Une variété de processus de moulage de matériaux composites, détaillée!

(GoodChinaBrand.com   2018-01-03)

procédé de moulage composite est la base et les conditions pour le développement de l'industrie des matériaux composites. Avec d'élargir l'application de matériaux composites, l'industrie des matériaux composites se développe rapidement, une partie du processus de moulage consiste à améliorer, de nouvelles méthodes de moulage continuent d'émerger, les matériaux composites à base de polymères courants Plus de 20 méthodes de moulage ont été utilisées et utilisées avec succès dans la production industrielle, telles que:

(1) procédé de mise en couche manuelle - mise en couche humide;

(2) le processus de moulage par injection;

(3) la technologie de moulage par transfert de résine (technologie RTM);

(4) méthode de pression du sac (méthode du sac sous pression) moulage;

(5) Moulage sous vide;

(6) la technologie de moulage en autoclave;

(7) Technologie de moulage par calfeutrage hydraulique;

(8) Technologie de moulage par moulage par dilatation thermique;

(9) la technologie de moulage par structure sandwich;

(10) procédé de production de matériau de moulage;

(11) Technologie d'injection de matériaux de moulage ZMC;

(12) Procédé de moulage;

(13) Technologie de production de stratifié;

(14) Technologie de formage de tubes roulants;

(15) Technologie de moulage de produits de bobinage de filament;

(16) processus de production de panneaux continus;

(17) Technologie de coulée;

(18) procédé de pultrusion;

(19) Procédé de fabrication de tuyaux enroulés en continu;

(20) Technologie de fabrication de matériaux composites tressés;

(21) Technologie de fabrication de composés de moulage de feuilles thermoplastiques et procédé de moulage à froid;

(22) procédé de moulage par injection;

(23) Procédé de moulage par extrusion;

(24) Procédé de moulage par centrifugation;

(25) Autres technologies de moulage.

Selon le matériau de matrice de résine choisi, les procédés ci-dessus sont applicables à la production de matériaux composites thermodurcissables et thermoplastiques respectivement, et certains procédés conviennent pour les deux.

Caractéristiques de procédé de moulage de produit de matériau composite: Comparé à d'autres technologies de traitement de matériaux, le procédé de moulage de matériau composite a les caractéristiques suivantes:

(1) tandis que le matériau de moulage est complété par l'article dans des circonstances normales, le processus de production du processus matériau composite, à savoir la performance de moulage de l'article doit être conçu en fonction des exigences de l'article, de sorte que le choix des matériaux, le rapport de conception, de fibres déterminées Lors de la pose des couches et des méthodes de moulage, elles doivent satisfaire aux propriétés physiques et chimiques des produits, aux formes structurelles et aux exigences de qualité d'aspect.

(2) un des articles moulés relativement simples thermodurci typiquement matrice de résine composite, avant de former un écoulement du liquide, le matériau de renforcement est une fibre souple ou tissu, produisant ainsi un article composite avec ces matériaux, les procédés et les équipements nécessaires à l'exception des matériaux simples multiple, pour certains produits seulement capables de produire un moule.

Tout d'abord, le contact avec le processus de moulage à basse pression

Les caractéristiques de contact du procédé de moulage à basse pression est un matériau Lay-renfort main, résine par imprégnation, à l'aide d'outils simples ou de pose auxiliaire matériau de renforcement et la résine. Une autre caractéristique du contact procédé de moulage à basse pression, le procédé de moulage est nécessaire d'appliquer une pression de moulage ( moulage de contact), ou en appliquant seulement une faible pression de formage (pression de 0,01 à 0,7 MPa est appliquée après la formation du contact, la pression maximale ne dépasse pas 2.0MPa).

La mise en contact d'un procédé de moulage à basse pression, il y a le premier matériau dans le moule femelle ou le moule mâle fait de la forme de la conception du moule, puis durcie par chauffage ou à la température ambiante, puis à travers un article de libération obtenu par traitement secondaire. Appartiennent à ce procédé de moulage main lay-up, le moulage par injection, un sac de formage, le moulage par transfert de résine, le moulage par autoclave et le moulage par expansion thermique (moulage à basse pression), etc. parmi ces deux premiers contacts de formage.

La mise en contact d'un processus de moulage basse pression, moulage au procédé est la production d'un matériau composite à base de polymère de la première invention, la portée la plus large, d'autres méthodes sont faits de processus non professionnels de la main et des améliorations. Le plus gros avantage est que le dispositif de mise en contact simple, procédé de formation , capacité d'adaptation, moins d'investissement et rapide, selon des statistiques récentes, le processus de moulage basse pression en contact avec des matériaux composites nationaux dans la production industrielle, représentent encore une grande partie du monde, comme les États-Unis ont représenté 35%, Europe de l'Ouest 25%, le Japon représentait 42 %, chinois 75%. cela montre l'importance du contact processus de moulage basse pression dans le matériau composite dans la production industrielle et ne peut être remplacé, ce qui est un processus de ne jamais la décoloration, mais son plus grand inconvénient est la faible productivité, l'intensité du travail Grande, faible répétabilité du produit.

1, matières premières

Matière à mouler à basse pression mise en contact du matériau de renforcement, de la résine et des matériaux auxiliaires.

(1) Renforcement

Contacter exigences de moulage pour le matériau de renforcement: ① le matériau de renforcement a tendance à être saturé avec de la résine; ② déformabilité suffisante pour répondre aux exigences de moulage article de forme complexe; ③ bulles facilement déduites; ④ pour répondre aux conditions d'utilisation des exigences de performances physiques et chimiques de l'article; 5 Prix raisonnable (aussi bon marché que possible), source riche.

Les matériaux de renforcement pour le moulage par contact comprennent les fibres de verre et les tissus, les fibres de carbone et les tissus, les fibres d'aramide et les tissus.

(2) Matériel de base

Procédé de moulage à basse pression en contact avec les exigences du matériau de base: ① main étendent dans des conditions facilement imprégné matériau de renforcement fibreux, facile à retirer des bulles d'air, une forte adhérence à la fibre; ② peut se gélifier à la température ambiante, la polymérisation, et nécessite une faible contraction, la volatilisation Peu d'objets, 3 viscosité convient: généralement 0,2 ~ 0,5Pa · s, ne peut pas produire de phénomène d'écoulement, 4 toxicité non toxique ou faible, 5 prix raisonnables, les sources sont garanties.

Les résines couramment utilisées en production sont: les résines de polyester insaturées, les résines époxy, les résines phénoliques, les résines de bismaléimide, les résines de polyimide, etc.

Plusieurs exigences de performance de processus de moulage par contact de la résine:

Méthode de moulage

Exigences de performance de la résine

La production de gelcoat

1, pas de flux pendant le moulage, facile à démousser

2, couleur uniforme, pas de couleur flottante

3, durcissement rapide, aucune ride, bonne adhérence à la résine de stratifié

Mise en forme à la main

1, bonne imprégnation, facile à tremper la fibre, facile d'éliminer les bulles d'air

2, durcissement rapide après la pose, faible dégagement de chaleur, petit rétrécissement

3, moins de matière volatile, pas de surface collante

4, bonne adhérence intercouche

Moulage par injection

1, assurer les exigences de formation de pâte à la main

2, la thixotropie récupère plus tôt

3, l'effet de la température sur la viscosité de la résine est faible

4, la résine a une longue vie en pot.Après avoir ajouté l'accélérateur, la viscosité ne devrait pas augmenter.

Sac formant

1, bonne infiltration, facile à pénétrer la fibre, facile à décharger des bulles

2, durcissement rapide, le dégagement de chaleur de durcissement devrait être petit

3, pas facile à couler, forte adhérence entre les couches

(3) Matériaux auxiliaires

La mise en contact du procédé de formation d'un matériau secondaire, se réfère principalement à deux types de pigment et de charge, et des agents de durcissement, des diluants, des agents de renforcement, etc., attribuables au système de matrice de résine.

2, moule et agent de démoulage

(1) moule

Les moules sont différents processus de formation de contact de l'équipement principal. La qualité du moule, affectent directement la qualité et le coût du produit, il doit être soigneusement conçu et fabriqué.

la conception du moule doit tenir compte des exigences suivantes: ① répondre aux exigences de précision de la conception des produits, la précision de la taille du moule, une surface lisse; ② avoir une résistance et une rigidité suffisantes; dégagement facile ③, ④ ont une stabilité thermique suffisante; ⑤ Poids léger , Source complète de matériaux et faible coût.

moulage de configuration moulée en matrice en contact avec: un moule femelle, le moule mâle et le moule à trois types, peu importe quel type de moule, peut être basée sur la taille, les conditions de moulage, conçu ou monté d'un seul tenant moulé.

Matériaux de moule Lors de l'inversion des matériaux de moule, les exigences suivantes doivent être satisfaites:

1 peut répondre aux exigences de précision dimensionnelle, de qualité d'aspect et de durée de vie du produit;

② matériau du moule doit avoir une résistance et une rigidité suffisantes pour assurer le moule facilement déformé et endommagé pendant l'utilisation;

3 n'est pas affectée par la résine, n'affecte pas le durcissement de la résine;

④ bonne résistance à la chaleur, le durcissement de l'article, et le durcissement de chauffage, le matériau ne soit pas déformé;

5 facile à fabriquer, facile à libérer;

6 昼 Réduire le poids du moule, pratique pour la production;

⑦ matériaux peu coûteux, facilement disponibles peuvent être utilisés comme matériau de main était moule sont les suivants: bois, métal, de gypse, le ciment, le métal à bas point de fusion, le verre en mousse rigide et de l'acier.

Agent de démoulage exigences de base:

1. Moule corrosion est pas, ne modifie pas la résine est durcie, la force d'adhérence de la résine est inférieure à 0.01MPa;

2 Le temps de formation du film est court, l'épaisseur est uniforme et la surface est lisse;

3 utiliser la sécurité, pas d'effets toxiques;

④ résistant, capable d'effectuer un durcissement à température par chauffage;

5 facile à utiliser, pas cher.

Mettre en contact un agent de démoulage agent de démoulage du type à film de processus principalement moulage, d'une pommade et d'un agent de libération de liquide, un agent de libération à base de cire.

Processus de mise en main

Le processus de mise en main est le suivant:

(1) Préparation de la production

espace mise en taille à la main formant un site de travail, par jour pour le produit et déterminé en fonction de la taille, les exigences d'espace du propre, sec et bien ventilé, la température de l'air est maintenue entre 15 ~ 35 ℃, remise à neuf après section de traitement, à condition de la poussière et de la ventilation Dispositif de pulvérisation d'eau.

préparation de moules de travaux préparatoires, y compris le nettoyage, le montage et l'agent de libération de revêtement.

Lorsque la colle de résine formulée formulée, une attention particulière à deux problèmes: ① empêcher le mélange des bulles dans la colle; ② avec de la colle pas excessive, la quantité du ligand pour assurer que chaque passage devant les gels de résine.

Un matériau de renforcement pour préparer un type de matériau de renforcement et les spécifications en fonction des choix de conception.

(2) Coller et soigner

drapage de pli à la main collée à la loi collé deux humide et sec: ① par voie sèche en tant que couche de préimprégné brut, le premier matériau pré-apprentissage (tissu) par modèle découpé en matériau mauvais, ramolli par chauffage au cours de drapage , couche par couche, puis fermer le moule, et pour écarter les bulles de la couche intermédiaire de manière dense. cette méthode est utilisée pour le sac et le moulage par autoclave. ② couche déposée par voie humide de matériau de renfort sur un moule immergé directement couche par couche en contact étroit avec le moule, les bulles déduit, de façon dense. Habituellement, la main méthode a été appliquée lay nappe. est divisée en une couche déposée par voie humide des couches de revêtement de gel et des structures collées collé.

outil lay-up outil lay-up main à la main un grand effet sur l'assurance de la qualité des produits. rouleau de laine, poils de rouleau, rouleau en spirale et des scies, des perceuses, des machines à polir.

points d'article durci durcis et durcis maturation en deux étapes: à partir du gel pour trianguler généralement 24 heures, à ce moment, le degré de durcissement de 50% à 70% (dur Barcol de 15 degrés), peut libérer, dans le milieu naturel après élimination durcissement de 1 à 2 semaines afin de rendre les conditions de l'article avec une résistance mécanique, ledit durcissement, le durcissement de plus de 85%. chauffage peut favoriser la maturation, la fibre de verre de polyester, chauffée 3h 80 ℃, fibre de verre époxy, la température de durcissement peut être procédés de durcissement thermique contrôlé sont nombreux, les petits articles peuvent être durcis dans un four de cuisson chauffé à 150 deg.] C ou moins, l'article peut être chauffé dans un grand moule ou un chauffage infrarouge.

(3) Démoulage et taille

Libérer l'article de dommages pour assurer des méthodes de libération de libération de la façon suivante :. ① sortie d'éjection des moyens noyé dans la partie supérieure du moule, la vis est entraînée en rotation lors de l'éjection, l'article va relâcher la pression sur la partie supérieure du moule ②. en laissant l'air ou de l'entrée d'eau comprimé, lorsque la libération de l'air comprimé ou de l'eau (0,2 MPa) pressées entre le moule et l'article, tout en jouant avec un maillet en bois et un maillet en caoutchouc, la séparation de l'article et le moule. ③ grands articles (par exemple, un navire) un moyen de prise peut libérer, grues et d'autres outils de calage dur. ④ produits complexes peuvent être collés à la méthode manuelle de libération de deux trois fibres de verre dans un moule, la libération du moule après durcissement de la laisser, puis continuer sur la pâte de moulage fait à l'épaisseur de conception, après durcissement détache facilement du moule.

Rogneuse garniture de deux façons: l'une est coupé à la taille, un autre article réparation des défauts ① coupé à la taille après le moulage, selon la taille de découpe de conception est supérieure à la partie en excès; ② pièce de réparation de défauts comprend une perforation, bulle, réparation de fissures, etc. Renforcement cassé. .

Technologie de moulage par injection

La technologie de moulage par injection pour améliorer la main lay-up, la moitié de la mécanisation. technique de moulage par injection dans une plus grande proportion de procédés de moulage composites, comme les États-Unis représentent 9,1%, 11,3% en Europe occidentale, au Japon, ce qui représente 21% de l'injection actuellement utilisé La machine de moulage est principalement importée des États-Unis.

(1) Principe et inconvénients procédé de moulage par injection

Le procédé de moulage par injection est mélangé avec un initiateur et accélérateur éjecté à partir des deux côtés du polyester de la lance, en liaison avec les mèches de verre coupés, déchargé à partir du centre de ladite torche, mélangé uniformément avec la résine, on dépose sur le moule , Lorsqu'il est déposé à une certaine épaisseur, le compactage avec un rouleau, de sorte que la fibre saturer la résine, éliminer les bulles d'air, après le durcissement dans un produit.

avantages de moulage par injection: ① les stratifils de verre utilisé à la place du tissu, le coût des matériaux peuvent être réduits; ② productivité 2 à 4 fois plus élevé que la main était; ③ l'intégrité du produit, et sans couture, haute résistance au cisaillement interlaminaire, la teneur en résine haute résistance à la corrosion, une bonne résistance aux fuites; ④ bavures peuvent être réduits, et les copeaux de coupe de tissu restants consommation de colle; ⑤ dimensions, la forme ne sont pas des inconvénients limités sont: ① teneur élevée en résine, une faible résistance au produit; ②. Les produits ne peuvent être que unilatéralement lisses; 3 polluer l'environnement, nuire à la santé des travailleurs.

Vaporisateur rendement de formation de 15 kg / min, il est adapté pour la production à grande échelle de la coque. Largement utilisé dans le bain de traitement, le boîtier de machine, salle de bains ensemble, l'élément de carrosserie de véhicule et un grand produits de secours.

(2) Préparation de la production

domaine du moulage par injection rencontrer d'autres exigences main mise place, en accordant une attention particulière à l'environnement d'échappement. La taille du produit, peut être construit dans la salle d'opération scellée pour économiser l'énergie.

Préparation des matériaux Les matières premières sont principalement des résines (principalement des résines polyester insaturées) et des mèches de fibres de verre.

Préparation du moule La préparation comprend le nettoyage, l'assemblage et les agents de démoulage.

Machine de moulage par injection de l'appareil de moulage par injection dans un réservoir sous pression et une pompe pour la formule de deux façons: ① pompe pour machine de moulage par injection de matière plastique, de la résine est l'initiateur et l'accélérateur sont délivrés par la pompe dans un mélangeur statique, puis on broie suffisamment par une lance décharge, appelée canon hybride. fait partie du système de commande pneumatique, pompe de résine, pompes auxiliaires, des mélangeurs, pistolet de pulvérisation, la coupe de l'éjecteur de fibres, etc. pompe de résine et de la pompe auxiliaire sont raccordées par une bascule rigide, corégulation la position de la pompe de liquide de refroidissement sur le bras oscillant, peut faire en sorte que la proportion des ingrédients dans l'action du compresseur, les résines et les additifs mélangés uniformément dans un mélangeur, la lance de formation de gouttelettes, et la coupe de la fibre est injectée en continu dans la surface du moule. ce un seul type de pistolet à colle à réaction, la structure simple et légère, moins d'agent initiateur perdu, mais le système de mélange, de sorte que, immédiatement après le lavage pour éviter le colmatage de l'injection. ② colle fournissant jet de pression de réservoir est un adhésif de résine liquide ont été installés dans la cuve de pression, la pression dans le réservoir par le gaz entrant dans la colle évacué en continu dans le pistolet. Ann se compose de deux réservoirs de résine, de tuyaux, de vannes, de pistolet de pulvérisation, la coupe de fibres d'injecteur, et une composition de châssis de cabine. travail , activer la compression source de gaz de l'air, l'air comprimé dans le réservoir de séparation air-eau dans la résine, coupe-verre et la lance, les fibres de verre et la résine est déchargée en continu à partir du pistolet de pulvérisation, la pulvérisation de la résine, dispersée des fibres de verre mélangées uniformément à couler Sur le moule, ce pulvérisateur est mélangé à la résine à l'extérieur du pistolet de pulvérisation, il n'est donc pas facile de boucher la bouche du pistolet pulvérisateur.

(3) contrôle de processus de moulage par injection

les paramètres du procédé d'injection: ① une teneur en résine de l'article moulé par injection, la teneur en résine est contrôlée à environ 60% ② pression de pulvérisation lorsqu'une résine ayant une viscosité de 0.2Pa · s, la pression du réservoir de résine est de 0,05 ~ 0.15MPa, pression d'atomisation de 0,3 à. 0.55MPa, afin d'assurer un mélange uniforme des composants. lance ③ angle différent de l'angle de la décharge de la hauteur des différentes résines sont mélangées, généralement utilisés dans l'angle de 20 °, à partir de l'arme à feu du moule est de 350 ~ 400 mm. changer de vitesse élevée au pistolet angle, veiller à ce que les composants sont mélangés dans une intersection à proximité de la surface du moule, ce qui empêche la colle à décoller.

Le moulage par injection convient Note: ① température ambiante doit être contrôlée (25 ± 5) ℃, aussi, peut conduire à l'obstruction de la lance; faible, le mélange inégal, le durcissement lent; ② ne permet pas la présence d'humidité dans le système de jet, sinon affecter la qualité du produit; ③ avant le moulage de la première couche de résine pulvérisée sur le moule, la couche de fibres mixtes à base de résine puis pulvérisation; ④ avant le moulage par injection, le premier réglage de la pression, la résine de contrôle et de la teneur en fibres; ⑤ mouvement uniforme à l'arme à feu, pour empêcher jet de fuite, arc va pas, le chevauchement entre les deux rangées riches inférieure à 1/3, pour assurer une couverture uniforme et une épaisseur uniforme; ⑥ après couche de pulvérisation fini immédiatement après compactage au rouleau, des bords et des surfaces irrégulières à noter que, pour assurer que chaque lamination plat, chasser les bulles d'air, pour empêcher la courroie de la fibre provoquée par bavure; ⑦ après chaque pulvérisation, à examiner, après le passage sous la couche d'éjection; ⑧ dernière couche dans une certaine jaillissement, lisser la surface, après utilisation pour jet ⑨ laver immédiatement pour empêcher la résine est durcie, endommager l'appareil.

moulage par transfert de résine

Désigné sous le nom RTM de moulage par transfert de résine (Resin Transfer Moulding). RTM dans les années 1950, est une main d'amélioration des processus était une technique de moulage fermé, peut produire des lisses des deux côtés de l'article. Dans ce processus, appartient à la catégorie des étrangers il n'y a procédé d'injection de résine (injection de résine) et un procédé d'injection sous pression (pression de l'infection).

Le principe de base est de la fibre de verre renforcée RTM matériau posé sur la cavité de moule fermée, la colle de résine sous pression dans la cavité du moule, la matière renforcée de fibres de verre imprégné et durci, le démoulage de l'article moulé.

De la vue de face du plan de la recherche, la direction de la recherche et le développement de technologie RTM unité d'injection comprend une commande par ordinateur, la matière de renforcement de la technologie de pré-moulage, le coût d'un moule, le durcissement rapide du système de résine, la stabilité du procédé, et l'adaptabilité.

Caractéristiques de la technologie RTM: ① l'peuvent être réalisés en douceur des deux côtés de l'article; ② rendement élevé de moulage, est adapté pour les produits en fibre de verre de taille moyenne (moins de 20 000 / an); ③RTM de l'opération de fermeture, ne pollue pas l'environnement, sans nuire à la santé des travailleurs; ④ matériau de renforcement peut être posé dans une direction quelconque, facile à mettre en œuvre selon le statut d'activité des produits des exemples de renforcement prévues matériau; ⑤ matières premières et moins de consommation d'énergie, moins ⑥ investissement de l'usine et lancé rapidement.

la technologie RTM pour une large gamme, a été largement utilisé dans la construction industrielle, le transport, les télécommunications, la santé, l'aérospatiale et d'autres produits ont été développés: le boîtier et les pièces automobiles, les composants de véhicules récréatifs, l'hélice, le vent à long 8.5m aubes de turbine, radôme, capot, baignoire, salles d'eau, plaque de piscine, sièges, réservoirs, kiosque, poteaux de téléphone, de petits bateaux et similaires.

(1) Processus et équipement RTM

RTM processus de production de moulage par tous les sous-étape 11 (figure), chaque opérateur de traitement et des outils, du matériel fixe en position par le chariot de transport de moule, à son tour, après chacune des étapes pour parvenir à la durée du cycle de moulage simplifié sur la ligne d'assemblage, Fondamentalement reflète le cycle de production des produits, les petits produits n'ont généralement besoin que de dix minutes, le cycle de production de grands produits peut être contrôlé dans 1h.

Matériel de moulage L'équipement de bâti de RTM est principalement la machine de moulage par injection de résine et le moule.

① résine villages.Note résine organique à partir d'une pompe de la machine d'injection de résine, des composants de pistolet d'injection. Pompe de résine est un ensemble de pompe à piston à mouvement alternatif, la partie supérieure est une pompe fonctionnant à l'air. Lorsque l'air comprimé est entraîné vers le haut et vers le bas le mouvement du piston de la pompe, le cylindre de la pompe de résine après que le contrôleur d'écoulement de résine, le filtre quantitativement aspiré dans le réservoir de résine, le mouvement latéral du levier de pompe du catalyseur, le catalyseur est quantitativement pompée vers le réservoir. la charge d'air comprimé dans deux réservoirs, la pression de la pompe génère un tampon opposée la force, pour assurer une résine stable et la pointe d'injection de l'écoulement du catalyseur. mélangeur statique turbulent a une bouche après l'injection, la résine et le catalyseur peut état uniformément mélangé en l'absence d'air, puis injecté dans le moule à travers la bouche du canon, derrière la conception du mélangeur Il y a une entrée de détergent, qui est reliée à un réservoir de solvant avec une pression de 0,28 MPa Lorsque la machine est utilisée, l'interrupteur est allumé et le solvant est pulvérisé automatiquement pour nettoyer le pistolet d'injection.

② RTM moule moule 3 types d'acier de verre, fibre de verre de moule en métal plaqué or et moule métallique. Moule de FRP est facile à fabriquer, à faible prix, un moule en fibre de verre de polyester peut être utilisé 2000 fois, moule en fibre de verre époxy peut être utilisé 4000 fois la surface de la métallisés Les moules en PRF peuvent être utilisés plus de 10.000 fois, les moules en métal sont rarement utilisés dans les procédés RTM En général, les moules RTM ne coûtent que 2% à 16% de SMC.

(2) RTM matières premières

Les matières premières pour RTM sont les systèmes de résine, les matériaux de renforcement et les charges.

La résine de procédé RTM du système de résine est principalement une résine de polyester insaturé.

Armatures RTM généralement un matériau de renforcement est contenu principalement de fibres de verre de 25% à 45% (en poids), un matériau couramment utilisé dans la fibre de verre mat continu, le mat composite et roving.

Les charges sont importantes pour le procédé RTM, on peut non seulement réduire les coûts, améliorer les performances, et peut absorber exothermique de durcissement thermique de la résine des charges couramment utilisés sont l'hydroxyde d'aluminium, des billes de verre, le carbonate de calcium, le mica, etc., en une quantité de 20 % ~ 40%.

Procédé de pressage de sacs, procédé d'autoclavage, procédé de bouilloire hydraulique et moulage par dilatation thermique

Sacs de procédé de presse, procédé autoclave, un procédé de moulage autoclave de dilatation hydraulique et thermique désigné comme un procédé de moulage à basse pression. Le procédé de moulage par mode de réalisation part de drapage, le matériau de renforcement et la résine (contenant préimprégné) selon la conception et l'orientation de la séquence après que la couche est déposée sur le moule atteint une épaisseur prédéterminée, la pression, chauffée, le durcissement, le décapage, des produits de coupe obtenue. lay quatre méthodes de la main ne diffère que par le fait que le procédé de durcissement sous pression de cette procédure. Ainsi, ils Seule l'amélioration du procédé d'empaquetage à la main consiste à augmenter la compacité du produit et la force d'adhérence entre les couches.

fibre de verre à haute résistance, la fibre de carbone, fibre de bore, une fibre d'aramide et une résine époxy en tant que matière première, l'article composite de haute performance produit par un procédé de moulage à basse pression, ont été largement utilisés dans des aéronefs, des missiles, des satellites et les navettes spatiales. Comme la porte d'avion , carénages, radôme aéroporté, supports, ailes, empennages, cloisons, parements et avions furtifs.

(1) méthode de pression de sac

Mouler le sac est main jeter article non durci, par un sac en caoutchouc ou un autre gaz de matériau élastique ou la pression du liquide est appliquée à celui-ci, l'article dans le durcissement de la pression de compactage.

Les avantages de la méthode de moulage par compression sont les suivants: 1 lisse sur les deux côtés du produit, 2 pouvant s'adapter au polyester, à l'époxy et à la résine phénolique; 3 le poids du produit est supérieur à la pâte manuelle.

Méthode du sac sous pression La méthode du sac sous pression consiste à placer les produits non durcis dans un sac en caoutchouc, à fixer le couvercle et à passer ensuite à l'air comprimé ou à la vapeur (0,25). ~ 0,5 MPa), l'article est durci dans des conditions de pressage à chaud. ② cette méthode est une main de sac d'aspiration réside article non durci, une couche de recouvrement de membrane de caoutchouc, il est compris entre l'article de film en caoutchouc et le moule, le joint d'étanchéité périphérique, la pompe sous vide (0,05 ~ 0.07MPa), et l'article correspondant dans la bulle exclusion matières volatiles procédé de moulage au sac sous vide, étant donné que la pression de vide est faible, par conséquent, la méthode est utilisée uniquement pour le polyester formation par voie humide et l'article composite époxy.

(2) autoclave et méthode hydraulique de bouilloire

L'autoclave et l'autoclave sont des procédés dans lesquels un produit de pâte manuelle non durci est chauffé, pressurisé et durci par un gaz ou un liquide comprimé dans un récipient métallique.

L'autoclave autoclave est un récipient à pression métallique horizontal, un produit à base de pâte à cuire non durcie, plus un sac d'étanchéité, sous vide, puis poussé dans l'autoclave avec un petit chariot pour faire passer la vapeur (pression 1,5 ~ 2.5MPa), et sous vide, pressuriser le produit, chauffer, décharger des bulles d'air, le faire durcir sous des conditions chaudes de presse.Il combine les avantages de la méthode de sac de pression et de sac de vide, cycle de production court, qualité de produit élevée. La méthode de la marmite peut produire des produits composites de haute qualité, complexes, de haute qualité et à haute performance.La taille du produit est limitée par un autoclave.Aujourd'hui, le plus grand autoclave de Chine mesure 2,5m de diamètre et 18m de long. queue, réflecteur d'antenne satellite, corps de rentrée de missiles, radôme de structure sandwich aéroporté, etc. Le plus grand inconvénient de cette méthode est l'investissement de gros matériel, poids lourd, structure complexe, coût élevé.

Le chaudron hydraulique est un récipient sous pression fermé, plus petit que l'autoclave, placé verticalement, alimenté en eau chaude sous pression, chauffant et pressurisant le produit pâteux non durci pour le solidifier. Peut atteindre 2MPa ou plus, la température est de 80 ~ 100 ° C. Avec le transporteur de pétrole, la chaleur peut atteindre 200 ° C. Le produit produit par cette méthode est compact, le cycle est court, l'inconvénient de la méthode hydraulique est que l'investissement est important.

(3) moulage par dilatation thermique

Procédé de moulage par expansion thermique pour la production de jeûne, un procédé pour l'article composite à paroi mince à haute performance. Il fonctionne en utilisant le matériau de moulage de coefficients de dilatation différents, avec lequel une force de pression de la chaleur de l'expansion de volume générée par la différence de la construction de l'article de pression le moule mâle moulant le coefficient de dilatation de dilatation thermique est grand caoutchouc de silicone, la matrice est un coefficient faible de dilatation d'un matériau métallique, la main se trouvait article non durci est placé entre le mâle et le chauffage du moule femelle en raison de la mâle et le moule femelle différents coefficients de dilatation, une énorme différence dans la déformation, l'article est durcie sous le pressage à chaud.

En second lieu, la technologie de fabrication de la structure en sandwich

La structure sandwich est généralement constitué d'un matériau composite à trois couches sur le composite en sandwich de la couche sous-jacente est de haute résistance, le matériau à module élevé, la couche intermédiaire est un matériau plus épais léger, la structure en sandwich FRP est en fait un matériau composite avec d'autres recombinaison des matériaux légers. de manière en utilisant une structure en sandwich afin d'améliorer l'utilisation efficace des matériaux et de réduire le poids de la structure, à un membre de la dalle, par exemple, pendant l'utilisation, une exigence pour répondre à la résistance, la rigidité afin de répondre à deux besoins, fibre de verre caractéristiques du matériau est une résistance élevée, un faible module. Ainsi, une seule plaque de matériau renforcé de fibres de verre, satisfait les exigences de résistance, la déviation souvent de grande taille, si conçu selon déviation admissible, dépasser considérablement la résistance, ce qui entraîne une perte de seulement à l'aide d'un sandwich conception de la structure, solution raisonnable à cette contradiction. cela est dû principalement au développement de la structure sandwich.

En raison de la haute résistance de la structure sandwich de verre, d'acier, poids léger, rigidité, résistance à la corrosion, l'isolation électrique et par micro-ondes, a été largement utilisé dans l'industrie de l'aviation et de l'industrie aéronautique, les avions, les missiles et le modèle de vaisseau spatial, le toit, pouvoir sensiblement pour réduire le poids du bâtiment et d'améliorer la fonctionnalité. panneaux sandwich en fibre de verre transparent, a été largement utilisé dans les installations industrielles dans les zones froides, les grands bâtiments publics et la lumière du toit à effet de serre dans la construction navale et le transport, les structures sandwich en fibre de verre sont largement utilisés dans les sous-marins en fibre de verre, dragueurs, yacht de nombreux composants. conception de FRP et la fabrication de nos ponts piétonniers des rues, des ponts routiers, des voitures et des trains d'isolation véhicules Ling tibétains, sont faits de fibre de verre structure sandwich en plastique pour satisfaire le poids léger, de haute résistance, rigidité, isolation thermique , Isolation thermique et d'autres exigences de performance.Dans le rayonnement de micro-ondes à travers le bouclier, la structure en sandwich FRP est devenu d'autres matériaux ne peuvent pas être comparés avec le matériau spécial.

1, le type et les caractéristiques de la structure en sandwich en plastique renforcé de fibre de verre

Selon différents types et formes de matériaux de noyau utilisés dans la structure de sandwich, la structure de sandwich de FRP est divisée en: structure en sandwich de sandwich, structure en sandwich de nid d'abeilles, structure en sandwich trapézoïdale, structure en sandwich rectangulaire et structure en sandwich circulaire.

(1) structure en sandwich de mousse de mousse de la structure sandwich est réalisée en tôle de la peau FRP (panneau), la couche centrale en mousse ne, la caractéristique la plus importante de la peau de type sandwich en mousse et la couche de noyau en mousse est fermement collée, par Exigences de performance de résistance et d'isolation thermique des composants, tels que la queue de l'avion, les gaines de ventilation isolantes et les gabarits.

(2) la structure en sandwich en nid d'abeilles est une structure de type sandwich en nid d'abeille de feuille de FRP pour la peau, en nid d'abeilles (tissu de verre en nid d'abeilles, le papier, le coton et d'autres aluminium du type cellulaire ou cellulaire) couche centrale a un poids léger de la structure de type sandwich en nid d'abeille, de haute résistance, la rigidité grand, multi-structure utilisée comme une grande taille, des exigences élevées de résistance de l'élément structurel, tel qu'un pont en acier portant la plaque de verre, la structure de toit sphérique, radômes, une surface réfléchissante, et des camions réfrigérés structure de boîte de plancher.

(3), et une structure trapézoïdale de la couche active structure de couche de fil de panneau rectangulaire (peau) de telle sorte que la feuille de verre et d'acier de plomb, la couche d'âme en acier est une plaque de verre ou une plaque en forme de trapèze rectangulaire. Cette structure en sandwich forte directivité, uniquement pour la fabrication à haute résistance Plaque plate, ne doit pas être utilisée pour plier la forme du produit.

(4) Il est une structure circulaire en sandwich en verre tôle d'acier pour les peaux, en fibre de verre renforcé couche de noyau annulaire. Cette structure en sandwich est que les caractéristiques du matériau de base et moins de consommation, de haute résistance, la plaque de force non-directionnelle, la plus appropriée comme une plaque d'acier de type sandwich en verre transparent à la lumière ayant un petit bouclier, hautes caractéristiques de transmission de la lumière.

Technologie de fabrication de structure sandwich en nid d'abeilles

(1) la sélection de l'intensité des matériaux cellulaires de type nid d'abeille et la forme géométrique d'un nid d'abeilles, la géométrie de la projection plane, peut être divisé en un matériau d'âme en nid d'abeilles hexagonal, diamant, rectangulaire, sinusoïdale, hexagonale, etc., et une bande de renfort. dans ces matériaux de base en nid d'abeille pour renforcer la plus haute intensité avec hexagonale, nid d'abeille carré suivi. Depuis un nid d'abeille hexagonale régulière est simple à fabriquer, économie de matière, de haute résistance, il est le plus largement utilisé.

Type et matériau peau sandwich (2) un grand nombre de matières premières de la structure sandwich, si l'aluminium, le titane et le matériau de noyau font peau, elle est appelée une structure sandwich métallique; FRP fait feuillet de peau, placage de bois et une feuille composite inorganique , nid d'abeilles de FRP, de la mousse et le matériau de noyau en nid d'abeilles de papier fabriqué, le matériau non métallique est appelée une structure en sandwich. actuellement, afin de rendre la feuille de peau de FRP, des structures sandwich noyau en nid d'abeille FRP et de mousse ne plus largement utilisé. ① verre Tissu de fibre (matériau renforcé) Le tissu de verre avec la structure de sandwich de FRP est divisé en tissu de surface et tissu de nid d'abeilles Le tissu de surface est la résine alcaline renforcée et le tissu ordinaire exempt d'alkali son épaisseur est généralement 0.1 ~ 0.2mm. viscosité de renforcement résistance entre la peau et le nid d'abeilles ajoutent souvent une couche entre les deux matelas de fibres de verre coupés. sélection tissu de matériau en nid d'abeilles de verre cireux, de verre imprégné de résine peut être empêchée à l'arrière de l'étoffe, pour réduire inter-couche bloc en nid d'abeilles Adhérence, favorable à l'étirage des trous en nid d'abeille 2 structure de sandwich en nid d'abeille de production de papier, nécessitant une bonne infiltration de résine et une résistance suffisante à la traction 3 résine adhésive (résine) pour la fabrication de structure sandwich en nid d'abeilles La peau de la résine, en nid d'abeille et de résine adhésive à base de résine cellulaire avec la peau. En fonction des conditions de la structure en sandwich, respectivement, peuvent être choisis résine époxy, une résine de polyester insaturé, une résine phénolique, une résine de silicone et le phtalate le carbonate de propylene, etc. lors de la fabrication de la bande en nid d'abeille, généralement une résine époxy, une résine phénolique modifiée, acétate de polyvinyle et de la colle adhésive de polyvinylbutyral, etc. Parmi ces adhésifs, un adhésif époxy à haute résistance, le changement une résine phénolique ayant un faible prix, de sorte que l'application plus. gomme de polyvinylacétate non toxique, peu coûteux, peut être durcie à la température ambiante, mais en utilisant cette bande d'abeille en matière plastique, polyester d'immersion de la colle de caoutchouc, la résine de polyester comme le benzène L'éthylène peut dissoudre le polyacétal, rendant la colle d'abeille ouverte et détruite.

(3) lors de la fabrication du matériau en tissu de verre de coeur en nid d'abeilles de type sandwich, la couleur principale d'étirage collé. Le procédé est de premier matériau d'âme en nid d'abeilles dans la fabrication de verre sur la toile de bande adhésive, puis collée sur le nid d'abeilles empilés les blocs se chevauchent, après durcissement comme la hauteur du nid d'abeille souhaitée du nid d'abeilles est coupé en bandes, tirée préforme, et enfin trempé, durci en forme en une bande adhésive à âme alvéolaire en nid d'abeilles fabriqué sur les blocs de procédé peut être utilisé d'une main-revêtement mécanique, peut être Utilisez un revêtement mécanique.

(4) la production d'une structure de type sandwich en nid d'abeille de la structure de type sandwich en nid d'abeille de tissu de verre et de la technologie de fabrication de deux points humides sèches. ① Cette méthode est un panneau sandwich premier nid d'abeilles formant sec et prêt, et puis ils sont structure en sandwich collées. afin d'assurer le noyau et les panneaux fermement collés, les panneaux couche de mat souvent réparties (plastique imprégné), recouvert d'un cellulaire, de la chaleur et de la pression, pour durcir est une structure sandwich intégrale produite de cette manière, le noyau et les abeilles Les avantages du formage à sec sont principalement que la surface du produit est lisse et lisse, que chaque processus de production peut être inspecté en temps voulu et que la qualité du produit est facile à garantir, l'inconvénient étant que le cycle de production est long. cette méthode est un panneau et l'âme en nid d'abeilles sont dans un état non durci, formant une collée sur le moule. lorsque le système de production dans le moule sur le premier puits, le panneau inférieur, l'article en nid d'abeille est ensuite trempée ouvert, sur la partie inférieure entre les panneaux, la pression (0,01 ~ 0.08MPa), traitement, garnie du produit après démoulage. avantages de l'état humide de formage est qu'une force d'adhérence élevée entre les panneaux en nid d'abeilles et, courte période de production, la rotule le plus approprié, en forme de boîtier Production structurelle de produit L'inconvénient est la surface du produit différence de montant, le processus de production est difficile à contrôler.

Technologie de fabrication de structure en sandwich en mousse de plastique

(1) Matières premières Les matières premières pour la structure sandwich en mousse sont divisées en panneaux (peau), en matériaux sandwich et adhésifs.

1 Matériel de panneau: Il est principalement fait de tissu de verre et de résine, c'est le même matériel utilisé pour le panneau "sandwich" de nid d'abeilles.

2 Adhésifs Les adhésifs pour panneaux et matériaux sandwich dépendent principalement du type de mousse, comme la mousse de polystyrène, qui ne peut pas être liée avec des résines de polyester insaturé.

3 matériaux sandwich mousse Il existe plusieurs types de mousse plastique: Il existe deux types de mousse: L'une est à base de résine et peut être divisée en: mousse de PVC, mousse de polystyrène, mousse de polyéthylène, mousse de polyuréthane L'autre est la dureté proche, peut être divisé en dur, semi-rigide et doux 3. Le plus grand avantage de la production de la structure de sandwich avec le matériel de noyau de mousse, phénolique, époxyde et polyester insaturé et d'autres mousses thermodurcissables. Il est résistant au froid, à l'isolation thermique, aux performances d'insonorisation, au poids léger, à la grande surface de collage avec surface de masquage, à la transmission uniforme de la charge, à la bonne résistance aux chocs, etc.

Procédé de moussage (2) la technologie de fabrication de mousse pour produire une mousse plus, un procédé de moussage mécanique, un procédé de moussage de la pression du gaz inerte non miscible, l'évaporation de moussage liquide à faible point d'ébullition, un gaz moussant agent moussant libération partielle des composants de charge d'alimentation réagissent les uns avec les autres et le gazage procédé de moussage ou analogue. ① procédé utilisant une agitation mécanique intense de moussage mécanique, le gaz est mélangé à la solution de polymère, d'une emulsion ou d'une suspension, former une mousse, et ensuite durci pour obtenir une mousse ②. procédé d'expansion de gaz inerte non miscible à l'aide du principe d'un gaz inerte sous pression (tel que l'azote, le dioxyde de carbone, etc.), un liquide incolore, inodore, de la difficulté avec d'autres composés d'éléments chimiques, à haute pression dans le polymère, par chauffage, sous pression réduite, l'expansion du gaz de moussage '14; processus de moussage liquide à faible point d'ébullition évaporé liquide à bas point d'ébullition dans le polymère, et ensuite le chauffage du polymère, lorsque le polymère se ramollit, le liquide atteint le point d'ébullition, la pression de vapeur du liquide au moyen de la gazéification, de sorte que mousse de polymère en une mousse. ④ procédé de moussage de l'agent moussant chimique au moyen d'un gaz sous l'action de la décomposition thermique de l'expansion du volume de polymère, la mousse est formée. ⑤ procédé de moussage chimique brut est l'utilisation de ce procédé peut être étendue composants de la charge, chaque réaction émettent du dioxyde de carbone ou d'azote et analogues gonfler la mousse de polymère en une mousse.

Procédé de fabrication (3) pour produire la structure en sandwich de mousse de type sandwich en mousse sont les suivants: procédé de pré-collage, trois types de procédé de moulage, coulée de moulage et un procédé liaison mécanique continue ① produisant respectivement la peau préfabriquée et matériau d'âme en mousse. puis les coller intégralement. avantage est la méthode préformé peut être appliqué à toutes sortes de mousse, le processus est simple, ne nécessite pas de machinerie complexe. inconvénient de la faible productivité, l'assurance qualité difficile. ② première préforme moulage intégralement coulée bonne structure sandwich du logement, puis la suspension mélangée a été versé dans une mousse à l'intérieur du boîtier, par moulage de mousse et de durcissement, le corps en mousse rempli, et le boîtier et en une structure unitaire lié. ③ un procédé de moulage continu est adapté pour Production de panneaux sandwich en mousse.

Troisièmement, le processus de moulage

Le procédé de moulage est la méthode de moulage la plus ancienne et infiniment dynamique dans la production de matériaux composites, c'est une méthode pour ajouter une certaine quantité de prémélange ou de préimprégné dans un moule métallique, chauffer, pressuriser et solidifier.

Les principaux avantages du processus de moulage:

① haute efficacité, faciliter la spécialisation et l'automatisation de la production; ② précision dimensionnelle élevée, une bonne reproductibilité, ③ surface lisse, sans la seconde modification, ④ capable de former des produits de structure complexe; ⑤ en raison de la production de masse, le prix est relativement faible.

Les carences en ce que la complexité de fabrication de moules de fonderie, des investissements plus importants, ainsi que des limitations de la machine de compression, les plus appropriés pour la production de masse de petites et moyennes article composite avec du métal. Formage, presse et le niveau de performance du processus de fabrication d'une résine synthétique l'amélioration et le développement, le tonnage de la presse et l'augmentation de la taille de la table, la température de moulage et la pression de la masse de moulage diminue relativement, de sorte que la taille de l'article moulé de la phase de développement à grande échelle, maintenant capable de produire de grandes pièces d'automobile, baignoire, toilettes partie intégrante Etc.

Processus de moulage par un matériau de renforcement et la masse de moulage a été espèce d'état peut être divisé selon les catégories suivantes: ① procédé fibreux de moulage est un matériau de moulage fibreux pré-mélangé ou pré-imprégné chargé dans le moule, à une certaine température et à la pression le procédé de moulage de l'article composite. la méthode est simple et polyvalent. en fonction de l'opération spécifique, avec un procédé de moulage de pré-mélange et le moulage de préimprégnés. ② procédé de moulage par colle de tissu imprégné de résine broyée de fibres de verre garniture en tissu ou d'un autre tissu, tel que la toile de jute, de tissu de fibres organiques, un tissu d'amiante ou similaire, est coupé en morceaux de tissu de coton, puis on chauffe à une pression de moule métallique pour mouler un article composite. ③ procédé de moulage précédemment tissu tissé dans la forme souhaitée deux ou tissu tridimensionnel imprégné d'une colle à base de résine, et ensuite placé dans un moulage à la presse de la filière est chauffé article composite. ④ sur procédé de moulage par stratification de préimprégné de colle ou d'un autre tissu de résine de tissu de fibres de verre coupées en une souhaitée Façonner, puis dans le moule métallique par chauffage ou par moulage sous pression des produits composites 5 Procédé de moulage par enroulement de pré-imprégné de colle de résine continue de fibre ou de tissu (bande), à ​​travers une machine à enrouler dédiée pour fournir un certain Tension et température, enroulées autour du mandrin, puis placées dans un moule pour chauffer et presser pour former un produit composite 6 Méthode de moulage des granulés (SMC) Les feuilles SMC sont coupées en fonction de la taille, de la forme, de l'épaisseur du produit, etc. Ensuite, la feuille multicouche est laminée dans un moule métallique dans les produits de moulage sous pression et de chaleur 7 Procédé de moulage de la préforme Tout d'abord, les produits de fibres à coupe courte doivent être similaires à la forme et la taille de la préforme. Dans le moule, l'adhésif préparé (mélange de résine) est ensuite injecté dans le moule et moulé à une certaine température et pression.

Il existe de nombreuses variétés de matériaux de moulage, matériaux préimprégnés peuvent être des matériaux pré-mélangés, les matériaux de moulage peuvent également être des variétés blanches actuellement utilisées sont :. bande préimprégnés, pré-mélange de fibres, BMC, DMC, HMC, SMC, XMC, TMC et ZMC et d'autres variétés.

1, matières premières

(1) Matériaux moulés utilisés pour les articles moulés en composites de résine synthétique Les résines synthétiques doivent avoir: 1 paire de matériaux de renforcement ayant de bonnes propriétés de mouillage pour former une bonne liaison à l'interface entre la résine synthétique et le matériau de renforcement; La fluidité, dans la condition de pressage, peut remplir uniformément toute la cavité du moule avec le matériau de renforcement; 3 a une vitesse de durcissement appropriée dans les conditions de pressage et ne produit aucun sous-produit ou sous-produit pendant le durcissement; Les résines synthétiques les plus utilisées sont les suivantes: résine polyester insaturée, résine époxy, résine phénolique, résine vinylique, résine furane, résine silicone, résine polybutadiène. , Les esters d'allyle, les résines de mélamine, les résines de polyimide, etc. Afin d'obtenir des spécifications de performance spécifiques des produits moulés, les matériaux auxiliaires, les charges et les pigments correspondants doivent être sélectionnés après sélection des variétés et nuances de résine.

(2) Matériaux de renforcement Les matériaux de renforcement couramment utilisés dans les matériaux de moulage comprennent le fil de coupe en fibre de verre, le mèche, la mèche, la fibre de verre continue, la fibre de verre, la fibre de verre, etc. Textile (tissu) et papier d'amiante et fibres de silice, fibres de carbone, fibres organiques (fibres aramides, fibres de nylon, etc.) et fibres naturelles (lin, coton, tissu à récurer, tissu de cuisine, etc.) et autres variétés. Parfois, deux mélanges de fibres ou plus sont utilisés comme matériaux de renforcement.

(3) Les matériaux auxiliaires comprennent généralement les agents de durcissement (initiateurs), les accélérateurs, les diluants, les agents de traitement de surface, les additifs à faible rétraction, les agents de démoulage, les colorants (pigments) et les charges.

2, la préparation des matériaux de moulage

En prenant comme exemple un matériau de moulage de résine imprégné de fibre de verre (ou de tissu de verre), son procédé de production peut être divisé en une méthode de pré-mélange et une méthode de pré-immersion.

(1) Première méthode prémélange coupe de fibres de verre coupés d'30 ~ 50 mm, le moelleux de la colle bien malaxé avec la résine à la résine de fibre de verre complètement mouillé dans un malaxeur, puis par séchage (séchage) à un approprié la viscosité peut être. non orientés caractérisé fibres lâches, la capacité de production, ce procédé produit une grande masse de moulage de volume spécifique, bonne aptitude à l'écoulement, mais la résistance des fibres pendant les pertes du procédé de fabrication.

(2) Méthode de préimprégné de préimprégné de fibres tout le processus est faisceau de fibres de verre continu (ou tissu) après trempage, séchage, hachée formée, qui est caractérisé par une botte de fibres, plus près, dans le procédé de préparation du composé de moulage La perte de la résistance des fibres est faible, mais la fluidité du matériau de moulage et la compatibilité entre les faisceaux de matériau sont légèrement inférieures.

Technologie de production SMC, BMC, HMC, XMC, TMC et ZMC

Un composé de moulage en feuille (feuille de composé de moulage, SMC) est imprégné d'une pâte de résine ou d'un mat de fibres hachées, couvrant les deux faces d'un film de polyéthylène et constituée d'un matériau de moulage de type feuille, la gamme appartenant matériau de mat préimprégné est actuellement la Un des matériaux de moulage les plus utilisés.

Le SMC est une résine polyester insaturée, un épaississant, un initiateur, un agent de réticulation, un additif à faible rétraction, une charge, un agent de démoulage interne et un colorant, etc. Les deux côtés sont revêtus d'un film de polyéthylène ou de polypropylène pour former une feuille de matériau de moulage.Le SMC, nouveau matériau de moulage à développement rapide, présente de nombreuses caractéristiques: 1 bonne reproductibilité, non affectée par l'opérateur et les conditions extérieures; Opération et traitement commodes; 3 Environnement de fonctionnement propre, hygiène, conditions de travail améliorées; 4 Bonne coulabilité, peut être formé des produits façonnés; 5 Processus de moulage n'est pas requis pour la température et la pression, gamme variable, peut considérablement réduire le coût de l'équipement et des moules Longueur 6Fiber 40 ~ 50mm, bonne uniformité de qualité, approprié pour presser de grands produits à parois minces avec peu de changement dans la section transversale; 7 lissé élevé des produits finis, additifs de rétrécissement de surface bas, meilleure qualité de surface; Le cycle de moulage est court, il est facile de réaliser un fonctionnement mécanisé entièrement automatique, et le coût de production est relativement faible.

SMC comme un nouveau matériau, en fonction des exigences de l'application particulière et a mis au point une série de nouvelles variétés, telles que la composition BMC, TMC, HNC, XMC analogues. Composé ① de moulage pâte (Bulk Moulding Compound, BMC), qui est très similaire à la SMC , est une amélioration du matériau de moulage de la pâte prémélangée, le moulage et le moulage par extrusion peuvent être utilisés. la différence est que dans la forme de la matière et le processus de production. de la teneur en fibres inférieure BMC, plus la longueur de la fibre, entre environ 6 et 18mm, des matériaux de charge contenant une grande, ainsi la résistance est inférieure à la résistance de l'article BMC article SMC, BMC petit article plus appropriée pour l'enrobage, et SMC adapté pour les grands produits à parois minces. ② composé à mouler en feuille épaisse (composé épais de moulage, TMC) composition SMC et la production et 50 mm d'épaisseur similaire. TMC en raison de la forte épaisseur, les fibres de verre peuvent être distribués de manière aléatoire, afin d'améliorer la mouillabilité de la résine de fibre de verre. en outre, le matériau peut également être utilisé pour l'injection et le moulage par transfert. ③ composé de moulage à haute résistance (moulage Hight composé, HMC) et le composé de moulage en feuille à haute résistance pour la fabrication de pièces automobiles principalement XMC. HMC sont non chargé ou moins sans l'aide de fibres de verre coupées, la teneur en fibres d'environ 65%, la distribution d'orientation des fibres de verre, avec Excellente fluidité et surface de moulage, sa résistance produit est environ 3 fois supérieure à celle des produits SMC Fibre continue orientée XMC, teneur en fibres de 70% à 80%, sans charge 4ZMC ZMC est une technologie de moulage, Les trois lettres de ZMC n'ont pas de signification pratique, mais contiennent trois significations: plastique moulé, machine de moulage par injection et moule.Les produits ZMC conservent non seulement un indice de résistance élevé, mais ont également une excellente apparence et une efficacité de production élevée. Les avantages de SMC et BMC ont atteint un développement rapide.

1, matières premières de SMC

Les matières premières de SMC sont constituées de résines synthétiques, de matériaux de renforcement et de matériaux auxiliaires.

(1) une résine synthétique à base de résine synthétique est une résine de polyester insaturé, une résine à insaturation autre effet épaississant sur la pâte de résine, les caractéristiques du procédé et les propriétés du produit, le retrait, l'état de surface ont un impact direct. SMC de polyester insaturé La résine a les conditions suivantes: 1 faible viscosité, bonne infiltration de fibre de verre; 2 avec épaississant une réactivité suffisante pour répondre aux exigences d'épaississement; 3 durcissement rapide, cycle de production court, rendement élevé; 4 matériau durci a assez de chaleur La résistance de l'état, facile à chauffer la libération du produit, 5 matériau durci a une ténacité suffisante, le produit ne se fissure pas quand une certaine déformation se produit, 6 rétrécissement inférieur.

(2) un matériau de renforcement est un matériau de renfort de stratifil en fibres de verre ou de fils coupés. Dans le composé de moulage en résine de polyester insaturé, la matière utilisée SMC est actuellement de renfort de mat coupé en fibres de verre, et le matériau de renfort de prémélange Il y a plus de fibres de verre hachées, de fibres d'amiante, de chanvre et de diverses autres fibres organiques.En SMC, la teneur en fibres de verre peut être ajustée entre 5% et 50%.

(3) des matériaux auxiliaires matériels auxiliaires comprenant un agent de durcissement (initiateur), des agents de traitement de surface, des agents épaississants, des additifs de faible rétrécissement, des agents de démoulage, des colorants, des charges et des agents de reticulation.

2, processus de préparation SMC

Le flux de processus produit par SMC comprend principalement les étapes suivantes: la préparation de la pâte de résine, l'opération de collage, le tassement et l'imprégnation de la coupe de la fibre et l'épaississement de la résine.

(1) Préparation de la pâte de résine et de l'opération de collage Il existe deux méthodes de préparation de la pâte de résine - méthode discontinue et méthode continue: La méthode discontinue est la suivante: 1 Verser la résine polyester insaturée et le styrène dans la cuve de mélange et bien mélanger. ; ② la formulation d'initiateur a été versé dans l'autoclave, en mélange avec des résines et le styrène; ③ agent épaississant et un agent de démoulage, on a ajouté sous agitation; ④ additifs à profil bas et de charges sont ajoutés sous agitation à faible vitesse; ⑤ formulations énumérées dans jusqu'à ce que la dispersion des composants, on arrête l'agitation, on laisse reposer de côté. le procédé continu de la pâte de résine est formulation SMC divisée en deux parties, à savoir des agents épaississants, des agents de démoulage, des charges et une portion de styrène est une partie de la composante restante une autre partie, respectivement, de mesure, après mélange, dans le récipient de stockage respectif disposé sur la machine SMC lorsque requis par la pompe de dosage mesurée dans le conduit en aval du mélangeur statique, la pâte fournie à l'unité de surface SMC mélangés de façon homogène, Recouvert sur un film de polyéthylène.

(2) imprégner la feuille de support et la pâte de résine est appliquée à travers les fibres de verre hachées de compactage dans la chambre de décantation de l'unité de traction, les fibres de verre hachées de coupe sont régler de manière uniforme sur la pâte de résine, après avoir atteint le montant de règlement final, en laissant la chambre de décantation avec des moyens d'entraînement, et revêtu de pâte de résine et la phase de film support stratifié, puis dans une série de réseau de Kun arrangement diffusée, et sous les rouleaux de tension, le bas, la pâte de résine sur un film de support Les fibres de verre hachées sont pressées étroitement ensemble Après des itérations répétées, les fibres de verre hachées sont imprégnées de résine et les bulles d'air qui s'y trouvent sont chassées pour former une feuille SMC continue dense et uniforme.

Processus de pression du produit

Le flux de base du processus de pressage de produits composites est représenté sur la figure:

Matériaux de moulage en composite selon leur durée du cycle de moulage, peuvent généralement être divisés en processus de moulage par procédé de moulage rapide et lent deux sortes de processus de prototypage est adapté pour petit article à paroi mince pressé composite, processus lent de moulage par compression appliquée à une large composite à paroi épaisse Produits matériels

Quatrièmement, laminage et processus de laminage

1, processus de moulage de stratifié

laminage de préimprégné de la bande est effectuée en fonction de la forme de coupe et les dimensions, le superposé, placé entre deux moules en métal poli, moulé composite chaleur et la pression du processus de production de l'article. Il est un développement composite procédé de moulage plus, plus mature un procédé de moulage. le procédé est principalement utilisé dans la production de cartes de circuits imprimés et la feuille isolante électriquement. maintenant, la feuille de circuit imprimé a été largement appliqué à divers types de radio, télévision, téléphone, et les téléphones mobiles, les ordinateurs Produits, tous les types de circuits de contrôle et autres produits nécessitant des circuits intégrés planaires.

lamination est principalement utilisé pour la production d'une variété de feuille composite, avec la mécanisation, le degré élevé d'automatisation, la qualité des produits stables et ainsi de suite, mais l'investissement en temps est grand, adapté à la production de masse, et ne peut produire des feuilles et les spécifications sont sujettes à l'équipement Limites

Le procédé de stratification comprend généralement: la préparation du préimprégné, la découpe du ruban, le pressage à chaud, le refroidissement, le démoulage, le traitement, le post-traitement, etc., comme indiqué sur la figure:

2, processus de formation de rouleau

poste de formage de tube de rouleau est un article composite procédé de formation utilisant un ruban pré-imprégné dans une machine de formage de tube de papier rouleau chaud, le principe est le rouleau chauffant au moyen de volume de la machine, la bande à adoucir, faire fondre la résine sur la bande. Dans certaines sous tension, le rouleau en cours de fonctionnement, au moyen de la friction entre le rouleau et le mandrin, une bande continue enroulée sur le tube de noyau, jusqu'à ce que l'épaisseur désirée, puis refroidi par des rouleaux de formage à froid, est retiré du volume de la machine Dans le durcissement du four de durcissement Après le durcissement du tuyau, retirer le mandrin, c'est-à-dire obtenir le tube de laminage composite.

Tube d'enroulement formant des procédés selon les différents tissus de toile et peut être divisé en deux types de méthodes et de procédés mécaniques sur un procédé de base manuel continu est: rouleaux d'une part le nettoyage de chaque cylindre, puis le rouleau chauffant est chauffé à la température de consigne, régler la tension de la bande Avec le rouleau de pression appliqué sans pression, enroulez le tissu de tête autour de la tête enduite d'agent de démoulage d'environ 1 tour, puis abaissez le rouleau de pression et fixez le tissu de tête au rouleau chauffant. ruban tirer le couvercle fixé à la partie chauffée de la toile de tête, la toile avec le chevauchement de tête. la longueur de tissu de tête d'environ 800 ~ 1200 mm, selon le diamètre peut être cité longueur de recouvrement de la tête de bande en tissu, en général lorsque 150 ~ 250 mm. tuyau à paroi épaisse pendant le laminage, le rouleau peut être un fonctionnement normal, la vitesse de rotation du mandrin est convenablement accéléré à l'approche de l'épaisseur de paroi de la vitesse de conception puis ralenti pour atteindre l'épaisseur de la conception, le ruban de coupe. puis tout en maintenant la pression du rouleau de pression, de sorte que la rotation continue du mandrin 1 à 2 tours. rouleau de platine de levage Enfin, le diamètre extérieur du tube de mesure, après le passage du tube de rouleau est retiré de la machine, dans la cuisson au four de durcissement.

3, processus de préparation de ruban préimprégné

Prepreg est un produit semi-fini pour la production de stratifiés composites, de bobines et d'articles enroulés sur bande.

(1) Les principales matières premières pour la production de ruban préimprégné brut d'un matériau de renforcement (par exemple, tissu de verre, tissu d'amiante, tissu synthétique, mat de fibres de verre, l'amiante feutre, fibre de carbone, fibre d'aramide, de papier d'amiante, du cuir, etc.) et d'une résine synthétique (comme une résine phénolique, une résine amino, une résine époxy, une résine de polyester insaturé, une résine de silicone, etc.).

Procédé de préparation du ruban pré-imprégné de ruban préimprégné (2) en utilisant un traitement à la chaleur ou un tissu de verre traité chimiquement, imprégné de résine par immersion de la colle du réservoir, une bande en contrôlant le contenu du moyen de raclage de la colle de résine et le dispositif de traction, dans certaines à une température, un certain temps après Hung cuite, la résine transférée à partir de l'étape à l'état B a, pour donner le ruban préimprégné désiré ce procédé est communément appelé le procédé de trempage du verre, comme indiqué ci-dessous:

Cinquièmement, le processus de formation de bobinage

Enrouler le processus de moulage en résine est des fibres continues imprégnées de colle (ou bande, le fil de préimprégné) est enroulée sur un mandrin selon certaines règles, et ensuite durci, démoulés pour obtenir un produit. Lorsque la résine de la matrice d'enroulement de filament physique autre état chimique, est enroulé dans un endroit sec, enroulement enroulé semi-sèche et humide trois.

(1) d'enroulement à sec à sec traitement des plaies est l'utilisation du ruban préimprégné de pré-trempage ou de fil, la machine de bobinage à l'état ramolli chauffé à une plaie visqueuse sur le mandrin. Etant donné que le pré-imprégné de fil (ou bande) est spécialisée production, un contrôle strict de la teneur en résine (précision de 2%) et une qualité de préimprégné de fil. en conséquence, le vent sec peut être de qualité contrôlée avec précision. plus grande caractéristique processus d'enroulement sec de haute efficacité, la vitesse de bobinage jusqu'à 100 ~ 200m / min, bobineuses conditions d'hygiène propres, bien du travail, des produits de haute qualité. l'inconvénient est que l'équipement coûteux enroulement doit être augmentée appareil de fabrication de préimprégné de fil, de sorte qu'un grand investissement en plus, l'article plaie sèche force intercalaire de cisaillement est faible .

(2) humide enroulement humide est enroulé autour du faisceau de fibres (bande du type à fil) plongeant sous la tension d'enroulement de commande directement aux avantages du mandrin d'enroulement par voie humide est :. ① moindre coût que le vent sec de 40%; ② l'étanchéité au gaz du produit, parce que la tension d'enroulement de telle sorte que l'excès d'air des bulles de la colle de résine, et remplir l'intervalle; alignement ③ bonne parallèle des fibres; ④ lors de l'enroulement par voie humide, la colle de fibres de résine, peut réduire l'attrition des fibres ; ⑤ rendement élevé (jusqu'à 200 m / min) d'enroulement inconvénients humide comme suit: ① résine perdue, d'environnement de fonctionnement; ② la teneur en gel et la qualité du produit est difficile à contrôler; ③ l'espèce de résine pour enrouler moins humide.

(3) des fibres enroulées semi-sèche plaie Semidry après le trempage, le chemin du mandrin d'enroulement, l'ensemble supplémentaire de l'équipement de séchage, on a éliminé le solvant par immersion du fil, par rapport au sec, pré-distribué trempage procédés et équipements; par rapport à l'état humide, la teneur de l'article de la bulle diminue.

Parmi les trois méthodes d'enroulement, les applications d'enroulement humide sont les plus courantes, l'enroulement à sec n'est utilisé que dans les domaines techniques de haute performance et de haute précision.

① avantage de l'enroulement filamentaire peut être enroulée en fonction de la règle de conception de l'état de contrainte du produit, ce qui permet fibre de pleine puissance; ② haute résistance spécifique: En général, les récipients sous pression enroulé filament avec le même volume, par rapport à la cuve sous pression en acier , réduire le poids 40 à 60%; ③ fiabilité élevée: produits d'enroulement de filaments simples pour réaliser la mécanisation et l'automatisation de la production, les conditions de traitement est déterminée, sur la qualité du produit emballé stable, précis, ④ haut rendement de production: mécanisation ou automatisation de la production, il est nécessaire operatives moins vitesse de bobinage rapide (240m / min), de sorte que la productivité du travail élevée; ⑤ faible coût: dans le même produit, peut être choisi parmi plusieurs matériaux avec raisonnable (y compris des résines, des fibres, et le revêtement), de sorte que la recombinaison, afin d'obtenir Le meilleur effet technique et économique.

① inconvénient enroulement filamentaire petit enroulement adaptabilité de moulage, aucune structure ne peut pas être enroulé sous la forme d'articles, notamment des articles surface concave, en raison de l'enroulement, la fibre ne soit pas proche de la surface du mandrin et au-dessus; ② processus de bobinage nécessite une machine d'enroulement, le noyau moule, four cuisson, machines de décapage et les travailleurs qualifiés, les besoins d'investissement, de hautes exigences techniques, par conséquent, ne peut réduire le coût de la production de masse, afin d'obtenir plus des avantages techniques et économiques.

1, matières premières

Les matières premières d'enroulement sont principalement des matériaux renforcés par des fibres, des résines et des charges.

(1) former un matériau de renforcement est un matériau de renforcement enroulée, principalement une variété de fils: Fils de fibres de verre, tels que des fils de fibres de verre alcalin, alcalin, de fils de fibres de carbone, de fils de fibres de verre à haute résistance, la surface du fil de fibres d'aramide feutre.

(2) une matrice de résine est un système de matrice de résine se rapporte à une composition de résine de colle et durcisseur. Article enveloppé dans la résistance à la chaleur, la résistance chimique et la résistance au vieillissement naturel dépend des propriétés de la résine, alors que le procédé, les propriétés mécaniques sont également très grand impact. enroulement résine de moulage est utilisé principalement une résine de polyester insaturé, une résine de polyimide et analogues peut également être une résine époxy et d'un bismaléimide. pour les produits civils généraux, tels que des tuyaux, des réservoirs, etc., l'utilisation d'une résine de polyester insaturé. pour L'élastomère peut être utilisé pour enrouler des produits ayant une résistance à la compression élevée et une résistance au cisaillement interlaminaire pour les propriétés mécaniques.Les produits aérospatiaux utilisent une résine bismaléimide avec une haute résistance à la fracture et une bonne résistance à l'humidité.

(3) des charges de nombreux types, après avoir ajouté quelques fonctions pour améliorer la matrice de résine, comme une résistance accrue à l'usure, l'augmentation de la résistance à la flamme et un retrait réduit, etc. ajouté des perles de verre creuses dans la colle, il peut améliorer la rigidité de l'article , ce qui réduit la densité de la réduction des coûts dans la production de tuyaux de grand diamètre enfoui, souvent 30% de sable de quartz, afin d'améliorer la rigidité et de réduire les coûts de production. afin d'améliorer la force de liaison entre la charge et la résine, et la charge doit être propre Traitement actif de surface.

2, mandrin

Le moule intérieur du produit creux moulé est appelé le moule de noyau .. Dans des circonstances normales, après le durcissement du produit de bobinage, le moule de noyau est retiré du produit.

La force mandrin exigences de conception de base ont ① et une rigidité suffisantes pour supporter les différentes charges appliquées au procédé de moulage par article moulé de base, telles que le poids, les produits de poids, tension de bobinage, le stress de durcissement, la force de coupe au cours d'un traitement secondaire et analogues; ② forme et la taille de répondre aux exigences de précision de l'article, tels que la forme et la taille, la concentricité, ellipticité, conique (libération), l'état de surface et la planéité et analogues; ③ assurer que le produit après le durcissement, peut être dégagé en douceur de l'article; ④ fabrication Simple, pas cher, facile à dessiner.

matériau de noyau de formage est enroulé autour des matériaux de moulage de mandrin répartis en deux catégories: les matériaux Melt-insoluble, et assemblé matériau fusible, on entend un matériau de paraffine insoluble, le sable soluble dans l'alcool de polyvinyle, un métal à bas point de fusion ou analogue, un tel matériau peut être un creux ou un procédé de coulée. mandrin plein, l'enroulement formant l'article de l'ouverture dans la vapeur à haute pression ou de l'eau chaude, elle se dissout, à l'état fondu, l'écoulement à partir de l'article, qui coule la masse fondue, refroidie réutilisée. les matériaux de mandrin assemblé couramment utilisés dans l'aluminium, structure de type sandwich en acier, en bois ou en plâtre, etc., en plus du matériau de revêtement, le matériau de revêtement est une partie intégrante de l'article après le durcissement ne soit pas retiré de l'article, le matériau de revêtement est agissant principalement antiseptique et scellé, bien sûr, peut aussi jouer un Le rôle de mandrin, appartenant à ce type de matériel sont le caoutchouc, le plastique, l'acier inoxydable et l'alliage d'aluminium.

3, bobineuse

bobineuse enroulement est l'équipement principal pour réaliser le moulage, les exigences de la machine d'enroulement sont les suivantes: conception ① article permet les lignes de fil régularité et précision remontage, opération simple ②, ③ rendement élevé; ④ faible coût de l'équipement.

Principalement entraîné par le mandrin de la machine d'enroulement et un fil d'entraînement de la buse autour des deux parties. Afin d'éliminer le mouvement inverse de la buse autour du fil de tension en vrac de ligne de la fibre est maintenue produits d'enroulement stables et précises disposées dans le ruban ou la tête conique, afin de réaliser une petite plaie L'enroulement angulaire (0 ° ~ 15 °) dans la bobineuse est conçu avec la direction verticale de la broche du mécanisme d'avance croisée (lancer) Pour empêcher la rotation inverse de la torsion du fil, le bras est équipé Tournant la bouche de la bouche tourné l'agence.

Après 60 ans de développement réussi de la machine d'emballage de la chaîne, les années 1970, l'introduction de l'Allemagne WE-250 enrouleuse CNC, pour obtenir une meilleure production nationale, 80 ans après l'introduction de divers types de machines d'emballage plus de 40 Taiwan, après l'amélioration, la conception et la fabrication de leur propre Machine à bobiner contrôlée par micro-ordinateur et entrée sur le marché international.

Type de machine d'enroulement mécanique

(1) autour de la machine d'emballage de type bras, qui est caractérisé en avion sur le bras (avec la buse autour du fil) pour rendre le mandrin d'un mouvement de rotation uniforme autour du mandrin autour de son axe en une rotation lente uniforme, autour du bras (à savoir, autour de la buse de fil) par révolution une semaine, le mandrin à travers un petit angle. cet angle correspond à une largeur plus petite de la nappe de fils est enroulée sur le récipient, afin d'assurer une nappe de fils pour fermer un récipient rempli sur la surface du mandrin. mandrin rotation rapide autour de la buse de fil dans la direction verticale se déplace lentement vers le haut et la direction vers le bas du sol, ce temps peut être cerceau réalisé d'enroulement, les avantages de l'utilisation d'un tel système d'enroulement, l'uniforme de la force de moule à noyau, des moyens de fonctionnement, le câble appliqué uniformément à un conteneur cylindrique squat taille plaie sèche .

Mandrin (2) Cette machine d'enroulement du rouleau de la machine d'emballage est supportée par deux rouleaux, lorsque le mandrin d'enroulement propre axe, la rotation synchrone des bras rotation du mandrin de semaine de mandrin de rouleau compatible avec un grand angle de la nappe de fils , tandis que le fil est alimenté par une rampe fixe pour réaliser l'enroulement plat, le dispositif d'enroulement de cercle est atteint par le plus depuis le rouleau de mécanisme de fonctionnement ne doit pas être trop grande, de sorte qu'une telle bobineuse ne convient que pour les petits articles, et n'est pas largement utilisé.

(3) la machine d'enroulement horizontal de la machine d'enroulement est entraîné par un chariot à chaîne (fil autour de la bouche) est un mouvement alternatif, et l'extrémité de tête d'arrêt instantané, le mandrin autour de son propre axe de rotation à vitesse constante, le réglage de la vitesse peut être réalisée à la fois plan d'enroulement, arceau de bobinage et enroulement hélicoïdal, le mécanisme d'enroulement fait simple, souple, adapté à l'enroulement du tube allongé et le récipient.

(4) La machine d'emballage de voie ferrée machine d'emballage discret et horizontal. Groupe de fils, et le fil de matière plastique autour de l'embouchure de la gorge sont montés sur le chariot, lorsque le chariot autour du mandrin une semaine dans une trajectoire circulaire, la rotation du mandrin lui-même l'angle entre une largeur de nappe de fils, et l'axe horizontal du mandrin est l'angle d'enroulement planaire [alpha] .- enroulés pour former un plan, et le mandrin de réglage peuvent être cerceau atteints de vitesse de chariot d'enroulement et l'enroulement hélicoïdal. Machine d'emballage orbital adapté à la production de grands articles .

(5) un axe de mouvement d'enroulement planétaire et le plan horizontal dans l'angle α (à savoir, l'angle d'enroulement). Lorsque l'enroulement, le mandrin de rotation et de révolution deux mouvements autour de la buse de fil stationnaire. Rotation du mandrin de réglage et la vitesse de rotation peut être accompli plan d'enroulement, l'enroulement et l'enroulement hélicoïdal cerceau. révolution du mandrin est le mouvement principal, tourné de la course d'avance. cette machine d'enroulement appropriée pour la production de petits articles.

(6) une buse sphérique d'enroulement de la balle autour de la machine d'enroulement de fil avec un mouvement de rotation de l'arbre 4, le mandrin de la machine d'enroulement sphérique et la rotation de lacet de moule central, et la machine d'emballage de bras oscillant est sensiblement le même que le quatrième axe mouvement en utilisant buse d'enroulement de feuille de fil d'enroulement de filaments à pas pour réaliser des fibres réduit l'empilage trou de pôle extérieur, ce qui améliore l'uniformité de l'épaisseur du bras de récipient. mandrin et la buse de fil est mis en rotation autour de la surface de la sphère recouverte de fibres. mouvement de flexion de l'arbre de mandrin, les pôles enroulés peuvent varier et l'angle d'enroulement de réglage de la taille des pores pour répondre aux exigences de force de l'article.

(7) boucle de câble longitudinal est enroulé sur la machine d'enroulement de câble à une machine du type vertical pour la production d'un anneau cylindrique et le récipient sans tête différents conduits. Pivotant fils longitudinaux avec le groupe de moule à noyau rotation synchrone, et la direction du noyau mode de mouvement alternatif axial, complète la pose des fils en longueur, le fil fixé à la bague des deux côtés du chariot de pivotement, lorsque le mandrin est mis en rotation, la voiture le long du mandrin axialement un mouvement alternatif, l'arceau de bobinage du fil est terminée. la force de conduit , la bague peut être ajustée longitudinalement par rapport au rapport du nombre de fils.

(8) de la nouvelle machine d'enroulement de tube d'enroulement nouvelle machine à la différence de la machine d'enroulement conduite existante est que, il est par la rotation de la filière, et aussi la direction de tuyau longueur peut être un mouvement alternatif, l'achèvement du processus d'enroulement. L'avantage de ceci est que la nouvelle machine d'enroulement, buse autour de la fixation de fil pour les travailleurs qui manipulent la rupture, fuzz grande commodité et la garde, peut être multiplexé dans une large plaie de fil de capacité dans le fil, la vitesse d'enroulement est rapide, Busi poids uniforme et d'aider à améliorer le rendement du produit.

En sixième lieu, le procédé de moulage continu

mouler en continu un article composite, est comprise entre les entrées des matières premières, par le trempage, le moulage, le durcissement, le décapage, de découpe et d'autres processus, l'ensemble du processus jusqu'à ce que le dernier produit fini est obtenu, sont effectuées en continu.

Selon les différents produits produits, le processus de moulage en continu est divisé en processus de pultrusion continue, processus d'enroulement continu et processus de fabrication de planche continue trois.

Enroulement d'un procédé de moulage en continu utilisé pour produire des diamètres différents et des canettes machine d'enroulement de tuyau FRP continu est caractérisé par: une grande efficacité de la production, la qualité et la stabilité du produit, la faible intensité de travail, l'enregistrement des matières premières, de réduire le nombre de noyaux de moule, etc., mais cette technologie des niveaux élevés, des investissements d'équipement, un grand réglable difficile. une autre technique consiste à la technologie d'extrusion de tube en matière plastique et procédé d'enroulement de filaments combinés, d'un tuyau en matière plastique revêtu de verre, le tube en matière plastique extrudé et le mandrin jouent également revêtement anticorrosion Deux fonctions.

procédé de pultrusion est principalement utilisé pour la production de profilés en acier de verre, telles que les barres de verre, en forme de I, angle, rainure, rectangulaire, et le type de profil de section transversale complexe à jeun etc. plus grande machine de pultrusion, il peut être produit en tant que section Profils FRP à action rapide de 800 mm × 800 mm De nouvelles technologies de moulage par pultrusion sont en train d'émerger, telles que les machines de pultrusion RIM, les procédés d'extrusion de profilés de cintrage, etc.

Le procédé de fabrication de panneaux continus utilise principalement du feutre et du tissu de fibres de verre comme matériau de renforcement pour produire en continu diverses spécifications de plaques planes, de plaques ondulées et de panneaux de structure sandwich.

Procédé de moulage en continu des caractéristiques communes: ① le processus de production est avatar entièrement automatisé pour obtenir une efficacité mécanique élevée; ② processus de production continu, la longueur limitée de l'article; ③ produit sans post-traitement, moins de déchets dans le processus de fabrication, pour économiser des matières premières et de l'énergie; ④ qualité et la stabilité des produits, une bonne reproductibilité, rendement élevé, ⑤ facile à utiliser, la main-d'œuvre d'économie, de bonnes conditions de travail, ⑥ faible coût.

Procédé de pultrusion

Le procédé de pultrusion est comme faisceau de fibres de verre continu imprégné de résine de colle, de ruban ou de tissu, sous l'effet de la traction, par moulage par extrusion, le durcissement, la longueur continue du verre produit ne se limite pas aux sections en acier. Ce procédé plus Approprié à la production de diverses sections des profils en plastique renforcés de fibre de verre, tels que des tiges, des tubes, des profils pleins (en forme de I, creux, profils carrés) et des profils ouverts de bande (profils de fenêtre, lames, etc.)

Procédé de moulage composite pultrudé est un procédé spécial, ses avantages sont les suivants: ① contrôle entièrement automatique du processus de production, le rendement élevé de la production; ② teneur en fibres de l'article pultrudé jusqu'à 80%, le trempage effectué sous tension , peut faire jouer pleinement le rôle de matériau de renforcement, de haute résistance; ③ longitudinal de l'article, la force transversale peut être ajustée pour répondre aux exigences de propriétés mécaniques différentes de produits; ④ processus de production sans produit de rebut ne requiert pas de post-traitement, il est plus autre Processus de travail, les matières premières provinciales, la consommation d'énergie; 5 qualité du produit est stable, bonne répétabilité, la longueur peut être coupée.

L'inconvénient du procédé de pultrusion est que le produit a une forme monotone et ne peut produire que des profils linéaires, et que la résistance transversale n'est pas élevée.

(1) Matières premières pour le processus de pultrusion

① matrice de résine dans le processus de pultrusion, le plus largement utilisé est une résine de polyester insaturé, 90 de plus que la quantité de résine présent procédé, en plus des résines époxy, des résines vinyliques, des résines méthacryliques thermodurcissable, une résine phénolique modifiée , Résines ignifuges, etc.

② matière de renforcement de pultrusion avec une matière de renforcement, principalement des produits de fibres de verre, tels que mèches, mat de fibres continues, etc., pour répondre aux exigences spécifiques de performance de l'article, peut être choisi fibres d'aramide, des fibres de carbone et fibres métalliques. Indépendamment Quel type de fibre est utilisé dans le processus de pultrusion, la surface doit être traitée de sorte qu'il peut être bien lié à la matrice de résine.

3. Matériaux auxiliaires Les matériaux auxiliaires pour le procédé de pultrusion comprennent des agents de démoulage et des charges.

(2) Moule de Pultrusion

La technologie de matrice de pultrusion est un outil important, généralement un processus moule en deux parties et la composition de moulage de la préforme. ① préforme (ou imprégné simultanément) après la pultrusion dans le moule, la résine imprégnée matériau de renforcement dans le moule dans le avant que le moule doit être pré-réglé par les éléments de guidage de fil, le moule de préforme est le rôle de matériau de renforcement après immersion, selon les configurations des sections de profil, et former progressivement un moule de préforme taille approximative la forme et la commande, et ensuite dans un moule, ce qui peut garantir l'article section transversale ayant une uniforme quantité de fil. ② matrice de moulage mouler la surface en coupe transversale du produit aire en coupe transversale de manière générale être supérieure ou égale à 10, afin d'assurer que le moule a une résistance et une rigidité suffisantes, la chaleur du chauffage la distribution et la stabilité. la longueur de la pultrusion filière processus de moulage et gels résine vitesse de dessin vitesse de durcissement déterminé pour assurer le durcissement pour obtenir le degré de libération tracé article. acier chromé généralement utilisé, la surface de cavité de moule doit être lisse, résistant à l'usure, ce qui réduit la résistance de frottement est matrice de pultrusion et l'amélioration de la vie.

(3) un procédé de pultrusion

procédé de pultrusion par alimentation de fil, l'immersion, préformée, la forme durcie, la traction et les processus de coupe composées de mèche tirés du porte-bobines, le trempage dans le fil à travers la rainure de drainage de la colle de résine d'imprégnation, puis entrer préformer moule, décharger la résine en excès et les bulles d'air, et ensuite le gel dans le moule, durcie. après le durcissement de l'article est retiré en continu à partir du moule par une machine de traction, et finalement coupé par le dispositif de coupe de longueur fixe. dans le processus de moulage, chaque étape peut avoir différentes façons: l'étape d'alimentation de fil, peut augmenter le mat de fibres continues, le fil enroulé en cercle ou un à trois tissus afin d'améliorer la résistance à la transversale de l'article, l'étape de traction peut être un tracteur à chenilles, peut manipulateur; durcissement peut le moule est durci, le four de durcissement peut également être utilisé, la méthode de chauffage à haute fréquence peut être le chauffage, le métal en fusion peut également être utilisé (métal à point de fusion bas) et analogues.

(4) Autre procédé de pultrusion

En plus des unités verticales et horizontales, le procédé de pultrusion comprend le processus de pultrusion des produits de cintrage, le procédé de pultrusion par injection de réaction et le procédé pultrudé avec des charges.

Procédé d'enroulement continu

Tube enroulé avec un procédé en continu par rapport au tube de verre de longueur fixe a les caractéristiques suivantes: ① une production continue, facile à automatiser et à gérer un durcissement rapide, à haute efficacité; ② nécessite moins un équipement auxiliaire, en particulier inférieure moule nécessaire, à moins de remplacement de produits d'investissement ; ③ longueur du produit peut être coupé, qui utilisent à long (12m ou 15m), peut réduire le nombre de joints de tuyauterie, de réduire les coûts de construction; ④ automatisation des processus de production, le contrôle centralisé des paramètres du processus, la qualité du produit est facile à garantir.

Un autre procédé de fabrication de tuyaux continus utilise la technologie des tuyaux en plastique et des composites de PRF, à savoir la méthode EPF.Le tuyau composite produit par cette méthode est meilleur que le tuyau de verre ordinaire pour l'anti-corrosion et l'imperméabilité.

(1) Matières premières enveloppées en continu

Les matières premières utilisées pour l'enroulement continu doivent satisfaire aux exigences d'utilisation du produit et aux exigences du procédé.

① Le tube de verre et le matériau de renforcement en PVC / FRP exigences de production de tube composite, le matériau de renforcement a une variété de mat de surface, aiguilleté haché mat de fibres de verre ou un mat de surface combinée avec le tapis composite, roving.

② tube en résine matrice continue de résine de résine de polyester insaturé enroulé est principalement un exigences du processus continu de résine de tuyau enroulé sont: viscosité convenables, des fibres facilement imprégnés, à long temps de gel, de courtes durées de durcissement, exotherme bas de durcissement, un faible retrait durci .

③ matériaux auxiliaires pour augmenter la rigidité du tuyau, en ajoutant souvent du sable de quartz, qui est ajouté en une quantité allant jusqu'à 30% (maximum). Film de polyester pour un agent de démoulage, couper la bande de film ayant une largeur double de la largeur de la bande, est tour enroulé 1 / 2.

(2) processus d'enroulement continu

le tube préimprégné enroulé avec un fil de fibre de verre continue ou une courroie (ou dip courant), selon la règle de conception de l'enroulement enroulé sur le mandrin, le moulage par durcissement thermique externe et interne, mourir sur la bande au niveau du noyau entraîné en continu à avant d'avancer, la libération, puis coupé à la longueur après le durcissement secondaire tout en changeant le diamètre, le mandrin ne peut être nécessaire de remplacer le broyeur à tube, le processus est le suivant:

Procédé de fabrication de carton continu

processus de prise de plaque continue a commencé après la Seconde Guerre mondiale par la conversion de la défense ère industrielle FRP, a commencé à étudier en Chine depuis le début de 1965, la première étude est réussie production de chlorure de polyvinyle renforcé de maille en acier de tôles ondulées rouges, forme d'onde croix de produit watts, développé dans les années 1970 Shanghai en une ligne de production de fibre de verre de polyester d'onde longitudinale, de 80 ans a présenté trois lignes de production de feuille continue, la technologie de production du niveau avancé international.

FRP industrie de la construction de tôle ondulée est la plus grande quantité d'un produit est principalement utilisé pour les travaux de construction temporaires, bâtiments industriels et agricoles lumière de toit à effet de serre par rapport à l'amiante classique, poids léger, de haute résistance, résistance aux chocs, perméable Légères et belles caractéristiques durables.

FRP onde de plaque et de la plaque d'onde de cisaillement se divise en deux longitudinaux des plaques, la direction plaque d'ondulation plaque d'onde longitudinale est parallèle aux grands côtés, la feuille ondulée direction transversale perpendiculaire aux grands côtés de la plaque. En ce qui concerne une forme ondulée, en forme de arc de cercle type à onde continue ondulation en forme continue et discontinue en forme ondulée.

Procédé de fabrication de plaque continue, intérieure et sensiblement la même, mais légèrement différente structure locale dans les mesures du processus et de l'équipement.

Sept procédé de moulage composite thermoplastique

Matériau thermoplastique composite est une fibre de verre, fibre de carbone, fibre d'aramide résine thermoplastique renforcée est un nom générique de différents étrangers lesdits FRTP (fibre Rinforced Thermo Plastique). Depuis une résine thermoplastique et les matériaux de renfort différentes espèces, son procédé de fabrication et constituée d'un matériau composite La performance varie considérablement.

Du point de vue du processus de production, les matériaux composites plastiques sont divisés en matériaux composites renforcés de fibres courtes et en matériaux composites renforcés de fibres continues: (1) Processus de moulage par injection de matériaux composites renforcés à fibres courtes 2 Processus de moulage par centrifugation. (2) Composites continus renforcés par des fibres et renforcés par des fibres longues 1 Moulage préimprégné: 2 moulages en forme de feuille d'estampage, 3 moulages sous pression en feuilles, 4 moulage par pré-imprégnation, 5 moulage par pultrusion.

Les propriétés spéciales des composites thermoplastiques sont les suivantes:

(1) Les composites thermoplastiques basse densité et haute résistance ont une densité de 1,1 à 1,6 g / cm3, ce qui représente seulement 1/5 à 1/7 de l'acier et 1/3 à 1/4 plus léger que le verre thermodurci. La masse de l'unité gagne en résistance mécanique.En général, qu'il s'agisse de plastique général ou de plastiques techniques, avec des fibres de verre renforcées, il obtiendra un effet d'amélioration supérieur et améliorera la résistance de l'application.

(2) Conceptabilité de la liberté de performance Les propriétés physiques, chimiques et mécaniques des grands composites thermoplastiques sont définies par une sélection rationnelle des types de matières premières, des proportions, des méthodes de traitement, de la teneur en fibres et des méthodes de stratification. Le matériau du matériau de matrice est beaucoup plus que le matériau composite thermodurci, de sorte que le degré de liberté dans la conception du matériau est beaucoup plus grand.

(3) les propriétés thermiques de la température de plastique commune de 50 ~ 100 ℃, renforcé avec des fibres de verre, peut être augmentée à 100 ℃. Température de déformation à la chaleur de nylon 6 était de 65 ℃, avec 30% de fibre de verre renforcé, la température de déformation à la chaleur peut être augmentée à 190 ℃. polyétheréthercétone la résine de la résistance à la chaleur jusqu'à 220 degrés.] C, avec 30% de fibre de verre renforcé, la température peut être augmentée à 310 deg.] C, de sorte que la résistance thermique élevée, des composites thermodurcissables inaccessible . coefficient de dilatation linéaire que les composites thermoplastiques non-plastique renforcé bas de 1/4 à 1/2, pour réduire le retrait de l'article pendant le moulage, d'améliorer la précision dimensionnelle des produits dont la conductivité thermique est de 0,3 ~ 0.36W (m · K) , Similaire aux composites thermodurcis.

(4) résistance chimique de résistance aux produits chimiques du matériau composite, est principalement déterminée par les propriétés du matériau de la matrice, de nombreux types de résine thermoplastique, la résine chacun a ses propres caractéristiques anti-corrosion, et par conséquent, selon l'environnement et peuvent composite des médias Les conditions, la résine de base préférée, peuvent généralement répondre aux exigences d'utilisation Les composites thermoplastiques sont supérieurs aux composites thermodurcis en résistance à l'eau.

(5) Propriétés électriques Les composites thermoplastiques généraux ont de bonnes propriétés diélectriques, ne réfléchissent pas les ondes radio et ont de bonnes performances micro-ondes.Le composite thermoplastique ayant un taux d'absorption d'eau inférieur à celui du verre thermodurcissable, ses propriétés électriques sont supérieures à celles-ci. L'ajout de matériaux conducteurs dans les composites thermoplastiques améliore leur conductivité électrique et empêche l'électricité statique.

(6) Recyclage des déchets Les matériaux composites thermoplastiques peuvent être traités et moulés de manière répétitive, les rebuts et les coins peuvent être réutilisés sans polluer l'environnement.

Comme les matériaux composites thermoplastiques ont un grand nombre de propriétés spécifiques supérieures à FRP thermodurcissable, large gamme d'applications, l'analyse de l'application à partir de l'étranger, principalement utilisés dans l'industrie de fabrication de véhicules composites thermoplastiques, de l'industrie électromécanique, corrosion chimique et les projets de construction.

1, processus de moulage par injection

Le moulage par injection est le procédé principal de fabrication d'un matériau composite thermoplastique, il a une longue histoire, les plus largement Ses avantages sont les suivants: cycle court de moulage, la consommation d'énergie minimum, de haute précision, un commutateur peut être moulé l'article avec un complexe et l'insert, un moule peut produit plusieurs produits, le rendement élevé de production. inconvénient ne produit pas un article composite renforcé de fibres de moule et de haute qualité. conformément à l'état actuel de la technique, le produit moulé par injection maximale est de 5 kg, le minimum de 1 g, cette méthode est principalement utilisée Pour produire une variété de pièces mécaniques, produits de construction, boîtiers d'appareils, matériaux électriques, accessoires de véhicules et ainsi de suite.

2, processus de moulage par extrusion

Moulage par extrusion d'un article composite thermoplastique est l'un des processus largement production. Sa principale caractéristique est un processus de production continu, le rendement élevé de production, un matériel simple, être facile à apprendre, etc. procédé d'extrusion utilisé pour produire des tubes, des tiges, . section transversale déformée et les produits en forme de plaque tel que la fibre de verre renforcé renforcées fenêtres de process de tuyau en plastique en forme de profil de section transversale, il y a un marché important dans le moulage par extrusion de l'article composite est la suivante:

3, procédé de moulage par enroulement

Appareil selon les principes du procédé d'enroulement filamentaire et avec un enrouleur composites thermoplastiques de verre thermodurcissable en tant que matériau de renforcement est différent de celui des stratifils de verre enroulées article composite thermoplastique, mais après trempage (résine thermoplastique) du fil pré-imprégnés. Ainsi, augmenter dans la machine d'enroulement de fil nécessaire préchauffer le pré-imprégné et le rouleau de chaleur et de pression moyens lors de l'enroulement, le premier préimprégné de fil est chauffé au point de ramollissement, le point de contact avec le moule à noyau chauffée, et en appuyant sur rouleau, soudés Devenez un tout.

4, composites thermoplastiques pultrudés

Sensiblement similaire au matériau composite thermoplastique par un procédé de pultrusion thermodurcissable aussi longtemps que la fibre de verre pour transformer dans le moule avant le procédé d'immersion, la production de renforts de PRF thermodurcissables peut utiliser le dispositif pour produire un matériau composite thermoplastique a deux produits pultrudés .: On est trempé par une bande de fils préimprégnés ou de préimprégné, l'autre est non trempé des fibres ou du ruban adhésif.

5, couche de soudure légale

Cette méthode utilise la soudabilité de matériaux composites thermoplastiques pour produire des matériaux en feuilles composites: La première méthode consiste à placer une couche de préimprégné (généralement de 500 mm de largeur) sur l'établi et à actionner la deuxième couche de matériau de trempage. Le soudeur permet au préimprégné de passer sous le rouleau de presse, le soudeur chauffe les préimprégnés supérieur et inférieur en même temps en quelques secondes.Lorsque la machine avance, la pression préimprégnée sur le rouleau de presse (0.3MPa) Sous l'action de la liaison en un.Si répété, peut produire n'importe quelle épaisseur de la plaque.

6, procédé de formation de presse de produits de bâti de feuille thermoplastique

Les produits de moulage de feuilles thermoplastiques sont différents du moulage par compression SMC thermodurcissable dans l'emboutissage et le formage.Il faut d'abord préchauffer la billette, puis placer un moule pour le moulage par compression.

7, technologie de connexion composite thermoplastique

Beaucoup liaison thermoplastique en matériau composite, par exemple, être comme suit: ① pour riveter le rivet emboutissage composites thermoplastiques sont généralement renforcés avec des fibres continues de matière plastique thermoplastique, de préférence de fabrication de la construction de tiges pultrudé, pré-rivet. chauffé à une température de déformation plastique peut être pressurisé, le rivet doit être étroitement adapter l'ouverture, pas si grand ni petit. boulons peuvent également être utilisés. avantage de matage est bonne résistance aux chocs, à la corrosion électrochimique, pas cher. ② soudage procédé de soudage de matériaux composites thermoplastiques, la surface de soudage doit être chauffé à l'état fondu du matériau de jonction, puis en appuyant sur les genoux, de sorte que le contact est solidaire d'un composite principe de soudage par soudage de matière plastique est similaire, mais il faut noter que la fibre de renforcement soudage par effet ne peut pas être beaucoup plus réduite. ③ procédé de soudage bout à bout de tuyau pour tuyau composite thermoplastique de soudage bout à bout ont une crosse directe soudage de deux types de renfort et d'amarrage. l'avantage de ce mode de liaison est un procédé simple, sur le site de construction peut être, sans usinage des tubes, haute résistance de connexion, ne sont pas facilement inconvénient cassé. est le processus coût élevé et exigeant, pour assurer une dimension d'ajustement serré. ④ enroulement soudage préimprégné Lors du soudage manuellement ou mécaniquement le long de l'enroulement, le pistolet de pulvérisation à la flamme avec le même point de contact est chauffé et fondu, de sorte que l'élément de liaison est du ciment. Prepreg sélectionner, et faire attention à la direction de la teneur en fibres. Cette méthode est plus pratique, est relié à la matière conserve une bonne performance, mais facile à phénomène de chauffage inégal. cette méthode de soudage par ultrasons ⑤ feuille est chauffée pour être joints soudés avec des ondes ultrasonores, la force de liaison généralement plus élevée peut être obtenue.

Huit autres processus de moulage

Autre procédé de moulage de composites à matrice polymère, se réfère principalement à un moulage par centrifugation, un processus de moulage par coulée, d'une résine à mouler le réservoir en élastomère (le MCE), le moulage par injection par réaction renforcée (RRIM) et analogues.

1, le moulage centrifuge

Procédé de moulage centrifuge dans la production de produits composites, principalement pour la fabrication de tuyaux (chaleur du sol), qui est une résine, des fibres de verre d'un certain pourcentage, et des charges sont ajoutées dans la cavité de moule et un procédé de rotation, en se fondant sur la rotation à grande vitesse , Rendre le matériau compacté et solidifié.

le tube centrifuge de pression dans la conduite de verre en deux tuyaux sans pression, en utilisant une pression de 0 ~ 18MPa. Ce diamètre du tube φ400 ~ φ2500mm est généralement le diamètre maximal de 5 m ou jusqu'à φ1200mm diamètre au-dessus des résultats économiques optimales, La longueur du tube de centrifugeuse est de 2 ~ 12m, généralement 6m.

De nombreux avantages tube de verre centrifuge, le verre par rapport aux tuyaux en béton et de l'acier ordinaire, de haute résistance, de poids léger, la corrosion, l'usure (5 à 10 fois plus que des tuyaux en amiante-ciment), l'énergie, l'endurance (plus de 50 ans) et complète Ingénierie faible coût, en particulier dans des tuyaux de grand diamètre et analogues; par rapport au tube de verre de sable d'enroulement, caractérisé par sa rigidité maximale et un faible coût, la paroi peut être conçu comme un procédé structure multicouche selon leur fonction tube stable qualité centrifuge, la consommation de matière première. moins, son coût global est plus faible que l'acier. tubes à centrifuger en verre qui 15 m de profondeur, et peut être pressé avec le vide externe. l'inconvénient est que la surface intérieure ne suffit pas lisse, les caractéristiques hydrauliques relativement médiocres.

La tuyauterie centrifuge de FRP a une perspective large d'application Ses applications principales incluent: tuyau d'approvisionnement en eau et de drainage d'ingénierie, tuyau d'injection d'eau de champ pétrolifère, tuyau d'égout, tuyau chimique anti-corrosif et ainsi de suite.

(1) Matières premières

Les matières premières pour la production du tube de centrifugeuse sont la résine, la fibre de verre et la charge (poudre et charge granulaire).

La résine est la résine de polyester insaturé la plus largement utilisée, selon l'utilisation des conditions et des exigences de processus pour choisir la catégorie de résine et l'agent de durcissement.

un matériau de renforcement primaire de travail est de la fibre de verre et de ses produits. Fibre de verre mat de fibres continues, de tissu unidirectionnel et du tissu maille, la production de l'article en forme de coupe, peut être formée première préforme de verre, puis dans le moule.

Les charges pour les produits d'emballage avec une rigidité accrue, l'épaisseur, de réduire le coût, le type de charge choisie en fonction des besoins, le quartz généralement du sable, la poudre de quartz, de la poudre de diabase.

(2) Flux de processus

Procédé de centrifugation de tuyaux est la suivante:

Centrifugation tuyau d'alimentation avec le processus de moulage d'enroulement différents, le système d'alimentation de résine, des moyens d'alimentation fibres et de charges peut être monté sur un petit mouvement alternatif uniforme.

(3) moule

tube de verre moule centrifugation, principalement en acier, et séparation du moule assemblé unitaire de deux manières: moins de tube de moulage φ800mm, avec intégrale, le moule est plus grand que le tube de φ800mm, il peut être assemblé.

conception de moules pour assurer une résistance et une rigidité suffisante, pour empêcher la rotation, les vibrations lors de la déformation par l'organe de tube de moulage, la tête, composition de soin des pneus. corps tubulaire soudé est réalisé en tôle d'acier, le petit diamètre corps de tube en acier sans soudure disponible. effet d'augmenter la résistance de la pointe de filière tube de tête et pour empêcher le rôle sortie matériau Tropsch est de soutenir moule pour bandage pneumatique, transmet la force de rotation, le moule est mis en rotation dans une centrifugeuse à grande vitesse, la surface interne du corps de tube de moulage doit être plane, lisse, généralement la finition et le polissage devrait assurer l'éjection lisse.

2, couler le processus de moulage

La coulée de moulage principalement utilisé pour produire des articles composites en fibres non-renforcés, tels que le marbre artificiel, bouton, piégeant les spécimens animaux et végétaux, de l'artisanat, de l'agent de fixation d'ancrage, tels que des panneaux décoratifs.

moulage de coulée est relativement simple, mais pour produire des produits de haute qualité, technique qualifiée est requise.

(1) processus de production de bouton

Les boutons de la distribution de résine de polyester, a une dureté élevée, une bonne brillance, une résistance à l'abrasion, à chaud, la résistance de nettoyage à sec, de nombreuses variétés et des prix bas, à la maison et à l'étranger ont maintenant remplacé les boutons de plexiglass, boutons représentant Plus de 80% du marché.

boutons de production principale matière première est une résine de polyester insaturé, un agent de durcissement (méthyléthylcétone initiateur de peroxyde employé) et des matériaux auxiliaires (y compris la pâte, la poudre de nacre, des agents thixotropes et analogues).

boutons en polyester, selon la méthode de coulée centrifuge de production de barres de mastic, une tige ou une plaque d'abord fait, et ensuite par une planche à découper, coupé dans la barre de bouton, puis par traitement thermique, aux rayures de surface, grattent le fond, le fraisage, le perçage, le polissage Processus tels que les boutons.

(2) Processus de production de pierre artificielle

Pierre artificielle avec une résine de polyester insaturé et des charges apportées par le choix de différentes charges, la pierre artificielle, transformées en marbre artificiel, l'onyx artificiel, le granit et le béton de polyester artificiel.

La production de la pierre artificielle matière première est une des résines polyester insaturé, des charges et des pigments: ① une résine produite en pierre artificielle de la couche de résine de facette et les deux couches structurelles, un retrait de la résine de la couche décorative de surface respectifs requis est faible, la ténacité, la dureté, la résistance à la chaleur, à l'abrasion, l'eau et analogues, tandis que les exigences du toner facilement. résines phtaliques Xu oct-hexanediol pour pierre artificielle, de la résine Xu isophtalique oct- d'hexanediol utilisé dans la production d'articles sanitaires. système guérir, le peroxyde de méthyl-éthyl-méthyl classique, le naphténate de cobalt solution. ② production de remplissage de l'emballage il y a beaucoup de pierres artificielles, des charges de marbre artificiel produit sont de la poudre de marbre, poudre de quartz, la poudre de dolomite, de la poudre de carbonate de calcium, la production de granulés de granit artificiels avec des charges sont classés, différentes variétés de granit pierre agrégats avec des couleurs différentes, produisant des charges en agate humains ont une certaine transparence, l'hydroxyde d'aluminium utilisé en général ou de l'oxyde d'aluminium et analogues. ③ pigment coloré nécessite le pigment produisant de la pierre artificielle, le marbre artificiel ou d'un système artificiel baignoire agate, devrait sélectionnez la chaleur, la pâte de couleur de l'eau, l'artisanat et la fabrication du panneau décoratif, d'utiliser la lumière, des pigments durables et résistants à l'eau.

La production de marbre artificiel, des plaques en granit avec des matériaux de moulage sont en fibre de verre, acier inoxydable, plastique, verre et similaires. Production de modèle de la plaque en pierre artificielle, le lissé de surface, le lustre, la rigidité et une résistance suffisante pour résister à la contrainte thermique pendant la production , Manutention des charges, collisions, etc.

3, technologie de moulage de résine de stockage d'élastomère

réservoir de résine de moulage en élastomère (Elastic Reservir Molding, ERM) est une nouvelle technologie dans les années 1980 en Europe et en Amérique, qui est un matériau souple (mousse de polyuréthane à cellules ouvertes) en tant que matériau de coeur et pénètre dans la pâte de résine. Cette pâte a été imprégné d'une résine à gauche dans le matériau en mousse formant la bonne ERM intermédiaire, de sorte que les produits en mousse densité réduite faites de GRE, ont augmenté la rigidité et la résistance au choc, il peut être considéré comme une structure en sandwich presse article moulé.

ERM et SMC, en tant que composé à mouler en feuille est moulé appartiennent, mais puisque la structure sandwich ayant la configuration ERM, donne supérieur aux caractéristiques SMC: (1) poids léger: rapport de couverture faite de GRE et article SMC plus léger que 30%, la rigidité spécifique (2) article d'ERM que SMC, les articles en aluminium et en acier, haute (3) viennent en prise dans la résistance aux chocs: à la même renfort teneur en matière, ERM supérieure à la résistance au choc de la SMC plusieurs, (4) de hautes propriétés physiques et mécaniques: en même renforcer la teneur en la matière, les propriétés physiques et mécaniques supérieures à SMC article article ERM; (5) les coûts d'investissement faible: ERM plus simple que l'unité de machine de moulage SMC, d'un article moulé rapport de pression ERM les produits SMC sont environ 10 fois plus faible, il est possible d'utiliser une presse de faible tonnage et la production d'un matériau à faible résistance dans l'article de GRE de moule, ce qui réduit l'investissement en construction.

ERM ERM dans le processus de production pour la production de produits et de produits de moulage ERM deux processus:

(. 1) production ERM ERM de matières premières pour le procédé de production de mousse de polyuréthane à cellules ouvertes, de divers produits en fibres (telles que des fibres de verre, fibres de carbone, de mat à fils coupés en fibres d'aramide, de mat à fibres continues, mèches tissées, etc.) et diverses résines thermodurcissables son procédé de production est le suivant: dans la première unité est à l'écoute sur le MCE mousse de polyuréthane à cellules ouvertes imprégnée d'une pâte de résine, en appliquant à la mousse d'essuie-glace de résine confus, avec un rouleau de pression pressant la pâte de la résine dans les pores de la mousse, puis le composite en mousse à deux couches ensemble, et enfin prévu des mats de fibres de verre ou d'autres articles en fibres dans les surfaces supérieure et inférieure, en matériau sandwich ERM, coupées en taille appropriée pour le stockage ou le moulage à la presse.

(2) Procédé de fabrication d'articles ERM ERM par rapport aux autres produits du procédé de la matière à mouler thermodurcissable (tissu de fibres de verre ou mat de préimprégnés, de SMC, etc.) nécessitent un durcissement moulé à chaud, mais beaucoup plus faible que la pression de moulage SMC, environ C'est 1/10 de la pression de moulage de SMC, 0.5 ~ 0.7MPa.

ERM est utilisé principalement dans l'industrie de la technologie automobile de matériaux de construction légers et les matériaux composites. Etant donné que le matériau de GRE présente les caractéristiques d'une structure en sandwich, il est approprié pour la production de grands éléments structurels d'une combinaison de divers nappe de lumière, les maisons mobiles, radôme, la porte Les produits de l'industrie automobile comprennent les remorques à bagages, les housses, les tableaux de bord, les pare-chocs, les portes et les panneaux de plancher.

4, la technologie améliorée de moulage par injection de réaction

Le moulage par injection à réaction renforcée (RRIM) consiste à utiliser un impact à haute pression pour mélanger deux matériaux monomères et matériaux de renforcement à fibres courtes et les injecter dans la cavité du moule pour former un produit par une réaction de durcissement rapide. Méthode: Si aucune armature n'est utilisée, on parle de moulage par injection de réaction (RIM) .Lorsque l'on utilise un renforcement continu par fibres, on parle de moulage par injection à réaction structurelle (SRIM).

Les matières premières de RRIM sont divisées en matériaux de résine et de renforcement

④ Après que le mélange de monomères; ① doit être composé de deux monomères ou plus; ② monomère reste stable à température ambiante; ③ viscosité appropriée, facilement pompé: (1) Production d'une résine système de résine RRIM exigences suivantes devraient LAG , Peut durcir rapidement, 5 réaction de durcissement ne produit pas de sous-produits.Le plus largement utilisé est la résine de polyuréthane, la résine de polyester insaturé et la résine époxy.

Généralement utilisé un matériau de renforcement (2) de renforcement des poudres de fibres de verre de la matière, de fibres de verre et des perles de verre. Pour augmenter la résistance de liaison de la résine et de matériau de renforcement, les matériaux de renforcement avec un traitement amélioré de la surface de l'agent de couplage.

caractéristiques du procédé RRIM: ① le grand degré de liberté dans la conception, peuvent produire des pièces de grandes dimensions; ② la pression de moulage est faible (0,35 ~ 0,7 MPa), le moulage par réaction, la contrainte sans moulée, chauffer un petit produit dans le moule, l'article ③ rétrécissement , une bonne stabilité dimensionnelle, car un grand nombre de charges ajoutées et les matériaux de renfort, réduisant ainsi le retrait au durcissement de la résine, procédé simple ④ Elément article; ⑤ produits de bonne qualité de surface, la poudre de verre et des perles de verre peut améliorer la résistance à l'usure et résistance à la chaleur de l'article ; ⑥ équipement est simple, des coûts d'outillage, temps de cycle courts, produits à faible coût.

articles RRIM est le plus grand utilisateur of Automotive Engineers, ne pare-chocs, tableaux de bord, des produits à haute résistance peuvent être faites matériau structurel RRIM automobile, la matière de support en raison de ses performances de court cycle de moulage peut être conçu, l'ingénierie électriquement isolant, dans l'ingénierie de corrosion , Industrie mécanique et instrumentation à la place des plastiques techniques et des applications d'alliages de polymères.

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