Récemment, les chercheurs de Fraunhofer IPA ont mis au point un nouveau procédé combinant l'impression et la coulée 3D: dans le logiciel Free Additive Casting (AFFC), la coque de la première partie a été imprimée à l'aide du procédé FLM, puis Il est ensuite rempli d'une résine à deux composants, ce qui permet de gagner du temps, d'augmenter la stabilité de la pièce et d'imprimer de nouveaux matériaux.
Dans le moulage par incrémentation libre, certaines enveloppes sont imprimées avec FDM, puis remplies avec un mélange à deux composants. © Fraunhofer
La fabrication additive, également connue sous le nom d'impression 3D, a apporté de nombreux avantages à l'industrie, explique Jonas Fischer, expert de l'API: «Vous saisissez les données CAO d'un artefact et vous obtenez une pièce imprimée. En petites séries, les modèles et les pièces individuelles sont fabriqués plus rapidement que le moulage par injection et sont plus efficaces. De plus, vous pouvez aussi créer des structures complexes et intégrer certaines fonctions, bien sûr, il y a des inconvénients.
Le durcissement prend seulement trois minutes
Le procédé FLM (Fused Deposition) est actuellement le procédé d'impression 3D le plus répandu: une buse peut imprimer une ligne parallèle, ce qui crée des vides et des vides. Il ne s'agit pas entièrement de moulage, ce qui signifie que les propriétés mécaniques des composants sont encore pires, de plus, dans le procédé FLM, les buses sont appliquées dans chaque couche, ce qui prend beaucoup de temps pour construire un composant de grande taille. Oui, seuls les plastiques qui deviennent doux lorsqu'ils sont chauffés (appelés thermoplastiques) peuvent être utilisés pour l'impression FDM. Les plastiques thermodurcissables ne peuvent pas être imprimés.
Fraunhofer chercheurs ont trouvé un moyen de garder ces lacunes au minimum. Pour ce faire, ils MARQUAGE et procédé de moulage combiné. La première étape est le processus de fabrication de pièces du boîtier par FLM experts utilisent un alcool polyvinylique (PVA), un polymère synthétique soluble dans l'eau, en tant que matériau imprimé. par la suite, le boîtier est rempli automatiquement, en utilisant une quantification précise d'une résine époxy ou polyuréthane. polyuréthane, seulement trois minutes peut être complété. Ensuite, si on le souhaite, peut augmenter le nombre de composants. une fois que le processus est terminé, le durcissement partiel, il sera placé dans un bain d'eau. ces objets créent l'impression 3D, semblable à ses performances et la performance des pièces moulées.
La fabrication de petites pièces est possible
Afin d'injecter le matériau de remplissage dans le moule, les chercheurs de l'IPA ont installé une unité de dosage spéciale à deux composants dans l'imprimante 3D, ce qui permet d'achever le processus complet d'impression du boîtier et du remplissage. , Il peut être entièrement contrôlé numériquement comme l'impression 3D traditionnelle.
Les chercheurs de l'IPA ont confirmé la faisabilité de ce processus et créé plusieurs prototypes
En outre, le programme permet l'utilisation de résines à deux composants, le manchon résistant à la chaleur peut être utilisé comme matériau de construction et il est possible de fabriquer des composants plus rapidement.Jonas Fischer ajoute: «Il suffit d'imprimer le boîtier - la gravité peut être Le reste du travail. »Enfin, lorsque le matériau est complètement rempli, la stabilité de ces éléments sera grandement améliorée, il n'y aura donc pas de pores ou de pores.
Fischer explique: «Par exemple, elle peut être utilisée pour des composants d'isolation électrique tels que des prises de courant, des mousses et des coussins, tels que ceux requis pour la sécurité, conviennent également pour ce procédé. En principe, le procédé de moulage par additif libre est préférable lorsque des composants volumineux et complexes sont nécessaires en petites quantités et contribue également à la réduction du poids.