧ letzte Schicht bis zu einem gewissen sprudeln, die Oberfläche glätten; nach Gebrauch jet ⑨ Sofort reinigen, um zu verhindern, dass das Harz aushärtet und das Gerät beschädigt.
Harz-Spritzgießen
Bezeichnet als Resin Transfer Moulding RTM (Resin Transfer Molding). RTM in den 1950er Jahren beginnt, ist ein Verfahren, Verbesserungs Handauflegeverfahren eine geschlossenen Formtechniken können auf beiden Seiten des Artikels glatt herzustellen. In diesem Prozess zu der Kategorie gehört Fremd Es gibt Harzeinspritzung und Druckinfektion.
Das Grundprinzip ist zu RTM glasfaserverstärktem Material auf den geschlossenen Formhohlraum gelegt, die Harzkleber mit Druck in den Formhohlraum, glasfaserverstärkten Material imprägniert und gehärtet wird, um den geformten Gegenstand der Entformung.
Von der vorherigen Forschungsebene wird RTM Technologieforschung und -entwicklung Mikrocomputer-gesteuerte Einspritzeinheit, verstärkte Materialvorformtechnologie, preiswerte Form, schnelles Harzhärtungssystem, Prozessstabilität und Anpassungsfähigkeit umfassen.
Merkmale der RTM-Technologie: ① die auf beiden Seiten des Artikels glatt hergestellt werden; ② hohe Formeffizienz ist für mittelgroße Glasfaserprodukte (weniger als 20.000 / Jahr) geeignet; ③RTM des Schließvorganges, die Umwelt nicht verschmutzen, ohne die Gesundheit der Arbeitnehmer zu beeinträchtigen; 4 Bewehrungsmaterialien können in jede Richtung platziert werden, leicht zu realisierende Verstärkung der Materialien je nach Produkt Stress Bedingungen, 5 weniger Verbrauch von Rohstoffen und Energie, 6 weniger Investitionen in Bau, schnellere Entwicklung.
das Gehäuse und Autoteile, Freizeitfahrzeugteile, Propeller, 8,5 m lang Wind: RTM-Technologie für ein breites Spektrum, wurde in der industriellen Bau, Transport, Telekommunikation, Gesundheit, Luft- und Raumfahrt und anderen Produkten entwickelt worden weit verbreitet Generatorblätter, Radome, Maschinenabdeckungen, Wannen, Baderäume, Schwimmbadbretter, Sitze, Wassertanks, Telefonzellen, Strommasten, kleine Yachten usw.
(1) RTM-Prozess und Ausrüstung
RTM-Formherstellungsverfahren alle Unterschritt 11 (FIG), wobei jeder Prozessbediener und Werkzeuge, Geräte in ihrer Lage fixiert durch die Formtransportwagen, der wiederum nach jedem der Schritte rationalisierte Formzykluszeit auf der Montagelinie zu erreichen, Grundsätzlich spiegelt sich der Produktionszyklus der Produkte wider, kleine Produkte benötigen in der Regel nur zehn Minuten, der Produktionszyklus großer Produkte kann innerhalb von 1h kontrolliert werden.
Formteilausrüstung RTM Formteilausrüstung ist hauptsächlich Harzspritzenmaschine und -form.
① Resin villages.Note organische Harz aus einer Harzinjektionsmaschine Pumpe, Spritzpistole Komponenten. Resin Pumpe eine Pumpenaggregat Hubkolbenmotoren, die Oberseite ist eine luftbetriebene Pumpe. Wenn Druckluft nach oben angetrieben und Abbewegung des Pumpenkolbens, um das Harz Pumpenzylinder nach dem Harzdurchflussregler, das Harzreservoir gezogen in quantitativ Filter, die seitliche Bewegung des Pumpenhebels des Katalysators wird der Katalysator in das Reservoir gepumpt quantitativ. die Druckluftladung in zwei Reservoire, Pumpendruck erzeugt einen entgegengesetzten Puffer Kraft, stabiles Harz und Katalysatorfließinjektionsspitze zu gewährleisten. turbulent statischer Mischer hat einen Maulkorb nach der Injektion, Harz und Katalysator kann in der Abwesenheit von Luft gleichmäßig gemischter Zustand, und dann in die Form durch die Mündung eingespritzt wird, hinter dem Mischeraus Reinigungseinlaßmittel, die mit einem Lösungsmitteltank 0.28MPa Druck verbunden, wenn die Maschine nach dem Gebrauch, wird der Schalter geöffnet, um das Lösungsmittel automatisch entladen, die Einspritzpistole sauber.
② Form RTM Form 3 Arten von Glas Stahl, Gold plattierten Metallform Glasfaser und Metallform. FRP Form ist einfach herzustellen, niedriger Preis, eine Polyester-Glasfaser Form kann 2000mal verwendet werden, Epoxy Glasfaser Form 4000-facht die Oberfläche der metallisierten verwendet werden kann, FRP-Formen können mehr als 10.000 Mal verwendet werden.Metallformen werden selten in RTM-Prozessen verwendet.In der Regel kosten RTM-Formen nur 2% bis 16% von SMC.
(2) RTM-Rohmaterialien
Rohstoffe für RTM sind Harzsysteme, Verstärkungsstoffe und Füllstoffe.
Harzsystem RTM-Prozessharz ist hauptsächlich ungesättigtes Polyesterharz.
Verstärkungsmaterialien RTM Allgemeines Verstärkungsmaterial ist hauptsächlich Glasfaseranteil von 25% bis 45% (nach Gewicht), ein Material, das üblicherweise in glasfaserverstärkten verwendete kontinuierliche Matte, die Verbundmatte und Roving.
Füllstoffe sind wichtig für das RTM-Verfahren, kann es nicht nur Kosten reduzieren, die Leistung zu verbessern, und kann Wärmehärtung Exotherme des Harzes üblicherweise verwendete Füllstoffe sind Aluminiumhydroxid, Glasperlen, Calciumcarbonat, Glimmer, usw. in einer Menge von 20 absorbiert % ~ 40%.
Beutelpressverfahren, Autoklavverfahren, hydraulisches Kesselverfahren und thermisches Expansionsformen
Taschen Preßverfahren, Autoklav-Verfahren, hydraulischen und thermischen Ausdehnungs Autoklav-Formverfahren bezeichnet als ein Niederdruckformverfahren. Das Formverfahren durch Handlaminierung Ausführungsform dem Verstärkungsmaterial und dem Harz (Prepreg enthaltend) entsprechend der Gestaltung und Orientierung durch Sequenz nachdem die Schicht auf die Form gelegt wird, eine vorgegebene Dicke erreicht, die unter Druck stehende, erhitzte, Aushärten, Abisolieren, Trimmen erhaltenen Produkte. vier Verfahren unterscheidet sich nur in der Hand lag, dass das unter Druck stehende Härtungsprozesses dieses Verfahrens. So sie Nur die Verbesserung des Handauflegeprozesses besteht darin, die Kompaktheit des Produkts und die Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten zu erhöhen.
Die hochfeste Glasfaser, Kohlefaser, Borfaser, Aramidfaser und Epoxyharz als Rohstoff, Hochleistungsverbundgegenstand durch ein Niederdruck-Formverfahren hergestellt wurde, in Flugzeugen, Raketen, Satelliten und Raumfahrzeugen. Da die Flugzeugtür weit verbreitet , Verkleidungen, Bordradome, Halterungen, Flügel, Leitwerke, Schotte, Abstellgleis und Stealth-Flugzeuge.
(1) Sackdruckverfahren
Die Beutelbildung ist ein ungehärtetes Produkt, in dem eine Handpaste gebildet wird und ein Gas- oder Flüssigkeitsdruck durch einen Gummibeutel oder ein anderes elastisches Material ausgeübt wird, so dass das Produkt unter Druck verdichtet und gehärtet wird.
Die Vorteile des Beutelformverfahrens sind: 1 glatt auf beiden Seiten des Produkts, 2 kann sich an Polyester-, Epoxid- und Phenolharz anpassen, 3 Produktgewicht ist höher als die Handpaste.
Bag-Partialdrucks Beutel-Formverfahren und die Vakuumsackverfahren 2 Arten: ① Drucksacks Drucksacks Methode ist Handlaminieren Verfahren des unvulkanisierten Gummiartikels in einen Beutel befestigt Abdeckung und gelangen dann in die Luft oder Dampf (0,25 ~ 0,5 MPa), wird der Gegenstand unter Heißpressbedingungen gehärtet. ② dieses Verfahren eine Vakuumbeutel von Hand ist nicht ausgehärtete Gegenstand lag, Schicht aus Gummimembran Capping es zwischen dem Gummifilm Artikel und der Form, die umlaufende Dichtung ist, die Pumpe Vakuum (0,05 ~ 0,07 MPa) beseitigt Bläschen und flüchtige Bestandteile im Produkt.Das Vakuumbeutelformverfahren wird wegen des geringen Vakuumdrucks zur Nassformungvon Polyester- und Epoxidverbundprodukten verwendet.
(2) Autoklav und Hydraulikkesselverfahren
Der Autoklav und der Autoklav sind Verfahren, bei denen ein nicht gehärtetes Handpastenprodukt durch ein komprimiertes Gas oder eine komprimierte Flüssigkeit in einem Metallbehälter erhitzt, unter Druck gesetzt und gehärtet wird.
Der Autoklav Autoklav ist ein horizontales Metall Druckbehälter, ungehärtetes Hand-Paste-Produkt, plus eine Dichtungsmasse Tasche, Vakuum, und dann in den Autoklaven mit einem kleinen Wagen geschoben, um Dampf (Druck 1,5 ~ 2,5 MPa) und evakuiert, wobei der Druck auf den Artikel, Heizung, Luftblasen abgelassen, Heißpressens bei Bedingungen gehärtet. es kombiniert die Vorteile der Drucksack-Verfahren und dem Vakuumsack-Verfahren, kurze Produktionszeit, eine hohe Produktqualität. Thermo Topf-Verfahren geeignet zur Herstellung großer Größe, komplexe Form von hoher Qualität, Hochleistungsverbundartikel. Grßenbeschränkungen Autoklaven, der Autoklav zur Zeit der größte Durchmesser von 2,5 m, Länge 18 m, haben Produkte entwickelt Anwendungen wing , Schwanz, Satellitenantennenreflektor, Raketeneintrittskörper, luftgestützter Sandwichaufbau, Radom, usw. Der größte Nachteil dieser Methode ist eine große Ausrüstungsinvestition, schweres Gewicht, komplexe Struktur, hohe Kosten.
Der hydraulische Topf Hydrauliktank ist ein geschlossene Druckbehälter, kleiner ist als das Volumen des Autoklaven platziert aufrecht, heißes Wasser unter Druck in die Produktion von nicht ausgehärteten Handauflegeverfahren erhitzt und unter Druck zu härten, um den Hydraulikdruck in dem Autoklaven 2 MPa oder mehr erreicht werden kann, eine Temperatur von 80 ~ 100 ℃. Trägeröl, aufheizen auf 200 ℃. dichtes Produkt mit diesem Verfahren hergestellt, kurzem Zyklus, hydraulisch-pot Nachteil, dass große Investitionen in der Ausrüstung.
(3) Wärmeausdehnungsformen
Thermisches Expansionsformverfahren zur Herstellung des Fastens, ein Verfahren zur hochleistungsfähigen dünnwandig Verbundartikel. Es funktioniert durch das Formmaterial der unterschiedlichen Ausdehnungskoeffizienten verwendet wird, mit der eine Volumenausdehnung Wärmedruckkraft durch die Druckdifferenz Artikelkonstruktion erzeugt Die Positivform des Wärmeausdehnungsformverfahrens ist ein Silikongummi mit einem großen Ausdehnungskoeffizienten.Die Negativform ist ein Metallmaterial mit einem kleinen Ausdehnungskoeffizienten.Das ungehärtete Produkt der Handpaste ist zwischen der Positivform und der Negativformangeordnet. Unterschiedliche Ausdehnungskoeffizienten erzeugen einen großen Unterschied in der Verformung, wodurch das Produkt unter heißem Druck aushärten kann.
Zweitens, Sandwichstruktur-Herstellungstechnologie
Die Sandwichstruktur stellt im Allgemeinen ein Verbundmaterial aus drei Materialschichten dar. Die obere und die untere Schicht des Sandwichverbunds sind hochfeste Materialien mit hohem Modul, die mittlere Schicht ist ein dickes leichtes Material und die FRP-Sandwichstruktur ist tatsächlich ein Verbundmaterial und andere. Rekombination leichte Materialien. Art und Weise einer Sandwich-Struktur, um die effektive Nutzung von Materialien und reduzieren das Strukturgewicht, zu Plattenelement, beispielsweise während des Gebrauchs zu verbessern, eine Anforderung, die Festigkeit zu erfüllen verwenden, Steifigkeit zwei Anforderungen zu erfüllen, Glasfaser Eigenschaften des Materials mit hohen Festigkeit und niedriger Modul. Somit wird eine einzelne Platte aus glasfaserverstärktem Material, das die Festigkeitsanforderungen erfüllt, oft große Ablenkung, wenn nach zulässiger Durchbiegung ausgelegt, stark die Festigkeit übersteigt, in einem Abfall von nur unter Verwendung ein Sandwich resultierende Die strukturelle Form soll diesen Widerspruch richtig auflösen, was auch der Hauptgrund für die Entwicklung der Mezzanin-Struktur ist.
Aufgrund der hohen Festigkeit der Sandwichstruktur aus Glas, Stahl, geringen Gewicht, Steifigkeit, Korrosionsbeständigkeit, elektrischer Isolierung und durch Mikrowellen, in der Luftfahrtindustrie und Raumfahrtindustrie, Flugzeugen, Raketen und Raumfahrzeuge Modell, Dach, in der Lage sein, zu im Wesentlichen wurde in großem Umfang verwendet, das Gewicht des Gebäudes und zur Verbesserung der Funktionalität. transparenten Glasfaser-Sandwichplatten zu verringern, hat in Industrieanlagen in kalten Gebieten, großen öffentliche genutzte Gebäude und Treibhausdachlicht im Schiffbau und Transport, Fiberglas Sandwich-Strukturen verwendet werden, weit verbreitet in Glasfaser-U-Boot weit verbreitet war, Minenräumer, yacht viele Komponenten. FRP Design und Herstellung unserer Straße Fußgängerbrücken, auto~~POS=TRUNC, Autos und Züge Isolierung Ling Tibetan Fahrzeuge sind aus glasfaser Kunststoff-Sandwich-Struktur verstärkten das geringe Gewicht, hohe Festigkeit, Steifigkeit, Wärmedämmung gerecht zu werden , Wärmedämmung und andere Leistungsanforderungen.In der Mikrowelle Strahlung durch die Abschirmung, FRP Sandwich-Struktur wurde zu anderen Materialien kann nicht mit dem speziellen Material verglichen werden.
1, der Typ und die Eigenschaften der glasfaserverstärkten Kunststoff-Sandwich-Struktur
Gemäß verschiedenen Arten und Formen von Kernmaterialien, die in der Sandwichstruktur verwendet werden, ist die FRP-Sandwichstruktur unterteilt in: Schaumsandwichstruktur, Wabensandwichstruktur, trapezförmige Sandwichstruktur, rechteckige Sandwichstruktur und kreisförmige Sandwichstruktur.
(1) Schaum-Sandwich-Struktur Schaum-Sandwich-Struktur verwendet FRP-Folie als Haut (Platte) und Schaum als Sandwich-Schicht.Das wichtigste Merkmal der Schaum-Sandwich-Struktur ist, dass die Haut und Schaumkunststoffkernschicht fest verbunden sind. Stärke und Wärmedämmung Leistungsanforderungen der Komponenten, wie Flugzeugschwanz, Isolierung Lüftungskanäle und Vorlagen.
(2) die Waben-Sandwichstruktur eine Wabensandwichstruktur aus GFK-Schicht für die Haut, Wabenstruktur (Wabenglasgewebe, Papier, Baumwolle und anderes oder zelligen wie Aluminium) Kernschicht geringes Gewicht der Wabensandwichstruktur, hohe Festigkeit, Steifigkeit gemacht Große, meist als Strukturbauteile mit großen Abmessungen und hohen Festigkeitsanforderungen, wie zum Beispiel Lastplatten für Glasfaserbrücken, sphärische Dachkonstruktionen, Radome, reflektierende Oberflächen, Kühlwagenböden und Kastenstrukturen verwendete.
(3) Trapezförmige und rechteckige führende Schichten Die Struktur der vorderen Schichtstruktur der Platte (Haut) besteht aus FRP-Folie und die Sandwich-Schicht aus FRP trapezförmig oder rechteckig Diese Sandwichstruktur hat eine starke Richtwirkung und ist nur für hochfeste Anwendungen geeignet. Flache Platte, sollte nicht verwendet werden, um die Form des Produkts zu biegen.
(4) Kreisring-Sandwichstruktur Es wird aus glasfaserverstärkter Kunststoffplatte als Haut hergestellt, und der glasfaserverstärkte Kunststoffring wird als Kernschicht verwendet. Diese Sandwichstruktur zeichnet sich durch geringeren Verbrauch von Kernmaterial, höhere Festigkeit, keine Belastung der Platte aus. Es ist die am besten geeignete transparente glasfaserverstärkte Kunststoff-Sandwichplatte für Tageslicht, mit weniger Abschirmung und hoher Lichtdurchlässigkeit.
Honeycomb-Sandwich-Struktur-Fertigungstechnologie
(1) Wabenstruktur Die Festigkeit der Wabe hängt von der Wahl der Rohstoffe und der Wabengeometrie ab: Je nach planarer Projektionsgeometrie kann das wabenförmige Sandwichmaterial in hexagonale, rhombische, rechteckige, sinusförmige und verstärkte Sechsecke unterteilt werden. Unter diesen Wabensandwichmaterialien ist die Stärke des Verstärkungsstreifensechskantes die höchste und diejenige der quadratischen Wabe ist die nächst höhere Da die sechseckige Wabe in der Herstellung einfach ist, wird das Material eingespart und die Festigkeit ist hoch, so dass es am weitesten verbreitet ist.
Sandwich-Typ und Hautmaterial (2) viele der Rohmaterialien der Sandwichstruktur, wenn der Aluminium, Titan und Kernmaterial Haut zu tun, ist es eine Metall-Sandwich-Struktur bezeichnet; FRP Hautfolie, Holzfurnier und anorganische Verbundfolie , FRP Bienenwabe, Schaum und Papierwabenkern-Material, nicht-metallisches Material eine Sandwich-Struktur bezeichnet. zur Zeit, um FRP Hautblech, FRP Bienenwabe und Schaumkern Sandwichstrukturen haben am häufigsten verwendet. ① Glas zu machen Fasertuch (verstärktes Material) Glasgewebe mit FRP-Sandwichstruktur ist in Oberflächentuch und Wabengewebe unterteilt.Das Oberflächentuch ist ein verstärktes Alkali-Harz- und Alkali-freies Glattgewebe.Seine Dicke beträgt im Allgemeinen 0,1 ~ 0,2 mm. Viskositätsfestigkeit zwischen der Haut und das Verstärkungswabe oft eine Schicht, die zwischen der Matte zwei Glasfaserhäcksel hinzuzufügen. waxy Auswahl Wabenmaterial Glasgewebe, mit Harz imprägnierten Glas kann von der Rückseite des Tuches verhindert werden, Zwischenschicht-Wabenblock zu verringern, Haftung, günstig für das Wabenloch-Recken 2 Papierherstellungs-Waben-Sandwich-Struktur des Papiers, die eine gute Harzinfiltration und eine ausreichende Zugfestigkeit erfordert 3 Klebstoff (Harz) -Harz zur Herstellung einer Waben-Sandwich-Struktur Die Harzhaut, Wabe und zellulären Harzklebeharz mit der Haut. Von den Bedingungen der Sandwichstruktur Je können jeweils Epoxidharz, ungesättigtes Polyesterharz, Phenolharz, Siliconharz und Phthalat ausgewählt werden Propylencarbonat usw. bei der Herstellung des Wabenleiste, in der Regel ein Epoxyharz, ein modifiziertes Phenolharz, Polyvinylacetat und Polyvinylbutyral-Klebstoff Kleber, etc. Unter diesen Klebstoffen, hohe Festigkeit Epoxidklebstoff, ändern Phenolharz mit einem niedrigen Preis, so dass die Anwendung mehr. Polyvinylazetat gum nicht toxisch, billig, kann bei Raumtemperatur gehärtet werden, aber diese Bienenstreifen aus Kunststoff, Gummi glue Eintauchen Polyester verwenden, das Polyesterharz als Benzol Ethylen kann Polyacetal auflösen, wodurch der Bienenleim geöffnet und zerstört wird.
(3) Bei der Herstellung des Sandwich-Glasgewebematerials Wabenkern, die Hauptfarbe Recken geklebt. Das Verfahren ist auf erstes Wabenkernmaterial bei der Herstellung von Glas auf dem Klebstreifen Tuch, und dann an den Waben gebondet überlappende Blöcke gestapelt werden, nachdem wie gewünscht Wabenhöhe des Wabe härtende wird in Streifen geschnitten, Vorform gezogen und schließlich eingetaucht, in einen Wabenkern hergestellt Wabenkern Klebestreifen gehärtete geformte auf den Blöcken des Verfahrens eine mechanische Hand Beschichtung verwendet werden kann, sein kann Verwenden Sie eine mechanische Beschichtung.
(4) Herstellung einer Waben-Sandwichstruktur aus Glasgewebe Wabensandwichstruktur und Herstellungstechnologie von nass trocken zwei Punkten. ① Dieses Verfahren ist ein Trockenbildenden ersten Wabensandwichplatten und bereit ist, und dann werden sie gebunden Sandwichstruktur. um den Kern und die Platten fest miteinander verbunden, wobei die Platten oft Auslegematte Schicht (imprägnierter Kunststoff), bedeckt mit einer zellulären, Wärme und Druck zu gewährleisten, ist zu heile integrale Sandwichstruktur auf diese Weise hergestellt, wobei der Kern und die Bienen die Haftfestigkeit der Platte kann auf mehr als 3 MPa erhöht werden. der Hauptvorteil des trockengeformten Produkts ist eine glatte Oberfläche, flach, jeder Prozess in dem Herstellungsprozess rechtzeitig Inspektion sein kann, einfach die Produktqualität ist der Nachteil der lange Produktionszyklus zu gewährleisten. ② wet bilden Dieses Verfahren ist ein Panel und der Wabenkern in einem ungehärteten Zustand ist, wird ein auf der Form geklebt bildet. wenn das Produktionssystem in der Form auf der ersten Wanne, die unteren Platte, wird die Waben Artikel dann geöffnet, eingetaucht wird, auf die unteren Zwischen den Platten, Druck (0,01 ~ 0,08 MPa), Aushärtung, Trimmen in Produkt nach dem Entformen.Die Vorteile der Nassformung sind hohe Verbindungsfestigkeit zwischen Waben und Panel, kurze Produktionszyklus, am besten geeignet für sphärische, Shell und andere geformt Strukturelle Produktherstellung Der Nachteil ist die Produktoberfläche Mengendifferenz, ist das Herstellungsverfahren schwierig zu kontrollieren.
Schaumstoff-Sandwich-Struktur Herstellungstechnologie
(1) Rohstoffe Die Rohmaterialien für die Schaum-Sandwich-Struktur sind in Platten- (Haut-) Materialien, Sandwich-Materialien und Klebstoffe unterteilt.
1 Plattenmaterial: Es besteht hauptsächlich aus Glasgewebe und Harz Es ist das gleiche Material, das für Waben-Sandwichplatten verwendet wird.
2 Klebstoffe Klebstoffe für Platten und Sandwich-Materialien sind in erster Linie abhängig von der Art des Schaums, wie zum Beispiel Polystyrolschaum, der nicht mit ungesättigten Polyesterharzen verklebt werden kann.
3 Schaum-Sandwich-Materialien Es gibt viele Arten von Schaumkunststoffen.Es gibt zwei Arten von Schaumstoffen: Einer basiert auf Harzmatrix und kann unterteiltwerden in: PVC-Schaum, Polystyrolschaum, Polyethylenschaum, Polyurethanschaum Phenol, Epoxy und ungesättigten Polyester und andere duroplastische Schäume, etc. Die andere ist die nahe Härte, kann in hart, halbstarre und weiche drei unterteilt werden. Der größte Vorteil der Herstellung von Sandwich-Struktur mit Schaumkernmaterial Es ist kältebeständig, wärmeisolierend, schalldämmend, geringes Gewicht, große Klebefläche mit Abdeckfläche, gleichmäßige Kraftübertragung, gute Schlagzähigkeit, etc.
Schäumungsverfahren (2) Schaumherstellungstechnologie zur Herstellung von mehr Schaum, ein mechanisches Aufschäumen Verfahren, Druckverfahren schäumende nicht mischbaren Inertgas, die Verdampfung von Flüssigkeit mit niedrigem Siedepunkt Schäumen, ein Schäumungsmittel Aufschäumen Gasteil Befreiung Einsatzmaterialkomponenten miteinander reagieren und Begasung Schaumverfahren oder dergleichen. ① Verfahren ein mechanisches Aufschäumen intensives mechanisches Rühren verwendet wird, wird das Gas gemischt zu der Polymerlösung, Emulsion oder Suspension, bilden einen Schaum, und dann einen Schaum zu erhalten gehärtet. ② unmischbaren Inertgas Schäumungsverfahren das Prinzip des Druck Inertgas (wie Stickstoff, Kohlendioxid, etc.) als eine farblose, geruchlosen, Schwierigkeiten mit anderen Verbindungen von chemischen Elementen, bei hohem Druck in das Polymer durch Erwärmen unter vermindertem Druck verwendet wird, Gasexpansions schäumende '14, niedrigsiedend Flüssigkeit Schäumvorgang verdampfte niedrig siedende Flüssigkeit in das Polymer, und dann Erhitzen des Polymers, wenn das Polymer erweicht, wobei die Flüssigkeit erreicht den Siedepunkt, um den Dampfdruck der Flüssigkeit mittels Vergasung, so dass Polymerschaum zu einem Schaum. ④ chemischen Schäumungsmittel Schaumverfahren mittels Gas unter der Einwirkung von Wärme einer Zersetzung der Polymervolumenexpansion wird der Schaum gebildet wird. ⑤ Rohchemikalie Schäumungsverfahren die Verwendung dieser Methode ist, kann erweitert werden Einsatzmaterialkomponenten, jede Reaktion emittieren Kohlendioxid oder Stickstoff und dergleichen schwellen den Polymerschaum zu einem Schaum.
Verfahren zur Herstellung von (3) zur Herstellung von Schaumstoffsandwich Schaum-Sandwichstruktur sind: Pre-Bonding-Verfahren, drei Arten von Formverfahren, Gussformen und kontinuierliche mechanische Verbindungsverfahren ① bzw. produziert vorgefertigtes Haut und Schaumkernmaterial. integral Verbinden sie dann. Vorteil ist, vorgeformten Verfahren für alle Arten von Schaum angewendet werden kann, ist das Verfahren einfach, nicht kompliziert Maschinen erfordert. Nachteil der geringen Produktivität, Qualitätssicherung schwierig. ② erste Vorform eingegossenen Form gute Gehäuse Sandwichstruktur, und dann wird die gemischte Aufschlämmung wurde in einen Schaum innerhalb des Gehäuses gegossen wird, durch Schaumformen und Aushärtungsprozesses der Schaumkörper gefüllt, und das Gehäuse und in einem gebundenen einheitliche Struktur. ③ ein kontinuierliches Formverfahren eignet sich für Produktion Schaum-Sandwichplatte.
Drittens, die Formverfahren
Formverfahren sind die Herstellung von einem Verbundwerkstoff und reiche älteste aktive ohne Umformprozesses. Es ist die Menge einer Verbindung ist, oder ein Prepreg Metallformverfahren, durch Erhitzen, Pressen Curing zugegeben.
Der Hauptvorteil des Formverfahrens:
① hohe Effizienz, erleichtern Spezialisierung und Automatisierung der Produktion; ② eine hohe Maßgenauigkeit, eine gute Wiederholbarkeit, ③ glatte Oberfläche, ohne die zweite Modifikation; ④ fähig komplexe Struktur Produkte zu bilden; ⑤ wegen der Massenproduktion, der Preis relativ niedrig ist.
Mangel in dieser Ausformungsform Herstellungskomplexität, höhere Investitionen sowie Kompressionsmaschine Einschränkungen, am besten geeignet für die Massenproduktion von kleinen und mittelgroßen Verbundartikeln. Mit Metallumformung, Presse und der Herstellungsprozess Leistungsstufe ein Kunstharzes Verbesserung und Entwicklung, die Presskraft und die Größe der Tabelle zu, die Formtemperatur und der Druck der Formmasse relativ verringert, so dass die Größe des geformten Gegenstandes von großer Entwicklungsphase, nun in der Lage große Automobilteile erzeugen, Bad, WC integralen Bestandteil und so weiter.
Formverfahren durch Verstärkungsmaterial und die Formmasse wurden Zustandsart können in die folgenden Kategorien unterteilt werden: ① faserige Formverfahren sind eine vorgemischtes oder vorimprägniert faserige Formmasse in die Form eingebracht, bei einer bestimmten Temperatur und Druck das Verfahren des Verbundgegenstand zu formen. das Verfahren ist einfach und vielseitig. auf dem spezifischen Betrieb abhängig, mit einem Vormischung Formverfahren und das Formen von Prepregs. ② zerkleinerte Harz imprägnierten Textilkleber Formverfahren aus Glasfasern trim Stoff oder einem anderen Stoff, wie beispielsweise Sackleinen, organischen Fasergewebe, Asbesttuch oder dergleichen wird in Stücke von Baumwolltuch geschnitten und dann in einer Metallform Druck erhitzt, um einen Verbundgegenstand zu formen. ③ Formverfahren zuvor Gewebe in die gewünschte Form gewebter zwei- oder dreidimensionale Gewebe mit einem Harzkleber imprägniert und dann in einem Gesenk Preßformen wird Verbundartikel erhitzt platziert. ④ über Prepreg Kaschierung Formverfahren aus Glasfasergewebe Harzkleber oder einem anderen Stoff, geschnitten in eine gewünschte Form und dann in der Metallform durch Erhitzen oder Druckgießen von Verbundprodukten.Wickelformverfahren von vorimprägnierten Harzkleber kontinuierliche Faser oder Tuch (Band), durch eine dedizierte Wickelmaschine, um eine bestimmte Spannung und Temperatur, um den Dorn gewickelt, und dann in einer Form zur Presse angeordnet, ein Verbundmaterial Artikel Erhitzen geformt wird. ⑥ Kunststofformkörper (SMC) SMC sheet molding Verfahren gemäß der Produktgröße, Form, Dicke und anderen Anforderungen des Ernteguts Anschließend wird die Mehrschichtfolie in den Warm- und Druckformteilen in eine Metallform einlaminiert 7. Vorformlingverfahren Zunächst werden die kurzgeschnittenen Faserprodukte in Form und Größe der Vorform in die Metallform eingebracht In der Form wird der vorbereitete Klebstoff (Harzmischung) dann in die Form eingespritzt und bei einer bestimmten Temperatur und Druck geformt.
Es gibt viele Sorten von Formmaterial, Prepreg-Material vorgemischten Materialien werden können, Formmassen auch leer Sorten verwendet zur Zeit sein können, sind :. Prepregbandes, Faser-Vormischung, BMC, DMC, HMC, SMC, XMC, TMC und ZMC und andere Sorten.
1, Rohstoffe
(1) Das Formmaterial aus einem Kunstharz-Verbundmaterial geformten Gegenstand verwendet benötigt, um ein Kunstharz mit: ① Material weist gute Benetzungsleistungssteigerung, um eine gute Bindung zu dem synthetischen Harz und eine Verstärkungsmaterialgrenzfläche zu bilden; ② geeigneter Viskosität und gute Mobilität, unter den Preßbedingungen werden, und ein Verstärkungsmaterial gleichmäßig den gesamten Formhohlraum füllen; ③ geeignete Härtungsgeschwindigkeit unter den Pressbedingungen aufweisen, und die Härtungsprozess nicht produziert wenige Nebenprodukte oder Nebenprodukte, Volumenschrumpfung ist gering; ④ durch die Auswahl der obigen Ansprüche, Formartikel spezifische Leistungsanforderungen gerecht zu werden, die üblicherweise verwendete synthetische Harze sind: ungesättigte Polyesterharze, Epoxidharze, Phenolharze, Vinylharze, Furanharze, Silikonharze, Polybutadienharze Allylester, Melaminharze, Polyimidharze usw. Um bestimmte Leistungsspezifikationen von Formprodukten zu erreichen, sollten die entsprechenden Hilfsmaterialien, Füllstoffe und Pigmente nach Auswahl der Harzsorten und -qualitäten ausgewählt werden.
(2) Verstärkungsmaterialien Die üblicherweise verwendeten Verstärkungsmaterialien in Formmaterialien umfassen Glasfaser-Schneiddraht, Roving, Roving, kontinuierliche Glasfaser, Glasfaser, Glasfaser usw. Gewebe (Tuch) und Asbestpapier, und mit hohem Silika-Fasern, Kohlenstofffasern, organische Fasern (z.B. Aramidfasern, Nylonfasern, etc.) und Naturfasern (beispielsweise Leinen, Baumwolle, Scheuertuch, ohne Tuch Scheuern, etc.) und andere Sorten. Manchmal werden zwei oder mehr Fasermischungen als Verstärkungsmaterialien verwendet.
(3) Hilfsmaterialien umfassen im allgemeinen Härtungsmittel (Initiatoren), Beschleuniger, Verdünner, Oberflächenbehandlungsmittel, Schrumpfungsadditive, Formentrennmittel, Färbemittel (Pigmente) und Füllstoffe.
2, die Herstellung von Formmassen
Unter Verwendung von mit Glasfasern (oder Glasgewebe) imprägniertem Harzformmaterial kann sein Herstellungsprozeß in ein Vormischverfahren und ein Voreintauchverfahren unterteilt werden.
(1) Erstes Verfahren Prämix geschnittene gehackten Glasfaserstränge von 30 ~ 50 mm, die flauschigen der Kleber gut mit dem Harz geknetet, um vollständig zu benetzen Glasfaser-Harz in einem Kneter, und dann durch Trocknen (Trocknen) auf eine angemessene die Viskosität sein kann. unorientierten gekennzeichnet, lose Fasern, Produktionskapazität, erzeugt dieses Verfahren eine große spezifische Volumen Formmasse, eine gute Fließfähigkeit, aber die Stärke der Fasern während des Herstellungsprozesses Verlusten.
(2) Faser-Prepreg-Prepreg-Verfahren ist der gesamte Prozess kontinuierliches Glasfaserbündel (oder Tuch) nach dem Eintauchen, Trocknen, gebildet gehackt, die durch ein Faserbüschel gekennzeichnet ist, genauer, in dem Prozess die Formmasse zur Herstellung von Faserfestigkeitsverlust ist klein, aber etwas schlechte Kompatibilität zwischen der Fließfähigkeit und der Formmasse Materialbündel.
SMC, BMC, HMC, XMC, TMC und ZMC Produktionstechnologie
Eine Blattformmasse (Sheet Molding Compound, SMC) mit einer Harzpaste imprägniert ist, oder zerhackte Fasermatte, beide Seiten einer Polyethylenfolie bedeckt und aus einem blattförmigen Formmasse, das Prepreg Mattenmaterial gehörenden Bereich gebildet ist derzeit der Eine der am häufigsten verwendeten Formmassen.
SMC ist ein ungesättigtes Polyesterharz, Verdickungsmittel, Initiator, Vernetzungsmittel, Schrumpfungsadditiv, Füllstoff, inneres Formtrennmittel und Färbemittel usw. Beide Seiten sind mit Polyethylen- oder Polypropylenfolie beschichtet, um eine Platte aus Formmaterial zu bilden.SMC als sich schnell entwickelnde neue Formmasse hat viele Eigenschaften: 1 gute Reproduzierbarkeit, unbeeinflusst von dem Bediener und den äußeren Bedingungen; 2 Komfortable Betrieb und Verarbeitung, 3 Saubere Betriebsumgebung, Hygiene, verbesserte Arbeitsbedingungen, 4 Gute Fließfähigkeit, kann geformte Produkte geformt werden, 5 Formprozess ist nicht erforderlich für Temperatur und Druck, variabler Bereich, können die Kosten für Geräte und Formen erheblich reduzieren 6 Fiber Länge 40 ~ 50mm, gute Qualität Einheitlichkeit, geeignet für das Pressen von großen dünnwandigen Produkten mit geringer Änderung im Querschnitt, 7 hohe Glätte der fertigen Produkte, geringe Oberflächenschwund Zusatzstoffe, bessere Oberflächenqualität, 8 hohe Produktionseffizienz; Der Formzyklus ist kurz, es ist leicht, einen vollautomatischen mechanisierten Betrieb zu realisieren, und die Produktionskosten sind relativ niedrig.
SMC als neues Material, je nach den besonderen Anwendungsanforderungen und hat eine Reihe von neuen Sorten wie BMC, TMC, HNC, XMC dergleichen. ① Teig-Formmasse (Bulk Molding Compound, BMC) Zusammensetzung, die auf die SMC ist sehr ähnlich entwickelt , ist eine verbesserte vorvermischt Teigs der Formmasse, Formen und Strangpressen verwendet werden kann. ist der Unterschied nur in der Form des Materials und der Herstellungsprozess. in der BMC geringeren Fasergehalt, um je kürzer die Faserlänge von etwa 6 18mm, Füllmaterialien eine große, wodurch die Festigkeit enthalten, sind geringer als die Festigkeit des Artikel BMC SMC-Gegenstandes, BMC kleiner Artikel besser geeignet für Pressen und SMC geeignet für große dünnwandige Produkte. ② dicke Blech-Formmasse (dicke Formmasse, TMC) SMC Zusammensetzung und Herstellung und ähnliche Dicke 50mm. TMC aufgrund der großen Dicke, können die Glasfasern willkürlich verteilt werden, um die Benetzbarkeit der Glasfaser-Harz zu verbessern. ferner kann das Material auch für die Injektion und Transferformen verwendet werden. ③ hochfesten Formmasse (Hoch Preßmasse, HMC) und hochfesten Formmaterial für die Herstellung von Automobilteilen hauptsächlich XMC. HMC sind ungefüllte oder weniger ohne gehackte Glasfasern verwendet wird, den Fasergehalt von etwa 65%, die Glasfaserorientierungsverteilung, mit Ausgezeichnete Fluidität und Formfläche, die etwa 3-facht die Festigkeit des Gegenstands SMC-Gegenstand Stärke. XMC mit orientierten Endlosfaser ist, der Fasergehalt von 70% bis 80%, kein Füllstoff. ④ZMC ZMC einer Formungstechnik, drei ZMC Brief keine wirkliche Bedeutung, sondern beinhaltet eine Kunststoffspritzerei, Spritzgießmaschinen und Form drei Sinne. ZMC Artikel, während eine hohe Festigkeit Index beibehalten wird, und hat ein ausgezeichnetes Aussehen und eine hohe Produktivität, eine Kombination aus die Vorteile von SMC und BMC, gewann schnelle Entwicklung.
1, SMC Rohstoffe
SMC Rohstoff aus einem Kunstharz, Verstärkungsmaterialien und Hilfsstoffe von drei Klassen.
(1) ein Kunstharz-Kunstharz ist ein ungesättigtes Polyesterharz, ungesättigtes Harz verschiedene Verdickungswirkung auf der Harzpaste, Prozesseigenschaften und Produkteigenschaften, Schrumpfung, hat Oberflächenzustand einen direkten Einfluss. SMC von ungesättigten Polyester das Harz hat die folgenden Anforderungen: ① niedrige Viskosität, gute Benetzungseigenschaften der Glasfasern; ② das gleiche Verdickungsmittel ausreichende Reaktivität besitzt Verdickungs Anforderungen gerecht zu werden, ③ eine schnelle Aushärtung, kurze Produktionszeit, hohe Effizienz, ④ ausreichend Wärme ausgehärteten State Stärke, leicht Wärmefreisetzung des Produkts, 5 gehärtetes Material hat ausreichende Zähigkeit, das Produkt nicht reißt, wenn eine Verformung auftritt, 6 geringere Schrumpfung.
(2) Verstärkungsmaterial ein Verstärkungsmaterial aus Glasfaser-Roving oder zerhackten Strang. In der ungesättigten Polyesterharz-Formmasse, verwendete Material SMC derzeit nur gehackte Glasfasermatte Verstärkungs, und das Verstärkungsmaterial für die Vormischung Es gibt mehr geschnittene Glasfasern, Asbestfasern, Hanf und verschiedene andere organische Fasern.In SMC kann der Glasfasergehalt zwischen 5% und 50% eingestellt werden.
(3) Hilfsmaterialien Hilfsmaterialien umfassen Härtungsmittel (Initiatoren), Oberflächenbehandlungsmittel, Verdickungsmittel, schrumpfarme Additive, Formentrennmittel, Färbemittel, Füllstoffe und Vernetzungsmittel.
2, SMC Vorbereitungsprozess
Der von SMC produzierte Prozessfluss umfasst hauptsächlich die folgenden Schritte: Harzpastenvorbereitung, Pastiervorgang, Faserschnittabsetzung und -imprägnierung und Harzeindickung. Das Ablaufdiagramm ist wie folgt:
(1) Es gibt zwei Verfahren zur Herstellung der Harzpaste vorbereitet und die Paste auf die Harzpaste Betrieb vorbereitet wurde - Batch als auch kontinuierliche Verfahren chargenweise Verfahren sind wie folgt :. ① ungesättigten Polyesterharz und Styrol, wurde in den Kessel gegossen Zutaten, stir ; ② der Initiator-Formulierung wurde in den Autoklaven gegossen, mit Harzen und Styrol vermischt; ③ Verdickungsmittel und ein Trennmittel wurden unter Rühren zugegeben; ④ Maßstabilitäts-Additiven und Füllstoffen bei niedriger Geschwindigkeit unter Rühren zugegeben; ⑤ Formulierungen aufgeführt in bis der Dispersion der Komponenten wurde das Rühren gestoppt, erlaubt beiseite zu stehen. den kontinuierlichen Prozess der Harzpaste SMC-Formulierung in zwei Teile geteilt, d.h. Verdickungsmittel, Formtrennmittel, Füllstoffe und ein Styrol Abschnitt ein Teil der verbleibenden Komponente ein anderer Teil bzw. Messung, die nach dem Mischen in den jeweiligen Containerlager auf der SMC-Maschine angeordnet ist, wenn von der Dosierpumpe zudosiert in die Leitung nach dem statischen Mischer, die Paste geliefert an die SMC Flächeneinheit gleichmäßig gemischt erforderlich, Auf Polyethylenfolie beschichtet.
(2) Imprägnieren der Trägerfolie und der Harzpaste wird durch die Kompaktierung geschnittenen Glasfasern in die Absetzkammer der Zugeinheit aufgebracht wird, die geschnittenen Schnittglasfasern sind auf der Harzpaste gleichmäßig regeln, nachdem die letzte Abwicklungsbetrag erreicht, verlassen der Absetzkammer mit den Antriebsmitteln und mit Harzpaste und der laminierten Trägerfilm Phase beschichtet, und dann in eine Reihe von vereinzeltem Anordnung Kun-Array und unter Spannrollen, die unteren, die Harzpaste auf einer Trägerfolie Die zerhackten Glasfasern werden fest zusammengepreßt.Nach wiederholten Iterationen werden die zerhackten Glasfasern mit Harz imprägniertund die darin befindlichen Luftblasen werden ausgetrieben, um eine dichte und gleichmßige kontinuierliche SMC-Folie zu bilden.
Produktpressungsprozess
Der grundlegende Ablauf des Pressvorganges des Verbundproduktes ist in der Figur gezeigt:
Verbundformmassen nach ihrer Länge des Formungszyklus, können im allgemeinen in schnelle und langsame Formverfahren Formverfahren zwei Arten von Prototyping-Verfahren unterteilt werden eignet sich für kleine dünnwandigen gedrückt Verbundartikel, Prozess langsam Preßformen angewendet auf eine große dickwandige Verbund Materielle Produkte.
Viertens Laminier- und Rollformprozess
1, Laminatformverfahren
Laminat-Formung besteht darin, vorimprägnierte Bänder entsprechend der Form und Größe der Produkte zu schneiden, sie zu stapeln und sie zwischen zwei polierten Metallformen zu platzieren, um den Produktionsprozess der Verbundwerkstoffe zu erhitzen und unter Druck zu setzen. Eine frühere und reifere Formungsmethode.Das Verfahren wird hauptsächlich verwendet, um elektrische Isolationsplatten und gedruckteLeiterplatten herzustellen.Heute sind gedruckte Schaltungsplatten weit verbreitet in allen Artenvon Radios, Fernsehern, Telefonen und Mobiltelefonen, Computern, verwendet worden. Produkte, alle Arten von Steuerkreisen und andere Produkte, die planare integrierte Schaltungen erfordern.
Das Laminierverfahren wird hauptsächlich verwendet, um verschiedene Spezifikationen von Verbundwerkstoffen zu erzeugen.Es hat die Eigenschaften von Mechanisierung, hohem Automatisierungsgrad und stabiler Produktqualität.Es hat jedoch eine einmalige Investition, ist geeignet für die Massenproduktionund kann nur Platten herstellen, und die Spezifikationen unterliegen der Ausrüstung. Grenzen.
Der Laminierungsprozess umfasst im Allgemeinen: Prepreg-Herstellung, Bandschneiden, Heißpressen, Abkühlen, Entformen, Bearbeiten, Nachbearbeitung usw., wie in der Figur gezeigt:
2, Rollformprozess
Roll forming machine ist eine Art von Verfahren zur Herstellung von Verbundmaterial unter Verwendung von Prepreg-Band auf der Wickelmaschine Das Prinzip besteht darin, die heiße Rolle auf der Wickelmaschine zu verwenden, um das Band zu erweichen, um das Harz auf dem Band zu schmelzen. Unter Spannung wird während des Betriebs der Walze das Klebeband kontinuierlich auf das Kernrohr durch die Reibung zwischen der Walze und dem Dorn bis zur erforderlichen Dicke aufgerollt, und dann wird die Walze gekühlt und abgekühlt, um die Rohrwalzmaschine zu bilden und zu entfernen. Nach dem Aushärten des Rohres den Dorn entfernen, um das Verbundrollrohr zu erhalten.
Das Formen von Rollen kann in zwei Verfahren unterteilt werden: manuelle Tuchmethode und kontinuierliche mechanische Methode Das grundlegende Verfahren ist: Zuerst die Walzen reinigen, dann die Walze auf die eingestellte Temperatur erwärmen, die Spannung des Bandes einstellen. Mit der Druckwalze, die ohne Druck angewendet wird, wickeln Sie den Führungsstoff um etwa 1 Umdrehung um den mit Trennmittel beschichteten Düsenkopf, senken dann die Druckwalze ab und befestigen das Führungsgewebe an der Heizwalze. Band der Abdeckung befestigt an den erwärmten Abschnitt des Vorspanns Tuch ziehen, das Tuch mit dem Leiter überlappen. den Führer Tuchlänge von etwa 800 ~ 1200 mm, je nach Durchmesser sein können, zitiert Übergreifungslänge des Tuchs Tonkopf, allgemein bei 150 bis 250 mm. dickwandigen Rohr während des Rollens kann die Rolle der normale Betrieb sind, wird die Rotationsgeschwindigkeit des Dorns entsprechend beschleunigt, wenn die Wanddicke der Auslegungsgeschwindigkeit dann nähert verlangsamte die Entwurfsdicke, wobei das Schneidband zu erreichen. dann, während der Druck der Druckwalze gehalten wird, so dass die weitere Drehung der Dorns 1 bis 2 Umdrehungen. Schließlich Andrückwalze Anheben des Außendurchmesser des Meßrohres, nachdem das Wickelrohr vorbei aus der Maschine entnommen, in die Härtungsofen Aushärtung.
3, prepreg Bandvorbereitungsprozess
Prepreg ist ein Halbzeug zur Herstellung von Verbundlaminaten, Coils und Bandware.
(1) Die wichtigsten Rohstoffe für die Herstellung von Roh-Prepreg-Band mit einem Verstärkungsmaterial (z.B. Glasgewebe, Asbestgewebe, synthetisches Gewebe, Glasfasermatte, Asbest Filz, Kohlenstofffaser, Aramidfaser, Asbestpapier, Leder, etc.) und ein synthetisches Harz (wie Phenolharz, Aminoharz, Epoxidharz, ungesättigtes Polyesterharz, Silikonharz usw.).
Herstellungsverfahren Prepregband Prepreg-Band (2) unter Verwendung einer wärmebehandelt oder chemisch behandelt, Glasgewebe, harzgetränkten durch Tauchtank Leim, Band durch den Inhalt des Leimharz Steuermittel und die Zugvorrichtung in bestimmten Abkratzen bei einer Temperatur, nach einer gewissen Zeit Hung gebacken, um das Harz aus dem Schritt a B-Stufe überführt, um das gewünschte Prepregband Dieses Verfahren macht üblicherweise als das Verfahren des Eintauchens des Glases bezeichnet wird, wie unten dargestellt:
Fünfter, Wickelformprozess
Aufwickeln des Harzformprozess wird Klebstoff imprägnierten Endlosfasern (oder ein Band, Garn-Prepreg) auf einen Dorn nach bestimmten Regeln aufgewickelt wird, und dann ausgehärtet ist, ein Produkt zu erhalten entformt. Wenn die physikalische Filamentwicklung Matrixharz Verschiedene chemische Zustände, unterteilt in trockene Wicklung, Nasswicklung und halbtrockene Wicklung drei.
(1) Trocken Dry Wundbehandlungswicklung ist die Verwendung von Vor-Tauch Prepreg Band oder Garn, die Wickelmaschine in dem erhitzten erweichten Zustand zu einem viskosen Wunde auf den Dorn. Da das Garn-Prepreg (oder Band) spezialisiert ist Produktion, eine strenge Kontrolle der Harzgehalt (Genauigkeit von 2%) und ein Prepreg Garnqualität. Dementsprechend kann trockene Windqualität genau gesteuert werden. trocknet größte Merkmal Prozess von hohen Effizienz Wicklung, die Wickelgeschwindigkeit von bis zu 100 ~ 200 m / min, Maschinen sauber, gute arbeits~~POS=TRUNC Bedingungen, qualitativ hochwertige Produkte Wicklung. der Nachteil ist, dass teure Wickelmaschinen Garn Prepreg-Herstellungsvorrichtung erhöht werden muss, so dass eine große Investition zusätzlich trockenen Wund Artikel Zwischenschicht-Scherfestigkeit gering .
(2) Naßwickeln mit Naßwicklung ist das Verfahren zum Spannen des Faserbündels (Garnband) nach dem Eintauchen in die Kerndüse Die Vorteile des Naßwickelns sind folgende: 1 Die Kosten sind 40% niedriger als beim Trockenwickeln; 2 Das Produkt hat eine gute Luftdichtheit, da die überschüssige Harzschicht den überschüssigen Harzkleber aus den Luftblasen quetscht und die Zwischenräume ausfüllt 3 Die Faserausrichtung ist gut 4 Der Harzkleber auf der Faser während der Nasswicklung kann den Faserabrieb verringern. ; ⑤ hohe Wirkungsgrad (bis zu 200 m / min) Nasswicklungs Nachteile wie folgt: ① vergeudete Harz, schlechte Betriebsumgebung; ② Gelgehalt und die Produktqualität ist schwierig zu steuern; ③ der Harzspezies weniger nass Wicklung.
(3) Semi-Dry-Wicklung Die Semi-Dry-Wicklung wird nach dem Eintauchen der Faser in den Kern durchgeführt, und ein Satz von Trocknungseinrichtungen wird hinzugefügt, um das Lösungsmittel aus dem eingetauchten Garn zu entfernen, verglichen mit dem Trockenverfahren Dip-Prozess und Ausrüstung, verglichen mit der nassen Methode, kann den Inhalt der Luftblasen im Produkt verringern.
Drei Arten von Verfahren Wicklung, die häufigste Anwendung von Nasswicklung; trockene Wunde nur auf Spitzentechnologie von hochleistungsfähigen, hochpräzise.
Vorteile des Filamentwickelverfahrens1 Das Wicklungsgesetz kann entsprechend den Beanspruchungsbedingungen des Produkts ausgelegt werden, um der Festigkeit der Faser ein volles Spiel zu verleihen, 2 Die höhere spezifische Festigkeit: Allgemein wird der Faserwickeldruckbehälter mit einem Stahlbehälter gleichen Volumens und gleichen Drucks verglichen. , das Gewicht 40 bis 60% verringern; ③ hohe Zuverlässigkeit: Filaments Produkte leicht zu erreichen, die Mechanisierung und Automatisierung der Produktion ist, die Verfahrensbedingungen bestimmt Wicklung aus der umwickelten Produktqualität stabil und präziser; ④ hohe Produktionseffizienz: mechanisierte oder automatisierte Produktion ist es notwendig, Arbeiter weniger schnell Wickelgeschwindigkeit (240m / min), so dass eine hohe Arbeitsproduktivität; ⑤ niedrigen Kosten: in das gleiche Produkt, aus mehreren Materialien mit angemessenen ausgewählt werden können (einschließlich Harze, Fasern und Liner), so dass die Rekombination zu erreichen, die besten technischen und wirtschaftlichen Ergebnisse.
Nachteile des Wickelgießens 1 Die Flexibilität des Wickelformens ist gering und es kann kein Produkt irgendeiner Strukturform, insbesondere konkave Produkte auf der Oberfläche umhüllen, da die Faser beim Aufwickeln nicht fest an der Oberfläche des Dorns haften kann; die Wickelmaschine wird zum Aufwickeln benötigt; Schimmel, Ofen Härten, Abisolieren Maschinen und Facharbeiter, Investitionsbedarf, hohe technische Anforderungen können daher nur eine Reduzierung der Kosten für die Massenproduktion, um mehr über die technischen und wirtschaftlichen Vorteile zu erhalten.
1, Rohstoffe
Filamentwicklung Faserverstärkungsmaterial ist hauptsächlich ein Harz und ein Füllstoff.
(1) Verstärkungsmaterialien Verstärkungsmaterialien für das Wickelformen sind hauptsächlich verschiedene Arten von Fasergarnen: wie alkalifreie Glasfasergarne, Alkali-Alkali-Glasfasergarne, Kohlenstofffasergarne, hochfeste Glasfasergarne, Aramidfasergarne und Oberflächenfilze usw.
(2) eine Harzmatrix ist ein Harz-Matrixsystem bezieht sich auf eine Klebeharz und Härterzusammensetzung. Artikel in der Wärmebeständigkeit eingewickelt, chemische Beständigkeit und Beständigkeit gegenüber der natürlichen Alterung hängt von den Eigenschaften des Harzes, während des Prozesses, sind die mechanischen Eigenschaften auch sehr Der häufig verwendete Wickelkunststoff ist hauptsächlich ungesättigtes Polyesterharz und manchmal Epoxidharz und Bismaleimidharz usw. Für allgemeine zivile Produkte, wie Rohre, Dosen usw., die Verwendung von ungesättigtem Polyesterharz. Elastomer kann zum Wickeln von Produkten mit hoher Druckfestigkeit und interlaminarer Scherfestigkeit für mechanische Eigenschaften verwendet werden.Airspace Produkte verwenden Bismaleinimidharz mit hoher Bruchzähigkeit und guter Feuchtigkeitsbeständigkeit.
(3) Füllstoffe viele Arten, nachdem einige Funktionen Zugabe der Harzmatrix, wie eine erhöhte Verschleißfestigkeit, erhöhte Flammfestigkeit und verringerte Schrumpfung usw. hinzugefügt Hohlglaskügelchen in Klebstoff zu verbessern, kann es die Steifigkeit des Artikels verbessern , die Verringerung der Dichte der Kostenreduzierung bei der Herstellung von Rohren mit großem Durchmesser vergraben, oft 30% Quarzsand, um die Steifigkeit und verringern die Produktkosten zu verbessern. um die Bindungsstärke zwischen dem Füllstoff und dem Harz zu verbessern, und der Füllstoff wird sauber Oberflächenaktive Behandlung.
2, Dorn
Die innere Form des geformten hohlen Produkts wird Kernform genannt.Unter normalen Umständen wird, nachdem das gewundene Produkt gehärtet ist, die Kernformvon dem Produkt entfernt.
Die grundlegenden Anforderungen der Dornkonstruktion bestehen darin, eine ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufzuweisen, um verschiedenen Belastungen standzuhalten, die während des Formungsprozesses des Produkts auf den Dorn einwirken, wie Eigengewicht, Produktgewicht, Wickelspannung, Härtungsspannung und Schneidkraft während der sekundären Bearbeitung. (2) kann Produkt Form und Maßgenauigkeit Anforderungen, wie Form Größe, Konzentrizität, Elliptizität, Konizität (Strippen), Oberflächenbeschaffenheit und Ebenheit, etc., 3 sicherstellen, dass das Produkt aus dem Produkt nach dem Aushärten problemlos entfernt werden kann; Einfach, billig, einfach zu zeichnen.
Formkernmaterial wird in zwei Kategorien unterteilt um den Dorn Formmassen gewickelt: Melt-unlöslichem Material, und schmelzbare Material zusammengesetzt ist, bedeutet eine paraffin unlösliches Material, Sand löslichen Polyvinylalkohols, mit niedrigem Schmelzpunkt Metall oder dergleichen, ein solches Material kann ein hohler oder ein Gießverfahren sein. massiver Dorn, Wickel den Artikel aus der Öffnung in den Hochdruckdampf oder heißes Wasser bildet, auflösen, Schmelze, aus dem Artikel herausfließen, um die Schmelze fließt, wieder verwendete abgekühlt. montiert Dorn Materialien, die üblicherweise in Aluminium verwendet, Stahl-Sandwichstruktur, Holz und Gips usw. zusätzlich zu dem Futtermaterial, das Auskleidungsmaterial ein integraler Teil des Artikels nach dem Härten nicht von dem Gegenstand entfernt wird, das Auskleidungsmaterial hauptsächlich antiseptische und abgedichtet wirkt, kann natürlich auch ein Spiel Dornrolle, die zu dieser Art von Material gehören, sind Gummi, Kunststoff, Edelstahl und Aluminiumlegierung.
3, Wickelmaschine
Spulmaschine Form zu erreichen, ist die Hauptausrüstung Wicklung, die Anforderungen der Wickelmaschine sind: ① Artikelgestaltung ermöglicht die Wicklung Regelmßigkeit und Genauigkeit Fadenreihen, einfache Bedienung ②, ③ einen hohen Wirkungsgrad; ④ niedrige Ausrüstungskosten.
Hauptsächlich um die beiden Teile Maschine Dorn und Düsenantriebsdraht angetrieben von der Wicklung. Um die umgekehrte Bewegung der Düse um die Draht lose Faserlinienspannung zu eliminieren, wird beibehalten stabile und präzise Wicklung in dem Band angeordneten Produkte oder konischen Kopf, zu erkennen, eine kleine Wunde Die Wicklung des Winkels (0 ° ~ 15 °) in der Wickelmaschine ist mit der vertikalen Spindelrichtung des Quervorschub- (Wurf-) Mechanismus konstruiert.Um eine umgekehrte Drehung der Drehung des Garnrollengarns zu verhindern, ist der Arm mit einem Den Mund zu drehen drehte die Agentur um.
Nach 60 Jahren erfolgreichen Entwicklung der Kette Wickelmaschine, in den 1970er Jahren die Einführung von Deutschland WE-250 CNC-Wickelmaschine, verbessern die inländische Produktion zu erreichen, 80 Jahre nach der Einführung von verschiedenen Arten von Maschine mehr als 40 Taiwan Einwickeln, nach der Verbesserung, Design und ihre eigene Produktion Erfolgreiche mikrocomputergesteuerte Wickelmaschine und trat in den internationalen Markt ein.
Mechanischer Wickelmaschinentyp
(1) um die armartigen Einwickelmaschine, die mit dem Flugzeug über den Arm gekennzeichnet ist (mit der Düse um den Draht), den Dorn eine gleichförmige Drehbewegung um den Dorn um seine Achse in einer gleichmäßigen langsamen Drehung zu machen, um den Arm (das heißt, um die Düse Draht) pro Umdrehung eine Woche der Dorn um einen kleinen Winkel. Dieser Winkel entspricht eine geringere Breite der Fadenschar wird auf dem Behälter gewickelt wird, eine Fadenschar, um sicherzustellen, auf der Dornoberfläche einen gefüllten Behälter zu schließen. rasche Rotation um den Drahtdüse in den vertikalen Dorn langsam auf und ab Richtung des Bodens bewegt, kann diese Zeit hoop Aufwickeln der Verwendung eines solchen Spulmaschine die Vorteile erreicht werden, die Kernform Kraft gleichmäßige, glatte Operationsmittel, Kabel gleichmäßig auf eine trockene Wunde großen gedrungenen zylindrischen Behälters angewendet .
Dorn (2) Eine solche Wickelmaschine Walzen-Wickelmaschine wird durch zwei Walzen unterstützt, wenn Dorn eigene Achse Wicklung der synchrone Drehung der Arme Walzdorn Woche Dorndrehung kompatibel mit einem breiten Winkel der Fadenschar , während der Faden von einem feststehenden Ausleger zugeführt wird flache Wicklung zu erreichen, wird die Ringwickeleinrichtung durch den zusätzlichen Da der Betätigungsmechanismus Walze zu groß sein sollte nicht erreicht, so dass eine solche Wickelmaschine nur für kleine Gegenstände, und nicht weit verbreitet.
(3) Horizontalwickelmaschine dieser Wickelmaschine wird durch eine Kettenschlitten (Draht um den Mund) angetrieben hin- und herbewegt wird, und der momentane Anschlagkopfende, wobei der Dorn um seine eigene Drehachse mit konstanter Geschwindigkeit kann die Drehzahlverstellung sowohl erreicht werden, der Wickelmechanismus hergestellt einfacher, vielseitige, geeignet zum Aufwickeln des langgestreckten Rohrs und der Behälterwickelebene, hoop Wicklung und Schraubenwicklung.
(4) Schienen Einwickelmaschine Einwickelmaschine diskrete und horizontal. Garngrupe und Kunststoffdraht um den Mund der Nut sind auf dem Schlitten montiert ist, wenn sich der Wagen um den Dorn eine Woche lang in einer Kreisbahn, die Drehung des Dorns selbst der Winkel zwischen einer Fadenbahnbreite, und die horizontale Achse des Dorns Winkel planar Wicklung [alpha] .- gewickelt, um eine Ebene zu bilden, und die Justierdorn trolley Geschwindigkeit hoop wird Wicklung und Schrägstirn erreicht. orbital Umwickelmaschine für die Herstellung von großen Gegenständen angepasst .
(5) ein Planetenwicklung Bewegungsachse und die horizontale Ebene in den α Winkel (d.h.e Wicklungswinkel). Wenn die Wicklung, wobei der Dorn zur Rotation und Revolution zwei Bewegung um die Drahtdüse stationär. Justierdorn Rotation und die Umdrehungsgeschwindigkeit können erreicht werden, Wickelebene, hoop Wicklung und spiralförmigen Wicklung. Dornes Umdrehung der Hauptbewegung, von der Vorschubbewegung gedreht. diese Spulmaschine Herstellung kleiner Gegenstände geeignet.
(6) eine sphärische Kugel Wickler Düse um die Drahtwickelmaschine mit einer Drehbewegung der Welle 4, der sphärischen Spulmaschine Dorn und der Kernform Gierdrehung und der Kipphebel Einwickelmaschine ist im wesentlichen das gleiches wie die vierte Achsbewegung Verwendung Filamentgarn Blatt Wickeldüse Schrittwicklung reduziert Faser Außenpol Loch Stapel, die Verbesserung der Gleichförmigkeit der Dicke des Behälter Armes zu erzielen. Dorn und der Drahtdüse ist um die Oberfläche der mit Fasern. Dornschaft Auslenkbewegung, gewickelter Pole bedeckt Kugel gedreht variieren kann und Umwicklungswinkel-Einstellmittel Porengröße der Kraftanforderungen des Artikels zu entsprechen.
(7) Längskabelschlaufe an das Kabel gewickelt ist Spulmaschine auf eine vertikale Art Maschine für die Herstellung eines zylindrischen Rings und den Behälter ohne Kopf verschiedener Leitungen. Schwenkbare Längsfäden mit der Kernformgruppe eines synchronen Rotation, und die Richtung des Kerns axiale Hin- und Herbewegung Modus vollständige Längsfäden Verlegung der Faden an den Ring auf beiden Seiten des Schwenkschlitten angebracht ist, wenn der Dorn gedreht wird, axial hin- und herbewegt, der Wagen entlang des Dorns, der Bügel die Fadenspulmaschine abgeschlossen ist. Kraft der Kanal kann der Ring in längs~~POS=TRUNC auf das Verhältnis der Anzahl von Garnen, eingestellt wird.
(8) Das neue Spulhülse Spulmaschine neue Maschine mit der bestehenden Rohrwickelmaschine Unterschied ist, dass es durch die Drehung der Matrize ist, und kann auch Rohrlängsrichtung hin- und herbewegt wird, Beendigung des Wickelprozesses. Der Vorteil dabei ist, dass die neue Wickelmaschine, Düse um den Drahtbefestigungs für Arbeitnehmer Bruch-, fuzz große Bequemlichkeit und Verwahrung Handhabung; kann die Wickelgeschwindigkeit ist schnell, Busi in eine große Kapazität aufgewickelte Garn in den Draht gemultiplext werden einheitlichem Gewicht und helfen, die Produktausbeute zu verbessern.
Sechstens die kontinuierlichen Formverfahren
Kontinuierlich einen Verbundartikel geformt wird, aus den Rohmaterial-Eingängen ist, durch das Eintauchen, Gießen, Aushärten, Abstreifen, Schneiden und andere Verfahren wird der gesamte Prozess bis zum endgültigen Fertigprodukt erhalten wird, kontinuierlich durchgeführt werden.
Entsprechend den verschiedenen Produkten, die produziert werden, wird das ununterbrochene Formverfahren in ununterbrochenes Pultrusionsverfahren, ununterbrochenen Wicklungprozeß und ununterbrochenen Brettherstellungsvorgang drei geteilt.
ein kontinuierliches Formverfahren Wicklung verwendet, um verschiedene Durchmesser und Dosen FRP-Endlosrohr-Wickelmaschine dadurch gekennzeichnet ist, zu erzeugen: hohe Produktionseffizienz, der Produktqualität und der Stabilität, niedrige Arbeitsintensität, spart Rohstoffe, die Anzahl von Formkernen usw. zu verringern, aber diese Technologie hohe Ausrüstungsinvestitionen, große einstellbare schwierig. eine andere Technik ist es, Kunststoffrohr und Extrusionstechnologie kombiniert Wickelverfahren, einem mit Glas ausgekleideten Kunststoffrohr, das extrudierte Kunststoffrohr und der Dorn auch Korrosionsbelag spielen Zwei Funktionen.
Pultrusionsverfahren zur Herstellung von Glasstahlprofilen, wie beispielsweise Glasstäbe hauptsächlich verwendet, I-förmig, Winkel, Nut, rechteckig, und komplexes Querschnittsprofil Typ Fasten usw. größte Pultrusionsmaschine, kann es als Schnitt hergestellt werden 800 mm × 800 mm schnell wirkende FRP-Profile Neue Pultrusionsformtechnologien wie RIM-Pultrusionsmaschinen, Biegeprofil-Extrusionsverfahren usw.
Das kontinuierliche Plattenherstellungsverfahren verwendet hauptsächlich Glasfaserfilz und -gewebe als Verstärkungsmaterial, um kontinuierlich verschiedene Spezifikationen von flachen Platten, gewellten Platten und Sandwichstrukturplatten zu erzeugen.
Eineine kontinuierlichen Formverfahren gemeinsame Merkmale: ① der Produktionsprozess vollständig automatisiert Avatar ist mechanisch, hohe Effizienz zu erreichen; ② kontinuierlicher Produktionsprozess, begrenzte Länge des Artikels, ③ Produkt ohne Nachbearbeitung, weniger Schrott im Herstellungsverfahren, Rohstoffe und Energie zu sparen; ④ Produktqualität und Stabilität, gute Reproduzierbarkeit, hohe Ausbeute; ⑤ einfach zu bedienen, spart Personal, gute Arbeitsbedingungen; ⑥ niedrig Kosten.
Pultrusionsverfahren
Das Pultrusionsverfahren ist wie harzimprägnierten, kontinuierliches Glasfaserbündel von Klebstoff, einen Band oder Tuch, unter der Wirkung der Zugkraft, durch Strangpressen, Aushärten, kontinuierliche Länge des Glases zu den Stahlprofilen nicht beschränkt erzeugt wird. Dieser Prozess der meist Querschnittsform geeignet für die Herstellung von Glasstahlprofilen, wie beispielsweise Stangen, Rohre, Profile Einheit (I-förmigen, geschlitzten Vierkantprofil) und des Fastens Profile (Fensterprofile, Schaufeln, etc.) und dergleichen.
Pultrudierten Verbundformverfahren ist ein spezielles Verfahren, ihre Vorteile sind: ① vollautomatische Steuerung des Produktionsprozesses, hohe Produktionseffizienz; ② pultrudierte Artikel Fasergehalt bis zu 80%, unter Spannung durchgeführt Eintauchen kann volle spielen die Rolle von Verstärkungsmaterial, eine hohe Festigkeit verleihen, ③ Artikel Längs können Querfestigkeit eingestellt werden, um die Anforderungen der verschiedenen mechanischen Eigenschaften der Produkte gerecht zu werden; ④ Herstellungsverfahren ohne scrap Produkt nicht Nachbearbeitung erfordert, ist es andere Prozessarbeit, provinzielle Rohstoffe, Energieverbrauch, 5 Produktqualität ist stabil, gute Wiederholbarkeit, Länge kann abgeschnitten werden.
Nachteilig ist, dass eine Pultrusionsverfahren monotone Produktform kann nur ein lineares Profil erzeugen, und die Querfestigkeit nicht hoch ist.
(1) Rohstoffe für das Pultrusionsverfahren
① Harzmatrix in dem Pultrusionsverfahren, das am häufigsten verwendet wird, ist ein ungesättigtes Polyesterharz, 90 um mehr als die Menge des Harzes vorliegenden Verfahrens, zusätzlich zu den Epoxyharzen, Vinylharzen, duroplastischen Methacrylharzen, modifiziertes Phenolharz Flammhemmende Harze usw.
2 Verstärkungsmaterialien für den pultrudierten Prozess von Verstärkungsmaterialien sind hauptsächlich Glasfasern und deren Produkte, wie Rovings, Endlosfasermatten, etc. Um die speziellen Leistungsanforderungen von Produkten zu erfüllen, können Aramidfaser, Kohlenstofffaser und Metallfaser ausgewählt werden. Welche Art von Faser wird im Pultrusionsprozess verwendet, die Oberfläche muss so bearbeitet werden, dass sie gut mit der Harzmatrix verbunden werden kann.
3. Hilfsstoffe Zu den Hilfsstoffen für das Pultrusionsverfahren gehören Trennmittel und Füllstoffe.
(2) Pultrusionsform
Pultrusionsdüse Technologie ist ein wichtiges Werkzeug, in der Regel eine zweiteilige Form und die Vorformlingsform-Zusammensetzung. ① Vorform (oder gleichzeitig imprägniert) nach dem Pultrusionsverfahren in der Form, imprägniert das Harzmaterial in der Form in die Verstärkungs bevor die Form muß von den Fadenführungselementen vorgegeben werden, wobei die Vorformlingsform die Rolle des Verstärkungsmaterials nach dem Eintauchen ist, entsprechend den Profilabschnitt Konfigurationen und Steuerung und formt allmählich eine Vorformlingsform angenäherte Größe bilden, und dann in eine Form, die den Artikel Querschnitt mit einer gleichförmigen Garnmenge garantieren kann. ② Formmatrize die Querschnittsfläche des Flächenproduktes Querschnittsform im allgemeinen größer oder gleich 10 ist, um sicherzustellen, daß die Form eines ausreichende Festigkeit und Steifigkeit aufweist, die Wärme des heizen Verteilung und Stabilität. die Länge der Pultrusionsdüse Formverfahren und Harzgele Geschwindigkeit bestimmt Härtungsgeschwindigkeit Zeichnung Härtung sicherzustellen, um die Freisetzung Ausmaß gezogen Artikel. Chromstahl eingesetzt, der Formhohlraum Oberfläche glatt sein sollte, zu erreichen, verschleißfest, wodurch der Reibungswiderstand reduziert ist Pultrusionswerkzeugs und das Leben zu verbessern.
(3) Ein Pultrusionsverfahren
Pultrusionsverfahren nach Garnzufuhr, Eintauchen, vorgeformtes, ausgehärtete Form, Traktion und Schneidprozessen zusammengesetzt aus dem Gatter abgezogenen Roving, das Eintauchen in das Garn durch die Dränagerinne Imprägnierharz Leim, und gibt dann Vorform, die überschüssigen Harz und Luft Abgabe von Blasen, und dann dem Gel in die Form, ausgehärtet wird. nach dem Aushärten des Gegenstandes kontinuierlich aus der Form durch eine Zugvorrichtung entfernt wird, und schließlich durch die Schneid festen Länge geschnitten. in dem Formprozess, jeder Schritt verschiedene Möglichkeiten haben kann: die Garnzuführung Schritt kann die Endlosfasermatte erhöhen, Wund hoop Garn oder einen drei~~POS=TRUNC, um die Artikelquerfestigkeit zu verbessern; Schritt zieht ein Raupentraktor sein kann Manipulator kann; heilen die Form ausgehärtet wird, kann auch der Härtungsofen verwendet werden; Hochfrequenz-Heizverfahren Heizung sein können, das geschmolzene Metall kann auch (niedrigschmelzenden Metall) und dergleichen verwendet werden.
(4) Andere Pultrusionsverfahren
Das Pultrusionsverfahren umfasst neben vertikalen und horizontalen Aggregaten auch Pultrusionsverfahren für Biegeprodukte, Reaktionsspritzziehverfahren und pultrudierte Verfahren mit Füllstoffen.
Kontinuierlicher Wickelprozess
Rohr mit einem kontinuierlichen Verfahren eingewickelt im Vergleich mit fester Länge Glasrohr hat die folgenden Eigenschaften: ① kontinuierliche Herstellung, leicht zu automatisieren und verwalten schnelle Aushärtung, hohe Effizienz, ② erfordert weniger Hilfsgeräte, insbesondere weniger Form erforderlich, weniger Investitionen Produkt Ersatz ; ③ Produktlänge geschnitten werden kann, die lange (12m oder 15m) verwenden, um die Anzahl der Rohrverbindungen reduzieren, die Herstellungskosten reduzieren; ④ Produktionsprozessautomatisierung, die zentrale Steuerung von Prozessparametern, die Produktqualität ist einfach zu gewährleisten.
Ein anderes kontinuierliches Rohrherstellungsverfahren verwendet die Kunststoffrohr- und FRP-Verbundstofftechnologie, nämlich das EPF-Verfahren.Das auf diese Weise hergestellte Verbundrohr ist besser als normales Glasrohr für Antikorrosion und Undurchlässigkeit.
(1) Kontinuierlich verpackte Rohmaterialien
Die für das kontinuierliche Wickeln verwendeten Rohstoffe müssen die Anforderungen für die Verwendung des Produkts und die Prozessanforderungen erfüllen.
① das Glasrohr und die Verstärkungsmaterial PVC / FRP-Verbundrohr Produktionsanforderungen, das Verstärkungsmaterial eine Vielzahl von Oberflächenmatte genadelte Glasfasermatte oder eine Oberflächenmatte mit der Verbundmatte, Rovings kombiniert zerhackt.
② Harzrohr kontinuierlichen Harzmatrix gewickelt ungesättigtes Polyesterharz ist im Wesentlichen ein kontinuierliches Verfahren, Anforderungen gewickelten Rohrharz: Viskosität geeignet, leicht imprägnierten Fasern, lange Gelzeit, kurze Härtungszeiten, geringe Aushärtung exotherm, geringe Schwindung gehärteten .
③ Hilfsmaterialien, die Steifigkeit des Rohres zu erhöhen, oft Quarzsand Zugabe, die in einer Menge von bis zu 30% (Maximum). Eine Polyesterfolie für ein Trennmittel zugesetzt wird, wird geschnitten Filmstreifen einer Breite des Doppelte der Breite des Bandes aufweisen, Wickel 1 / 2.
(2) Kontinuierlicher Wickelprozess
Prepreg Rohr mit einem kontinuierlichen Glasfasergarn gewickelt oder ein Band (oder Strom dip), entsprechend der Entwurfsregel der gewickelten Wicklung auf dem Dorn, der äußeren und inneren Wärmehärtung Form, bei dem kontinuierlich angetriebenen Kern auf dem Streifen sterben Vor dem Entformen, und dann nach dem zweiten Aushärtungsschnitt behoben.Wechseln Sie den Rohrdurchmesser, müssen nur den Dorn der Rohrmaschine ersetzen können, ist der Prozessablauf wie folgt:
Kontinuierlicher Leiterplattenherstellungsprozess
Kontinuierliche Plattenherstellungsverfahren begann nach dem Zweiten Weltkrieg durch die Konversion der Rüstungsindustrie FRP Industriezeitalters, begann seit Anfang 1965 in China zu studieren, ist die erste Studie erfolgreich Stahlnetz verstärkt Polyvinylchlorid Produktion von roten Wellbleche, Produktquerwellenform Watt entwickelte in den 1970er Jahren Shanghai In der Longitudinalwelle Polyester-Glasfaser-Produktionslinie, in den 80er Jahren hat drei kontinuierliche Produktionslinien eingeführt, erreichte seine Produktionstechnologie das internationale fortgeschrittene Niveau.
FRP Wellblech Bauindustrie ist die größte Menge eines Produkts vor allem für temporäre Bauarbeiten verwendet wird, Industriegebäuden und landwirtschaftlichen Gewächshausdach Licht gegenüber herkömmlichen Asbest, geringes Gewicht, hohe Festigkeit, Schlagzähigkeit, durchlässig Leichte und schöne dauerhafte Eigenschaften.
FRP Plattenwelle und Scherwellenplatte ist in Längs zwei Platten unterteilt ist, ist die Platte Wellungsrichtung Longitudinalwelle Platte an den Längsseiten parallel, das gewellte Blech in Querrichtung senkrecht zu den Längsseiten der Platte. Im Sinne einer gewellten Form, kreisbogen Continuous-Wave-Standard , kontinuierliche profilierte Wellen und diskontinuierlich geformte Wellen.
Der kontinuierliche Plattenherstellungsprozess ist im In- und Ausland in etwa gleich und unterscheidet sich nur geringfügig in Bezug auf den lokalen Aufbau der Ausrüstung und die technologischen Maßnahmen.
Siebter, thermoplastischer Verbundformprozess
Thermoplastischer Verbundwerkstoff ist eine Glasfaser, Kohlefaser, Aramidfaser verstärkten thermoplastischen Harz ein allgemeiner Name verschiedener Fremd ist die FRTP (Fiber Rinforced Thermo Plastics). Da ein thermoplastisches Harz und Verstärkungsmaterialien verschiedener Arten, sein Herstellungsverfahren und aus einem Verbundwerkstoff Die Leistung ist sehr unterschiedlich.
Aus der Sicht des Produktionsprozesses werden Kunststoffverbundwerkstoffe in kurzfaserverstärkte Verbundwerkstoffe und endlosfaserverstärkte Verbundwerkstoffe unterteilt: (1) Spritzgießverfahren von kurzfaserverstärkten Verbundwerkstoffen, 2 Extrusionsformverfahren, 3 Zentrifugalformverfahren. (2) endlosfaserverstärkte und langfaserverstärkte Verbundwerkstoffe 1 Prepreg-Formung; 2-flächige Formung von Kunststoffstanzteilen; 3-Blatt-Formvakuumformung; 4 Prepreg-Wicklungsformung; 5 Pultrusionsformung.
Die besonderen Eigenschaften von thermoplastischen Verbundwerkstoffen sind wie folgt:
(1) Thermoplastische Verbundwerkstoffe mit geringer Dichte und hoher Festigkeit haben eine Dichte von 1,1 bis 1,6 g / cm³, was nur 1/5 bis 1/7 von Stahl und 1/3 bis 1/4 leichter als duroplastisches Glas ist Die Masse der Einheit erhält eine höhere mechanische Festigkeit.Gesamt gesagt, ob es sich um allgemeine Kunststoffe oder technische Kunststoffe handelt, mit Glasfaserverstärkung wird es eine höhere Verstärkungswirkung erhalten und die Stärke der Anwendung verbessern.
(2) Gestaltungsfreiheit der Leistungsmerkmale Die physikalischen Eigenschaften, chemischen Eigenschaften und mechanischen Eigenschaften großer thermoplastischer Verbundwerkstoffe werden durch rationale Auswahl der Rohmaterialtypen, Anteile, Verarbeitungsmethoden, Fasergehalt und Einlegemethoden bestimmt. Das Material des Matrixmaterials ist viel mehr als das duroplastische Verbundmaterial, so dass der Freiheitsgrad bei der Gestaltung des Materials viel größer ist.
(3) Thermische Eigenschaften von üblichen Kunststofftemperatur von 50 ~ 100 ℃, mit Glasfaser verstärkt ist, können bis zu 100 ℃ erhöht werden. Beständigkeitstemperatur von Nylon-6 war Erhitze 65 ℃, mit 30% glasfaserverstärkt, Wärmeformbeständigkeitstemperatur kann auf 190 ℃ erhöht werden. Polyetheretherketon die Hitzebeständigkeit von bis zu 220 ° Harz.] C, mit 30% Glasfasern verstärkt ist, kann die Temperatur auf 310 ° erhöht werden.] C, so hohe Wärmebeständigkeit, Duroplasten unerreichbaren . lineare Ausdehnungskoeffizienten als die nicht-thermoplastische Verbundwerkstoffe verstärkt 1/2 Kunststoff niedriger 1/4, Schrumpfung des Artikels während des Formens zu verringern, ist die Maßgenauigkeit von Produkten, deren Wärmeleitfähigkeit 0,3 ~ 0.36W (m · K) verbessern Ähnlich wie duroplastische Verbundwerkstoffe.
(4) Chemische Beständigkeit chemische Beständigkeit des Verbundwerkstoffs, vor allem von den Eigenschaften des Matrixmaterials bestimmt wird, viele Arten von thermoplastischem Harz, das Harz jeder hat seine eigenen anti-Korrosionseigenschaften, und deshalb entsprechend die Umgebung und Verbundmedien Die Bedingungen, das bevorzugte Basisharz, können im Allgemeinen die Anforderungen der Verwendung erfüllen.Thermoplastische Verbundstoffe sind duroplastischen Verbundstoffen in Wasserbeständigkeit überlegen.
(5) Die elektrischen Eigenschaften der allgemeinen thermoplastischen Verbundwerkstoffe haben gute dielektrische Eigenschaften, nicht die reflektierten Funkwellen, durch gute Mikrowelleneigenschaften usw. Da die Wasseraufnahme des thermoplastischen Verbundmaterials kleiner ist als die wärmehärtbare Glasfaser, so dass die elektrischen Eigenschaften, die besser als die letzteren. Die Zugabe von leitfähigen Materialien in thermoplastischen Verbundwerkstoffen verbessert ihre elektrische Leitfähigkeit und verhindert statische Elektrizität.
(6) Wiederverwertung von Abfallmaterialien Thermoplastische Verbundmaterialien können wiederholt verarbeitet und geformt werden.Schnips und Ecken können wiederverwendet werden, ohne eine Umweltverschmutzung zu verursachen.
Als das thermoplastische Verbundwerkstoffe viele spezielle Eigenschaften überlegen duroplastischen FRP haben, breites Anwendungsspektrum, Anwendungsanalyse aus dem Ausland, vor allem bei thermoplastischen Kompositen Fahrzeugherstellungsindustrie, elektromechanischen Industrie, der chemischen Korrosion und Bauprojekten verwendet.
1, Spritzgussverfahren
Spritzgießen ist das Hauptverfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Verbundmaterial, es hat eine lange Geschichte, das am weitesten Seine Vorteile sind: kurze Gießzyklus, minimaler Energieverbrauch, hohe Präzision, ein Schalter kann mit einer komplizierten und Insert geformten Gegenstand, eine Gießform produziert mehrere Produkte, hohe Produktionseffizienz. Nachteil einen faserverstärkten nicht produziert Verbundgegenform und hohe Qualität. nach dem aktuellen Stand der Technik, das maximale Spritzgussprodukt ist 5kg, um das Minimum zu 1 g, dieses Verfahren wird hauptsächlich verwendet, Zur Herstellung einer Vielzahl von mechanischen Teilen, Bauprodukten, Gerätegehäusen, elektrischen Materialien, Fahrzeugzubehör und so weiter.
2, Strangpressverfahren
Extrusion einen thermoplastischen Verbundkörper geformt ist einer des weitProduktionsProzesses. Sein Hauptmerkmal ist ein kontinuierliches Herstellungsverfahren, hohe Produktionseffizienz, einfache Ausrüstung, leicht zu erlernen, usw. Extrusionsverfahren verwendet, um Rohre, Stäbe zu produzieren, . deformierter Querschnitt und die plattenartigen Produkte, wie verstärkte glasfaserverstärkten Kunststoffrohr Prozessfenster Querschnittsprofil geformt, es ein großer Markt bei dem Extrusionsformen des Verbundgegenstandes ist, wie folgt ist:
3, Wicklungsprozess
Wickelverfahren Prinzipien und Aufwickelvorrichtung mit einem wärmehärtenden Kompositen als Glasthermoplastischen Verstärkungsmaterial anders als Glasrovings thermoplastischen Verbundkörper gewickelt, aber nach (thermoplastisches Harz) dem Garnprepregs eintaucht. Somit Erhöhung des erforderliche Garnwickelmaschine den Prepregs Vorwärmung und die Wärme- und Druckwalzenmittel, wenn Wickel erster Garnprepreg zum Erweichungspunkt erwärmt, dann den Kontaktpunkt mit der erhitzten Kernform, und Presswalze, geschweißt Werden Sie ein Ganzes.
4, Pultrudierte thermoplastische Verbundwerkstoffe
Im Wesentlichen ähnlich dem thermoplastischen Verbundmaterial mit einem duroplastischen Pultrusionsverfahren solange die Glasfaser vor dem Eintauchverfahren in die Form zu transformieren, kann die Herstellung von duroplastischen FRP Bewehrungen das Gerät verwenden, um einen thermoplastischen Verbundmaterial zwei pultrudierten Produkten zur Herstellung .: man ist durch einen Prepreg oder Prepregband Fäden getaucht, der andere nicht Fasern oder Band getaucht.
5, legale Schweißschicht
Dieses Verfahren nutzt die Schweißbarkeit von thermoplastischen Verbundmaterialien zur Herstellung von Verbundplattenmaterialien Das Verfahren ist wie folgt: Zuerst wird eine Prepreg-Schicht (typischerweise 500 mm breit) auf der Werkbank angeordnet.Wenn die zweite Schicht aus Tauchmaterial aufgebracht wird, wird die Druckwalze betätigt. Der Schweißer lässt das Prepreg unter die Presswalze gleiten Der Schweißer erhitzt die oberen und unteren Prepregs gleichzeitig in mehreren Sekunden Wenn sich die Maschine vorwärts bewegt, wird der Prepreg-Druck auf die Presswalze (0,3 MPa) Unter der Wirkung der Bindung zu einem. So wiederholt, kann jede Dicke der Platte produzieren.
6, Thermoplastisches Blatt-Formteil-Produkt-Presse-Formungsverfahren
Thermoplastische Folienformprodukte unterscheiden sich von den duroplastischen SMC-Pressformteilen beim Stanzen und Formen, sie erfordern zuerst das Vorwärmen des Barrens und dann das Platzieren einer Form zum Pressformen.
7, thermoplastische Verbindungstechnik
Viele thermoplastische Verbundmaterial-Verbindung, beispielsweise wie folgt: ① zum Vernieten des Niets thermoplastischen Kompositen Stauchen mit Endlosfasern aus thermoplastischem Kunststoff im allgemeinen verstärkte, vorzugsweise zur Herstellung von pultrudierten Stäbe Konstruktion, pre-Niet. auf eine Temperatur der plastischen Verformung unter Druck gesetzt werden kann, sollte der Niet eng um die Öffnung passen, nicht so groß noch klein. Schrauben können ebenfalls verwendet werden. Verstemmen Vorteil ist, eine gute Schlagfestigkeit, elektrochemische Korrosion, billig. ② Schweiß Die Schweißbehandlung von thermoplastischen Verbundwerkstoffen dient dazu, die Schweißoberfläche der zu verschweißenden Materialien zu einem geschmolzenen Zustand zu erwärmen und dann zu lochen und zu pressen, um sie zu integrieren Das Schweißprinzip von Verbundwerkstoffen ist ähnlich dem von Kunststoffschweißen, jedoch muss die Faserverstärkung des Schweißorts beachtet werden. nicht wesentlich reduziert werden. ③ Schweißverfahren Rohrstumpf zum Stumpfschweißen thermoplastischen Verbundrohr eine direkte Stumpfschweißung zwei Arten von verstärkenden und Andocken aufweist. der Vorteil dieser Art der Verbindung ist ein einfacher Prozess, bei kann die Baustelle sein, ohne Bearbeitung der Rohre, Hohe Festigkeit der Verbindung, nicht leicht zu brechen Nachteile sind hohe Kosten, strenge Prozessanforderungen, um eine enge Passform zu gewährleisten 4 Prepreg für Wickeln Schweißen Wenn von Hand oder mechanisch entlang der Wicklung, des Flammspritzpistole mit dem gleichen Kontaktpunktschweißen erwärmt und geschmolzen ist, so daß das Verbindungsteil Zement ist. Prepreg auszuwählen, und achten Sie auf die Richtung des Fasergehalt. Diese Methode praktischer ist, ist mit dem Material verbunden sind Kann bessere Leistung beibehalten, aber anfällig für ungleichmäßige Erwärmung Phänomen .. 5 Ultraschall-Schweißen von dünnen Platten Diese Methode ist die Verwendung von Ultraschall-Schweißen der Gelenke sind erhitzt, im Allgemeinen können höhere Verbindungsfestigkeit erhalten.
Acht, andere Formverfahren
Andere Formtechniken von Polymermatrix-Verbundwerkstoffen, hauptsächlich bezeichnet als Zentrifugalformverfahren, Gießformverfahren, Elastomerspeicherharzformverfahren (ERM), verbessertes Reaktionsspritzgießverfahren (RRIM) und so weiter.
1, Zentrifugalformprozess
Zentrifugierten Formverfahren bei der Herstellung von Verbundprodukten, vor allem für die Herstellung von Rohren (Erdwärme), das ist ein Harz, Glasfasern und Füllstoffe werden um einen bestimmten Prozentsatz in den Formhohlraum und Drehverfahren zugegeben, auf einer Hochgeschwindigkeitsdrehung unter Berufung Machen Sie das Material verdichtet und verfestigt.
Zentrifugal Glasrohr Druckrohr in zwei nicht-Druckleitungen, mit einem Druck von 0 ~ 18 MPa verwendet wird. Dieses Rohrdurchmesser φ400 ~ φ2500mm ist im Allgemeinen der maximale Durchmesser von 5 m oder bis zu einem Durchmesser über den optimalen wirtschaftlichen Ergebnisse φ1200mm, Die Länge des Zentrifugenrohrs beträgt 2 ~ 12 m, im Allgemeinen 6 m.
Viele Vorteile zentrifugale Glasrohr, Glas verglichen mit üblichem Beton und Stahlrohre, eine hohe Festigkeit, geringes Gewicht, Korrosion, Verschleiß (5 bis 10-mal so Asbestzementrohre), Energie, Ausdauer (über 50 Jahre) und Comprehensive Engineering niedrig Kosten, insbesondere bei Rohren mit großem Durchmesser und dergleichen, im Vergleich zu dem Sand Glasrohr Aufwicklung durch seine maximale Steifigkeit gekennzeichnet sind und niedrig Kosten, kann die Wand als eine Mehrschicht-Struktur nach ihrer Funktion stabile Qualität Rohr Zentrifugalverfahren, Rohstoffverbrauch ausgelegt sein. weniger ist, sind seine Gesamtkosten niedriger als Stahl. Glaszentrifugenröhrchen, die Tiefe 15m, und mit dem äußeren Vakuum gedrückt werden können. der Nachteil besteht darin, dass die Innenfläche genügend die relativ schlechten hydraulischen Eigenschaften nicht glatt ist.
Zentrifugal-FRP-Rohr hat eine breite Anwendungsmöglichkeit.Seine Hauptanwendungen umfassen: Wasserversorgung und Entwässerung Engineering trockenes Rohr, Ölfeld Wassereinspritzrohr, Abwasserrohr, chemische Korrosionsschutzrohr und so weiter.
(1) Rohstoffe
Die Rohstoffe für die Herstellung von Zentrifugenröhrchen sind Harz, Glasfaser und Füllstoff (Pulver und körniger Füllstoff).
Harz ist das am häufigsten verwendete ungesättigte Polyesterharz gemäß der Verwendung von Bedingungen und Verfahrensanforderungen, um die Harzqualität und das Härtungsmittel zu wählen.
Primäres Arbeitsverstärkungsmaterial Glasfaser ist und seine Produkte. Fiberglas Endlosfasermatte, unidirektionale Tuch und Netzgewebe, die Herstellung von Formgegenquerschnitt kann die ersten Glasvorform gebildet werden, und dann in die Form.
Füllstoffe für Verpackungsprodukte mit erhöhter Steifigkeit, Dicke, reduzieren die Kosten, die Art des Füllstoffes Anforderungen ausgewählt nach, in der Regel Quarzsand, Quarzmehl, Diabas Pulver.
(2) Prozessablauf
Der Prozess der Herstellung von Zentrifugalrohren ist wie folgt:
Zentrifugierung Zuführrohr mit unterschiedlichen Wicklungsformverfahren, die Harzzuführungssystem, Faser- und Füllstoff Zuführmittel kann auf einer kleinen gleichförmigen Hin- und Herbewegung montiert werden.
(3) Schimmelpilz
Formglasrohr Zentrifugation, vor allem Stahl und Formtrenn unitären auf zwei Arten zusammengesetzt: weniger als φ800mm Kokillenrohr, mit integrierten, wobei die Form größer als φ800mm Rohr, es kann zusammengebaut werden.
Formenbau ein ausreichende Festigkeit und Steifigkeit zu gewährleisten, um eine Drehung, Vibration während der Verformung durch das Formrohrkörper, Kopf, Reifenpflegezusammensetzung. Geschweißte Rohrkörper aus Stahlblech, die mit kleinem Durchmesser nahtlosen Stahlrohrkörper zur Verfügung. Wirkung, die Festigkeit der Kopfrohrs Düsenspitze zu erhöhen und Materialabfluss Tropsch Rolle zu verhindern ist, Reifenform zu unterstützen, übertragen, um die Rotationskraft, die Form in einer Hochgeschwindigkeitszentrifuge, wobei die innere Oberfläche des Formrohrkörpers gedreht wird, muß flach, glatt sein, in der Regel Alle müssen fertig und poliert sein, um eine reibungslose Freigabe zu gewährleisten.
2, Gussform
Gussform hauptsächlich verwendet, um nicht-faserverstärkten Verbundgegenstände herzustellen, wie beispielsweise künstlicher Marmor, Knöpfe, Einschluss- Tier- und Pflanzenproben, Kunsthandwerk, Ankerbefestigungsmittel, wie Dekorplatten.
Gießformen relativ einfach ist, aber qualitativ hochwertige Produkte, qualifizierte Technik zu produzieren ist nicht erforderlich.
(1) Knopfherstellungsprozess
Die Polyesterharz gegossene Knöpfe, hat eine hohe Härte, guten Glanz, Abriebfestigkeit, heiße, trockene Reinigungsbeständigkeit, haben viele Sorten und niedrigen Preis, im In- und Ausland jetzt ersetzt die Plexiglas-Tasten, Knöpfe darstellen Mehr als 80% des Marktes.
Produktions Tasten wichtigste Rohstoff ist ein ungesättigtes Polyesterharz, ein Härtungsmittel (Methylethylketonperoxid Initiator) und Hilfsstoffe (einschließlich Paste, Perlenpulver, Thixotropiermittel und dergleichen).
Polyesterknöpfe Schleudergussverfahren zur Herstellung von Mastix bar, Stab oder Platte zuerst hergestellt, und anschließend durch Schneidebrett, geschnitten in Buttonleiste und dann durch eine Wärmebehandlung, Oberflächenkratzer, schaben die Unterseite, Fräsen, Bohren, Polieren Prozesse wie Schaltflächen.
(2) künstlicher Steinproduktionsprozess
Kunststein wird aus ungesättigtem Polyesterharz und Füller hergestellt.Aufgrund der verschiedenen verwendeten Füllstoffe wird künstlicher Stein aus künstlichem Marmor, künstlichem Achat, künstlichem Granit und Polyesterbeton hergestellt.
Herstellung von Kunststein Rohstoffe eine ungesättigte Polyesterharze, Füllstoffe und Pigmente: ① einen Harz hergestellte Kunststein Facette Harzschicht und die jeweiligen zwei Strukturschichten, eine Oberflächendekorschicht erforderliche Harzschrumpfung ist gering, Zähigkeit, Härte, Wärmebeständigkeit, Abrieb, Wasser und dergleichen, während die Anforderungen des Toners leicht. Xu oct-Hexandiol Phthal- Harze für Kunststein, Xu oct-Hexandiol Isophthal- Harz bei der Herstellung von Sanitärkeramik verwendet. -Härtungssystem herkömmliche Methylethylketonperoxid, Kobaltnaphthenat Lösung. ② Verpackungs Füllstoff Produktion gibt es viele Kunststein, Kunstmarmor hergestellt Füllstoffe sind Marmormehl, Quarzmehl, Dolomitpulver, Calciumcarbonatpulver, die Produktion von künstlichem Granit Granula mit Füllstoffen abgestuft sind, verschiedene Sorten von Granit Stein-Aggregate mit unterschiedlichen Farben, hat eine gewisse Transparenz menschliche Agate Füllstoffe, in der Regel verwendet, Aluminiumhydroxid oder Aluminiumoxid und dergleichen. ③ gefärbtes Pigment das Pigment produzierenden Kunststein, Kunstmarmor oder künstliches System als Agate tub erfordert, sollte Wählen Sie eine hitzebeständige, wasserfeste Farbpaste Bei der Herstellung von Dekorplatten und Kunstgegenständen verwenden Sie Pigmente, die gegen Licht, Wasser und Haltbarkeit beständig sind.
Herstellung von künstlichem Marmor, Granit-Platten mit Formmaterialien sind Glasfaser, rostfreier Stahl, Kunststoff, Glas und dergleichen. Template Herstellung von Kunststeinplatte, die Oberflächenglätte, Glanz, Steifigkeit und eine ausreichenden Festigkeit, die thermische Belastung bei der Herstellung zu widerstehen, , Umgang mit Lasten, Kollisionen usw.
3, Elastomer-Speicherharzformtechnologie
Elastomer-Formharzreservoir (Elastic Reservir Molding, ERM) eine neue Technologie in den 1980er Jahren in Europa und Amerika ist, die ein flexibles Material (offenzelligen Polyurethanschaum) als Kernmaterial und dringen in die Harzpaste. Diese Paste mit einem Harz imprägniert nach links in das Schaummaterial des Zwischen ERM gut umformen, so dass die Schaumprodukte ERM reduzierten Dichte hergestellt, eine erhöhte Steifigkeit und Schlagfestigkeit, kann es als ein Formartikel Sandwichstruktur Presse bezeichnet.
ERM und SMC, wie das Blattformmasse geformt gehört, aber da die ERM-Sandwichstruktur, die die Konfiguration aufweist, gibt es überlegen SMC Eigenschaften: (1) Geringes Gewicht: Verhältnis der Decke von ERM und SMC-Gegenstand gefertigt leichter als 30%; spezifische Steifigkeit (2) ERM Artikel als SMC, hergestellte Gegenstände aus Aluminium und Stahl, hohe (3) in Eingriff Schlagfestigkeit: in dem gleichen Verstärkungsmaterialgehalt, ERM höher ist als die Schlagfestigkeit der SMC viele, (4) hohe physikalische und mechanische Eigenschaften: in dem gleichen Verstärkungsmaterialgehalt, physikalische und mechanischen Eigenschaften überlegen SMC Bericht Artikel ERM, (5) gering Investitionskosten: ERM einfacher als die SMC-Formmaschineneinheit, ein Druckverhältnis Formartikel ERM SMC-Produkte sind etwa 10-mal niedriger ist, ist es möglich, eine niedrige Tonnage Pressen und die Herstellung von niederfesten Materials in der Form ERM Artikel zu verwenden, wodurch Bauinvestitionen reduzieren.
Der ERM-Produktproduktionsprozess ist in zwei Prozesse unterteilt: ERM-Fertigung und ERM-Produktbildung:
(. 1) ERM ERM Herstellung von Rohstoffen für die Herstellungsverfahren offenzelligen Polyurethanschaum, verschiedene Faserprodukte (wie beispielsweise Glasfasern, Kohlenstofffasern, Kurzfasermatte aus Aramidfaser, kontinuierlichen Fasermatte, Rovinggewebe, etc.) und verschiedene wärmehärtende Harze sein Herstellungsverfahren ist wie folgt: in der ersten Einheit ist mit einer Harzpaste, imprägniert auf dem ERM offenzelligem Polyurethanschaum abgestimmt, indem sie mit einer Presswalze auf die Wischer verwirrten Harzschaum, Aufbringen des Harzes in die Poren der Schaumstoffes Paste Pressen, dann wird der zweischichtige Verbundschaum zusammen und schließlich Glasfasermatten oder andere Faserartikel in den oberen und unteren Oberflächen gelegt, von Sandwichmaterial ERM hergestellt, geschnitten und in geeignete Größe für die Lagerung oder Preßformen.
(2) Herstellungsverfahren von ERM-Produkten Im Vergleich zu anderen duroplastischen Formmassen (Glasgewebe oder Filz-Prepreg, SMC usw.) muss der Produktionsprozess von ERM-Produkten unter Heißpressbedingungen gehärtet werden, der Formpressdruck ist jedoch viel niedriger als der von SMC. Es ist 1/10 des SMC-Formdruckes, 0,5 ~ 0,7 MPa.
Die ERM-Technologie wird derzeit hauptsächlich in der Automobilindustrie in der Material- und Leichtbaukompositenindustrie eingesetzt, da ERM die Eigenschaften von Sandwichstrukturmaterialien aufweist und sich für die Herstellung von großformatigen Strukturbauteilen, einer Vielzahl von Leichtbauplatten, Wohnmobilen, Radom, Türen eignet Etc. Produkte in der Automobilindustrie umfassen Gepäckanhänger, Abdeckungen, Instrumententafeln, Stoßstangen, Türen und Bodenplatten.
4, verbesserte Reaktionsspritzgusstechnologie
Reinforced Reaction Injection Molding (RRIM) ist die Verwendung von Hochdruckaufprall, um zwei Monomermaterialien und Kurzfaserverstärkungsmaterialien zu mischen und sie in den Formhohlraum zu injizieren, um durch schnelle Härtungsreaktion ein Produkt zu bilden. Methode: Wenn keine Verstärkung verwendet wird, spricht man von Reaction Injection Moling (RIM). Wenn Endlosfaserverstärkung verwendet wird, wird dies als SRIM (Structural Reaction Injection Molding) bezeichnet.
Die Rohstoffe von RRIM sind in Harz- und Verstärkungsmaterialien unterteilt
④ Nach dem Monomerengemisch; ① muss aus zwei oder mehr Monomeren bestehen; ② Monomer bleibt bei Raumtemperatur stabil; ③ geeignete Viskosität, leicht gepumpt: (1) Herstellung des Harzsystems Harz RRIM folgenden Anforderungen sollten hinken , Kann schnell aushärten, 5 Härtungsreaktion produziert keine Nebenprodukte. Die am weitesten verbreitete ist Polyurethanharz, ungesättigtes Polyesterharz und Epoxidharz.
Verstärkungsmaterial (2) Verstärkungsmaterial Glasfaserpulver, Glasfasern und Glasperlen. Um die Haftfestigkeit des Harzes und Verstärkungsmaterial zu erhöhen, um die Verstärkungsmaterialien mit einem verbesserten Kupplungsmittel Oberflächenbehandlung verwendet.
RRIM Prozess Merkmale: 1 Produkt Design Freiheit, kann große Komponenten zu produzieren, 2 Formdruck ist gering (0,35 ~ 0,7 MPa), Reaktionsformen, keine Formgebung Spannung, die Produktwärme in der Form ist klein, 3 Produkt Schrumpfung ist gering , Gute dimensionsstabilität, aufgrund einer großen anzahl von füllstoffen und verstärkungsmaterialien, reduktion der harz schrumpfung, 4 produkteinsätze prozess ist einfach; 5 produkt oberfläche qualität ist gut, glaspulver und glasperlen können die verschleißfestigkeit und hitzebeständigkeit der produkte 6 Die Produktionsausrüstung ist einfach, die Formkosten sind niedrig, der Formungszyklus ist kurz und die Produktherstellungskosten sind niedrig.
Der größte Anwender von RRIM-Produkten ist die Automobilindustrie, kann als Stoßfänger, Armaturenbretter verwendet werden, hochfeste RRIM-Produkte können als Fahrzeugstrukturmaterialien, Lagermaterialien verwendet werden.Aufgrund seines kurzen Formzyklus kann die Leistung in der Elektroisolierungstechnik, Korrosionsschutztechnik ausgelegt werden , Maschinenbau und Instrumentierung anstelle von technischen Kunststoffen und Polymerlegierungen.