고경도 기능성 유리 섬유는 자동차 산업뿐만 아니라 항공 산업에서도 큰 발전 전망을 가지고 있습니다. 따라서 독일 아첸 (Aachen) 대학교의 산업 플라스틱 가공 연구소 (IKV)와 기술 및 공정 연구소 (Institute of Skills and Processes)가 노력을 집중하고 있습니다. 유리 강 1 (FRP)의 경제적 이점을 가진 열경화성 플라스틱을 기반으로하는 플라스틱 사출 성형 공정을 이용한 R & D
FRP의 높은 기계적 강도와 낮은 밀도 (금속의 25 % 만) 2 때문에 산업 생산에서 FRP에 대한 수요가 증가하고 있으며, 어떻게 FRP 생산의 경제적 이익을 향상시키고 생산주기를 단축시키는지는 항상 다양한 연구 프로젝트의 주제였습니다. 열가소성 유리 기반 FRP는 이미 대규모 산업 생산에 사용되고 널리 사용되고 있기 때문에 독일 산업 플라스틱 가공 연구소 (German Industrial Plastics Processing Institute)는 FRP 생산의 기초로 유리 섬유 강화 플라스틱이 처음으로 사용되었는데, 열경화성 플라스틱은 저온, 높은 기계적 강도 및 내열성에 내성이기 때문에 열경화성 플라스틱은 많은 응용 분야에서 열가소성 플라스틱보다 우수합니다.
현재의 연구 프로젝트에서 독일 공업 플라스틱 연구소의 연구팀은 열경화성 플라스틱을 기반으로 경량 부품을 생산할 가능성을 연구하고 있으며 기존의 열가소성 유리 기반 FRP-3의 원피스 성형 및 주입과 유사합니다. 이 공정의 목적은 사출 성형이 생산할 수있는 복잡성과 가벼운 특성을 결합하여 열 경화 플라스틱 부품에 적용하는 것입니다. 연구팀은 두 가지 프로세스 혁신 경로를 사용했습니다. 그 중 하나는 2 단계 프로세스입니다. 이 과정은 RTM4 공정을 위해 설립 된 부품의 후면 몰딩 기술을 포함하며, 다른 하나는 사출 성형 공정에서 경화되는 공정과 결합 된 움푹 들어간 딥 / 프리프 레그의 후면 성형 기술을 포함하는 원스텝 공정 경로입니다. 기존의 생산 공정 (본딩 및 리 베팅)과 비교할 때 두 공정 경로가 생산 단계를 단순화하고 생산주기를 단축 할 수 있습니다.
열경화성 수지 사출 성형 공정으로 제조 된 RTM4 뒷면 성형품 (출처 : 독일 공업용 플라스틱 가공 협회)
경제 업무에 대한 독일 연방 정부의 에너지 산업 연구 (IGF)와 연방 하원의 정부의 일환으로, IGF 9EWN 프로젝트는 AIF의 지원.
주 : ① 통상 유리 섬유 제품이다 FRP (섬유 강화 플라스틱), 즉, 섬유 강화 복합 수지로 알려진 FRP, 일반적인 섬유 강화 플라스틱, 보강재로서 (유리 섬유 직물, 테이프, 실, 펠트), 합성수지 복합 재료의 매트릭스 재료.
20 % 강판의 25 %로, 2.0 내지 1.5의 상대 밀도 ② 있지만, 인장 강도는 탄소강, 고 합금강보다 가깝거나 더이고 강도 비율과 비교 될 수있다.
③ 전시 열가소성 매트릭스 섬유에 사출 성형에 의해 처리 증명한다 축구 정강이 가드를 선택 독일어 산업 플라스틱 가공 학회 2014 강화 플라스틱했다. 프로젝트 시츄 중합 기술은, 함침 공정 용융 직물 예비 성형체를 처리 할 수 있다는 이점은 열가소성 매트릭스의 장점과 결합됩니다.
④RTM (수지 이송 성형) 수지 이송 성형이라고도 저비용 제조 기술 (비용 효율적인 제조 기술) 항공 고급 복합체 주요 개발 방향 중 하나이다. 사출 성형 공정 및 습식에서 RTM 성형법 새로운 복합 성형 기술 레이 업 공정은 1980 년대부터 널리 자동차 대시 보드, 범퍼, 후드 본체와 다른 자동차 부품을 제조하는 기술을 해외 RTM 사용되고 진화.