場合ウェルドラインを有するプラスチック部品の表面品質を設計要件に満たない場合、技術は、通常成形を参照して、これらがデバイスによって達成される等の溶融温度、射出速度、圧力、流量、金型温度の点で解決を開始するため微調整のための標準的な条件は、目的の値に近づきます。
明らかに、繰り返しとすることができる一方、それが簡単に調整する一方で、速度、機器のアイテムによって調整することができる金型温度を達成することは比較的容易であるが流れ、温度、流量、圧力を溶かす。難しい上記手段それがある場合場合未解決、それは所望の効果が議論の焦点となる金型の変更によって達成されるであろう。
金型は、状況を変更する必要があり、次のとおりです。
気泡は、溶接線、対応するパーティング面に追加の通気孔の必要性にトラップされます。
常に溶接マークの深さの公差、すなわち、プラスチック金型キャビティの厚さを調整します。
プラスチック部品の中央位置、ゲートを調整する必要に向かって溶接線位置。
以下に、上記3つのシナリオの改善プロセスについて説明します。
1. バスは、溶融物を分岐する際、ガスが囲まれ、除去、及び内部プラスチック部品に残っていないので、溶接痕における気泡の形成は、溶接マークがピットの表面に形成されているが、口語的に「閉じ込められたガス」と呼ぶことができます。
その理由は、ガスを排出することができないように、タイトなスポットパーティング面に対応する位置であってもよく、それは金型キャビティの高さ寸法過大むら（より大きなプラスチック壁の厚さとの差）結果であってもよいです。
2. 前者の場合、排気溝を増やしたり増やしたりすることで改善されることが多いが、最も広く使用されているPP材料を例にとると、PP材料のオーバーフローギャップは0.03mmであり、フラッシュ形成を回避する。エッジ、排気スロットクリアランスは0.01〜0.02mmが理想的です。
成形型の加工および成形プロセスにおけるキャビティの清掃を容易にするために、排気スロットの位置は、固定型の分割面上で、かつキャビティの最終充填において可能な限り開くように選択されることが最も多いであろう。この場合、キャビティの大きさは、「溶接溶接」と「サンディング」によってのみ調整することができます。これは、最も困難であり、デバッグプロセスで技術者が遭遇することを最も恐れています。溶接高さの調整方法は常に同じです。
3. 装置のプロセスパラメータを調整したり、開封/取出しスロットでウェルドマークによるプラスチック部品の品質を改善したり除去したりすることができない場合は、キャビティのサイズを調整する必要があります。測定後、設計の許容範囲内で作業してください。
バンパー部品の肉厚は、プラスチック部品の形状や溶融プラスチックの流動性を考慮すると、肉厚が徐々に薄くなっているため、成形品の肉厚が異なる部分ではなく、徐々に厚くなります。通常2.60〜3.50mm。
金型キャビティサイズは、2つの場合に変更される：1つはキャビティサイズを増加させることであり、もう1つはキャビティのサイズを縮小することである。
キャビティのサイズを小さくするためには、最初に金型キャビティを設ける必要がありますが、キャビティのサイズを小さくするためには、表面が浮上して研磨されている。
金型キャビティのサイズを縮小する方法は次のとおりです。
作業の難易度から、最初に、移動金型で「修理溶接」と「研磨」を実行することを選択することは、固定金型よりもはるかに簡単であると考えます。
射出成形金型のキャビティ表面品質はプラスチック部品の外観に直接影響を及ぼすので、溶接プロセス中に大量の熱が発生し、十分な処理手段がなければキャビティ表面の組織成分が変化し、キャビティ表面が生じる。異なる硬度、そして実際には固定部品のキャビティ面の修正を避けるために、プラスチック部品の外観に影響を与えます。
動的モデルのキャビティ表面の修正のための一般的なステップは以下の通りである。
金型をキャビティの表面に適用することによって、キャビティの厚さを増減させる必要がある。
「修復溶接」および「研磨」操作を実施する。
再びモールドを試し、成形効果に応じてキャビティ表面の寸法を調整してください。
2番目のステップは難しく、重要です。以下は、キャビティ表面修復の詳細なプロセスです：
親金属と一致する溶接材料を選択し、溶接範囲を決定します。研削基準を確保し保護します。
サブエリアは交互に表面を形成し、金型キャビティの表面の亀裂によって生じる内部応力を避けるために、端部から端部まで溶接しないように注意してください。
予約されたベースラインを守り、周辺地域の保護に注意を払う。
補修溶接面の高さを測定します。要件を満たした後、基準空孔を溶接して空洞表面の修正を完了します。