Nordson lanzó BKG® El secador de partículas es su primer usuario Domo Engineering Plastics GmbH Para reducir el tiempo de mantenimiento 70% Tanto como sea posible, mejorando así la eficiencia de producción.
Este secador de partículas, diseñado para trabajar con el sistema de granulación BKG® de Nordson, incorpora el último diseño para reducir significativamente el tiempo y los costos asociados con el reemplazo de piezas "gastadas", y responde cómodamente a las personas que llenan fibra de vidrio y Desafíos derivados del uso creciente de otros materiales abrasivos Nordson presentará esta secadora en la feria NPE2018 (stand W2525).
BKG® Secador de partículas
Este diseño de secadora reduce el número, la complejidad y el costo de los componentes que están sujetos a desgaste, lo que los hace más fáciles de mantener o reemplazar. Aunque el aspecto general y la huella de la nueva secadora son similares a las de una secadora BKG estándar, El resultado también es bastante bueno, pero la configuración de los componentes portátiles es bastante diferente. El nuevo diseño simplifica el mantenimiento y requiere solo una persona para realizar tareas de mantenimiento, lo que puede reducir el tiempo de inactividad de la producción.
Matthias Köhler Domo Engineering Plastics GmbH Alemania Plame Nitz gerente de operaciones de la planta, dijo: 'Nuestro tiempo de mantenimiento se ha reducido hasta en un 70 por ciento en la actualidad, estamos en condiciones de determinar los intervalos de mantenimiento específicas, y por lo tanto más capaces de planificar el futuro y se espera que parar. Time. 'Domo es el primer usuario del nuevo secador de partículas y lo instala en una línea existente de peletización submarina que procesa una amplia gama de compuestos de poliamida 6 (contenido de fibra de vidrio de hasta 50%).
Rotor en el secador de pellets
Frank Asmuss, el gerente de producto global de Nordson para granuladores BKG, presentó una serie de mejoras de diseño para reducir el desgaste o simplificar el mantenimiento:
● Entrada de partículas Frank Asmuss dijo: 'hecha de acuerdo con un resultado de simulación de fluidos traído nuevo diseño que es ahora la entrada tangencial en la cáscara del secador, lo que reduce el impacto de toda la mitad inferior de piezas de la máquina sometido a secado parcial, y permite un acceso rápido a descansar Todo piezas de desgaste '.
● Rotor. Gracias a la entrada de partículas optimizada, el rotor, especialmente la parte inferior, se simplifica y, al reducir la influencia de las partículas abrasivas, también se minimiza el desgaste. Otras medidas adoptadas para reducir o eliminar el desgaste causado por el flujo de partículas incluyen el uso de nuevas El diseño de la cubierta y el avellanado de la cabeza del tornillo. Frank Asmuss dijo: "En el secador estándar, el desmontaje y el montaje del rotor demora 10 horas, y el nuevo diseño reduce este tiempo a aproximadamente 3 horas".
● Salida de partículas El nuevo diseño reduce las piezas que están sujetas a desgaste y facilita el servicio. El tiempo de desmontaje / reensamblaje se ha reducido de 6 horas a 1 a 4 horas.
Frank Asmuss comentó: "Estos cambios que realizamos en el diseño para reducir el desgaste reducen significativamente el costo total por tonelada de productos llenos de fibra de vidrio. Junto con tiempos de mantenimiento más cortos, los costos operativos generales de la secadora se reducen significativamente. Esta es una gran ventaja para nuestros clientes '.