Когда качество поверхности пластиковых деталей недостаточно для удовлетворения требований дизайна из-за сварных меток, специалисты обычно начинают с температуры расплава, скорости впрыска, давления, расхода, температуры формы и т. Д. Все это достигается за счет оборудования. Критерии условий слегка корректируются, чтобы приблизиться к идеальному значению.
Очевидно, что температура расплава, скорость потока, давление, скорость потока, температура формы и т. Д., Которые могут быть отрегулированы оборудованием, относительно просты в применении. С одной стороны, ее легко регулировать. С другой стороны, ее можно повторять много раз. Трудность заключается в том, что, Когда это невозможно решить, мы должны добиться желаемого эффекта, изменив форму. Это также является предметом обсуждения.
Для изменения формы могут потребоваться следующие ситуации:
Воздушные пузыри улавливаются на отметках сварки, и на соответствующей поверхности разделки требуется дополнительное вентиляционное отверстие.
Глубина метки сварки всегда слабая, и необходимо отрегулировать толщину пластиковой детали, то есть полости формы;
Расположение меток сварки смещено в сторону середины пластиковой детали, и положение ворот необходимо отрегулировать.
Ниже описывается процесс улучшения трех вышеупомянутых сценариев:
1. Образование пузырьков в сварных швах связано с тем, что при сближении двух расплавов окружающий газ не удаляется во времени и остается внутри пластиковой части. Ямы образуются на поверхности сварного шва, что в неофициальном смысле называется «захваченным воздухом». ,
Причиной этого может быть то, что разделительная поверхность соответствующего места была чрезмерно затянута, так что газ не может быть разряжен или может быть вызван чрезмерной неравномерностью высоты полости (толщина стенки пластиковой детали сильно отличается) после закрытия пресс-формы.
2. Для первого случая его часто улучшают за счет увеличения или увеличения выхлопной канавки. Взяв наиболее широко используемый материал из ПП в стране в качестве примера, переливной зазор материала ПП составляет 0,03 мм, чтобы избежать образования вспышки. Край, глубина щели выхлопа составляет 0,01 ~ 0,02 мм.
Чтобы облегчить очистку полости в процессе обработки и формования пресс-формы, расположение выхлопной щели будет наиболее часто выбираться для открытия на поверхности просеивания фиксированной формы и, насколько это возможно, при окончательном заполнении полости. Для чрезмерно неравномерного размера высоты полости В этом случае размер полости можно отрегулировать только с помощью «сварки сварным швом» и «шлифования». Это наиболее сложно и больше всего боится встретить техников в отладке. Будет рассмотрен способ его настройки и следующее. Метод регулировки высоты сварного шва всегда один и тот же.
3. При настройке параметров технологического процесса и отверстий для разгрузки и разгрузки нельзя улучшить или исключить качество пластиковых деталей из-за сварочных меток, возможно, потребуется отрегулировать размер полости. Конечно, необходимо точно измерить толщину соответствующих пластиковых деталей. После измерения, работайте в пределах допустимого диапазона дизайна.
Толщина стенки бамперных частей не является эквивалентной величиной в разных частях, а является постепенной величиной. Причина заключается в том, что с учетом конкретной формы пластических деталей и текучести расплавленного пластика постепенная толщина стенки способствует формованию. Обычно 2,60 ~ 3,50 мм.
Размер полости формы изменяется в двух случаях: один - увеличить размер полости, другой - уменьшить размер полости.
В первом случае его легче реализовать. Согласно данным испытаний, соответствующие части полости формы могут быть непосредственно заземлены. Второй случай более сложный. Чтобы уменьшить размер полости, первая потребность заключается в полости формы. Поверхность наплавляется, а затем полируется.
Вот как уменьшить размер полости формы:
Из-за сложности работы сначала подумайте, что выбор «ремонтной сварки» и «полировки» на движущейся пресс-форме будет намного проще, чем на неподвижной пресс-форме.
Поскольку качество поверхности полости литьевой формы непосредственно влияет на внешний вид пластиковых деталей, во время сварки образуется большое количество тепла. Без достаточных технологических мер эти тепловые изменения изменяют тканевые компоненты поверхности полости, что приводит к поверхности полости. Различные твердости, а затем влияют на внешний вид пластиковых деталей, на практике, чтобы избежать модификации поверхности полости фиксированной модели.
Общие этапы модификации поверхности резонатора динамической модели заключаются в следующем:
Применяя форму на поверхности полости, необходимо увеличить или уменьшить толщину полости.
Реализовать операции «ремонтная сварка» и «полировка»;
Снова попробуйте пресс-форму, отрегулируйте размеры поверхности полости в соответствии с формовочным эффектом.
Второй шаг является сложным и критичным. Ниже приведен подробный процесс ремонта поверхности полости:
Выберите сварочный материал, соответствующий основному металлу, и определите диапазон сварки. Зарезервируйте и защитите стандарт шлифования.
Подзона попеременно наплавка, обратите внимание на то, чтобы не сваривать от конца до конца, чтобы избежать внутреннего напряжения, вызванного трещинами на поверхности полости формы.
Будьте в курсе зарезервированных исходных условий и обратите внимание на защиту окружающих районов.
Измерьте высоту ремонтной сварочной поверхности. Соблюдайте требования, сварив опорную вакансию, чтобы завершить модификацию поверхности полости.