Исследование, опубликованное в журнале «9th Nature», показало, что исследователи в США предложили новый метод затвердевания высокомолекулярных полимеров, который, как ожидается, значительно снизит потребление энергии и стоимость сильных, легких материалов для производства самолетов и автомобилей. Преимущества для бизнеса.
Ведущий автор статьи Скотт Уайт, профессор Университета штата Иллинойс в Урбана-Шампейн, сказал, что, принимая пример изготовления самолетов, процесс излечения крупных частей пассажирских самолетов занимает 24 часа и завершается при температуре около 180 градусов по Цельсию. Ряд реакций может потреблять более 96 000 кВтч и вырабатывать более 80 тонн углекислого газа. Новый метод может снизить потребление энергии на 10 порядков по сравнению с традиционными процессами подготовки, и на 2 порядка меньше времени.
Исследователи из Университета штата Иллинойс в Урбана-Шампейн обнаружили, что использование источника тепла, аналогичного «гладильному железу» для прикосновения к углу поверхности материала, может инициировать каскадную реакцию. После того, как реакция будет включена, внутренняя энергия реакции полимеризации может быть повышена. Реакция, не требует большей внешней энергии, может заставить материал «вылечить». Отверждение - это процесс материала от низкомолекулярного до полимера.
Исследователи также попытались инициировать каскадную реакцию из обоих углов одновременно с тем, чтобы ускорить реакцию. Результаты показали, что до тех пор, пока контроль будет установлен, соединение не образует тепловой пик, влияющий на качество материала.
В настоящее время исследовательская группа может безопасно готовить высококачественные полимерные материалы в лабораторных условиях. Поскольку эта технология совместима с используемыми в настоящее время производственными процессами, она, как ожидается, будет использоваться для крупномасштабного производства в будущем.