현재, 전기 자동차, 에너지 저장 배터리 및 전 세계적으로 다른 새로운 에너지 산업 발전이 빠르게. 이상적인 에너지 저장 요소로 인식, 리튬 배터리 전원도 큰 관심사입니다. 코터 키 공정 장비 전원 리튬 배터리 극 조각의 생산이다. 현재, 리튬 전지 폴 피스 메인 나이프 코팅 법, 롤 코팅 법, 슬롯 다이 전송 형 등이. 동작 I가 세 코팅 방법은 칼을 이용하여 접촉 일반 실험실 장비를 가지고 3C 배터리는 롤러 코팅 이송 방식을 채택하고 전원 배터리는 슬릿 압출 방식을 사용합니다.
스크레이퍼 코팅
1 일은, 코팅 롤 호일 기판 후 슬러리 탱크와 직접 접촉하고, 과잉 된 슬러리를 호일 기판 상에 도포 된베이스 코팅 롤러 블레이드, 블레이드와베이스 사이를 통과 물질 사이의 간극은 코팅 두께를 결정하고, 과량의 슬러리를 환류 긁어되고, 이에 의해 기판 표면에 균일 한 피막을 형성한다. 메인 블레이드 형 또는 칼날의 콤마. 콤마 코팅 헤드는 키 부재의 쉼표의 에지 형상으로 생성하는 과정을 따라 일반적으로 둥근 롤 표면의 도포량 및 점도 및 높은 고형분 슬러리 코팅의 정확도를 제어하기 쉽고, 높은 강도 및 경도를 갖는 이러한 블레이드 재료.
그림 1 쉼표 블레이드 코팅 도표
롤러 이송
코팅 롤러의 회전은 슬러리를 구동하고, 스퀴지 블레이드 갭은 슬러리 전달량을 조정하는데 사용되며, 슬러리는 백 롤러 및 코팅 롤러의 회전에 의해 기판으로 전달된다.이 공정은도 2에 도시된다. 롤러 코팅 전사 코팅은 두 가지 기본 공정 : (1) 코팅 롤러가 계량 롤러의 틈을 통해 슬러리를 회전시켜 슬러리 층을 일정 두께로 형성하는 단계, (2) 슬러리 층의 일정한 두께가 슬러리를 반대 코팅 롤러 및 백 롤러를 통해 전달한다. 호일에 코팅을하십시오.
그림 2 롤러 코팅 공정의 개략도
슬롯 압출 코팅
정밀한 습식 코팅 기술의 일종으로,도 3에 도시 된 바와 같이, 코팅액이 소정 압력에서 코팅 다이의 갭을 따라 가압되고 분사되어 기판으로 전달되는 작동 원리가있다. 천 방법은 빠른 코팅 속도, 고정밀도 및 균일 한 습윤 및 두꺼운 코팅과 같은 많은 장점을 가지고 있으며 코팅 시스템은 밀폐되어 코팅 공정 중 오염 물질의 침입을 방지하고 슬러리 이용률이 높으며 슬러리가 안정된 특성을 유지할 수 있습니다. 동시에 다층 코팅이 가능하며, 슬러리 점도와 고형분 범위에 따라 달라질 수 있으며, 전사 코팅 공정에 비해 적응력이 강합니다.
그림 3 슬롯 압출 코팅 도식
안정되고 균일 한 코팅을 형성하기 위해서는 코팅 공정에서 동시에 다음 조건을 만족시켜야합니다.
(1) 슬러리 성질이 안정하고, 침전이 일어나지 않으며, 점도, 고형분 등이 변하지 않는다.
(2) 슬러리 공급이 안정적이며, 균일하고 안정한 유동이 다이 내에 형성된다.
(3) 코팅 창 내의 코팅 공정은 다이 헤드와 코팅 롤 사이에 안정적인 유동장을 형성합니다.
(4) 호일은 안정적이고 벨트가 미끄러지지 않으며 심한 지터와 주름이 발생합니다.
중요한 공정 매개 변수는 동작 윈도우 외부에 공정 파라미터의 범위는 코팅 결함을 생성 할 때, 실제 제조에서는, 슬릿 코팅 조작 화면이다 코팅. 결함 유형과 피막의 수는 다른 이유로 발생할 주로 리튬 이온 배터리 슬롯 압출 코팅, 일반적인 여러 결함을 분석하고이 문서와 대응하는 솔루션. 결함 공통 점결함 에지 효과 톱니 결함.
1 점 결함
1.1 공극률 : 첫째, 버블 발생 (단계, 수송 과정, 도포 혼합 공정), 핀홀 결함, 막 표면에 핀홀 버스트 형성을 내부 층의 막 표면에 대한 습윤 필름 기포 이동을 이해하기 쉽게 거품 주로 공기 방울이 결함 교반하고, 코팅 공정, 코팅 액체 운반 하였다.
1.2 이물질 수축률 : 각종 입자 (먼지, 오일, 금속 입자 등) 습윤 입자의 멤브레인 표면적에 낮은 표면 장력의 존재 하에서 이물질 결과의 존재를 생성하는 입자의 주위에 액체 필름은 발광 형상으로 형성되는 도트의 수축을 마이그레이션. 결함이 있습니다 (그림 4 참조). 주요 예방 조치는 유체 여과 및 철 제거, 환경 먼지 제어 및 기판 표면 청소입니다.
그림 4 외부 입자의 표면 장력이 낮아 코팅 유체가 주변 지역으로 이동 함
돌기 130가 합산. 불균일 슬러리를 교반하는 경우에 도시 된 바와 같이, 도전 제를 분산되지 않고, 그와 같은 결함을 생산 응집체를 형성한다 (5)은 시트면 투영 증폭의 매우 큰 영역을 나타 관찰 된 바에 따르면, 이것은 도전 제의 덩어리 인 것을 발견했다.이 결함은 주로 슬러리 혼합 공정을 개선하여 제거하는 것이다.
그림 5 골재 입자의 SEM 형태
2 선형 결함
2.1 스크래치 : 그림 6과 같이 코팅 방향과 평행 한 얇은 영역이나 새는 호일 선을 선하십시오.
그림 6 코팅 된 폴 피스의 스크래치 결함
• 가능한 원인
- 슬릿 갭 또는 코팅 갭에 이물질 또는 큰 입자가 붙음
- 기판의 품질이 좋지 않아 코팅 롤러와 후면 롤러 사이의 코팅 갭에서 이물질이 멈추게됩니다.
- 금형 립 손상
• 대책
- 립이나 코팅 틈에서 입자를 제거하고 다이 립을 확인하십시오.
2.2 수직 바 : 그림 7과 같이 코팅 방향에 평행 한 주름.
그림 7 코팅 된 폴 피스의 수직 줄무늬 결함
• 가능한 원인
- 보통 코팅 창 근처의 상한선 한계에서 발생하며 얇은 코팅이 더 두드러집니다.
• 대책
- 페이스트의 점도 조정
- 코팅 속도 감소
- 코팅 롤러와 후면 롤러 사이의 코팅 갭을 줄입니다.
2.3 횡 패턴 (transverse pattern) : 코팅 방향에 수직 인 일정한 간격으로 생성 된 주름 또는 선.
• 가능한 원인
- 기계적 충격
- 주행 속도 변동
- 슬러리 공급 흐름의주기적인 변동
• 대책
- 기계적 방해 주파수가 수평 줄무늬의 주파수와 같은지 확인하십시오
3 가장자리 효과
3.1 웨빙 : 코팅 공정 종종 두꺼운 가장자리에 도시 된 바와 같이 습윤 필름 (8)의 가장자리에서, 처음에, 두꺼운 가장자리 웨빙 재료 이주 드라이브의 표면 장력 발생 중간 박막 현상. 중간보다 더 얇은, 용매 증발 속도 비율은, 고형분의 에지가 표면 장력이 중간 습윤 필름 표면 장력의 가장자리보다 더 큰 경우, 신속하게 상승 액체 구동 크고 빠른 용매 증발의 에지에서의 표면 장력은 내부 모서리로 이동 건조 후의 두께의 가장자리를 형성한다.
건조 공정 중에 웨빙 현상도 8
현상 두꺼운 코팅면 예방 및 완화 방안이 현상의 두꺼운 쪽이 단점 결함이다 :
(1) 슬러리 유량이 일정한 경우, 슬릿 사이즈를 작게하면, 슬러리의 출구 속도가 높아져서 슬러리의 드래그 비가 감소하여 두꺼운 엣지 코트의 두께가 감소하지만 슬릿의 크기는 작아진다 다이 내부의 압력이 더 크고 다이 출구 모양이 확장되어 코팅 두께가 고르지 않게되어 더욱 정밀한 코팅 장비가 필요합니다.
(2) 코팅 갭의 감소는 두꺼운 엣지 코팅의 두께와 폭을 감소시킬 수있다.
(3) 계면 활성제 등을 첨가하여 슬러리의 표면 장력을 감소시켜 건조 공정 중에 슬러리가 주조 공정의 가장자리로 압출되도록한다.
(4) 슬릿 개스킷의 출구 형상을 최적화하고, 슬러리 유속의 방향 및 크기를 변경하고, 에지 슬러리의 응력 상태를 감소 시키며, 슬러리의 에지 팽창 효과를 약화시킨다.
