Дальнейшая разработка оборудования для литья под давлением и постоянное улучшение требований к качеству продукции предъявляют более высокие требования к процессу литья под давлением. Правильный выбор оборудования для инъекций, рациональная настройка процесса формования и оптимизация условий процесса являются ключом к улучшению качества продукта.
Спецификации формовочной машины для инъекций
При выборе спецификаций литьевого формовочного станка необходимо сначала рассмотреть ситуацию изготовления пресс-формы, потому что одна и та же машина для литья под давлением часто должна отвечать производству нескольких пар разных форм. Размер машины для литьевого формования должен определяться в зависимости от веса деталей, размера пресс-формы и т. Д., То есть машины для литьевого формования. Максимальное усилие зажима и максимальный объем впрыска, затем выберите подходящую модель в соответствии с техническими условиями, предоставленными производителем литьевого формовочного оборудования.
Необходимо учитывать, требуется ли какая-либо специальная конфигурация, такая как специальный винт для производства PA, ПК и других материалов, а также соответствующее устройство для формирования пресс-формы с выталкивающим сердечником или резьбой, а также в соответствии со структурой пресс-формы, качеством продукции и т. Д. Необходимы факторы, чтобы определить, следует ли использовать некоторые машины для литья под давлением со специальными функциями, такими как формование тонкостенных продуктов с длинным потоком (как правило, L / D300), машины для литья под давлением с высокой скоростью впрыска, точные электронные детали должны использовать прецизионную полностью закрытую систему управления литьевым формованием и так далее.
Настройка усилия зажима
Теоретически, сила зажима может быть рассчитана следующим образом:
Fcm> = K * P среднее * Продукт * 10
В формуле: Fcm - сила зажима, (KN) K - коэффициент безопасности, обычно принимает среднее значение 1-1,2 P - среднее значение полости (МПа). Продукт - максимальная проецируемая площадь продукта на поверхности разбрасывания пресс-формы (см2)
При фактическом производстве регулировка силы зажима должна также учитывать влияние теплового расширения формы во время производства. Обычно необходимо оставить запас 0,1-0,2 мм. Принцип настройки зажимного усилия заключается в обеспечении качества продукта. Уместно использовать низкое зажимное усилие.
Установка параметров процесса формования под давлением
Температура ствола, температура формы
В соответствии с характеристиками различных пластмассовых материалов для установки температуры шнекового цилиндра заданная температура ствола обычно выше, чем температура плавления пластика 10 ° C -30 ° C. Следует отметить, что различные производители материалов из-за различных синтетических методов или добавок, Их температура плавления и допустимое время пребывания в стволе также различаются.
Температура пресс-формы обычно устанавливается с использованием циркулирующего водяного охлаждения. Однако при производстве изделий с высокой точностью или высоким качеством поверхности в соответствии с требованиями процесса следует использовать контроллер температуры пресс-формы, способный точно контролировать его.
Время выдерживания давления впрыска, время охлаждения
Время впрыска, время выдержки и время охлаждения должны быть заданы в зависимости от толщины продукта, температуры формы, свойств материала и т. Д. Установка времени впрыска, как правило, немного больше времени, за которое винт завершает инжекционный ход. Длительное время впрыска будет не только производить Механический износ, повышенное потребление энергии и другие отрицательные эффекты, а также продление цикла формования. Установите время выдержки в зависимости от толщины продукта, тонкостенные изделия не должны удерживать время в процессе формования;
При установке времени удержания давления до тех пор, пока на поверхности изделия не будет очевидной депрессии, его также можно определить методом взвешивания и постепенно увеличивать время удержания давления до тех пор, пока время, когда качество продукта больше не изменится, можно установить как оптимальное время удерживания. Также необходимо определить в зависимости от толщины продукта, температуры формы, свойств материала, общее время охлаждения аморфного полимера больше, чем кристаллический полимер.
Давление впрыска, скорость
Давление впрыска должно устанавливаться в соответствии с принципом соответствующего низкого и высокого уровня, если оно может обеспечить достаточную мощность для достижения требуемой скорости впрыскивания, так что расплав может плавно заполнять полость. Чрезмерное давление может легко вызвать внутреннее напряжение в продукте, но При формовании изделия с высокой точностью размеров, чтобы предотвратить чрезмерное сжатие продукта, можно использовать инъекцию высокого давления для уменьшения усадки продукта после извлечения из формы.
Скорость впрыска повлияет на качество внешнего вида продукта. Настройки должны быть установлены в соответствии с геометрией формы, условиями выхлопных газов и т. Д. Обычно, в предпосылке обеспечения хорошего внешнего вида, скорость впрыска должна быть увеличена в максимально возможной степени, чтобы сократить время наполнения.
В литьевом формовании, когда расплав течет в форме, на стенке формы образуется затвердевший слой, тем самым уменьшая толщину текучего канала. Как правило, в соответствии со структурой формы и скоростью впрыска стенка пресс-формы имеет затвердевший слой около 0,2 мм. Быстрая скорость впрыска обычно используется при формовании.
Инжекционный ход, многоступенчатые параметры впрыска
При формовании сначала необходимо определить инжекционный ход. Теоретически инжекционный ход можно рассчитать следующим образом:
S1 = 4 (CVp + Va) / ρDs2
В формуле: Инъекционный ход Vp - Объем продукта ρ - Плотность смолы C - Количество полостей Va - Объем затвора Ds - Диаметр винта
В фактическом производстве, если известен общий вес «продукта + ворота», для расчета инжекционного хода S1 = (M / Mmax) можно использовать следующую формулу: Smax + (5 ~ 10) мм
Формула S1: ход инжекции, мм M - общий вес продукта + затвор, г Mmax - максимальный объем впрыска машины для литьевого формования, г / Smax - максимальный ход инжекции литьевого формовочного станка
Из-за различной геометрии системы бегунов и различных частей пресс-формы для удовлетворения требований к качеству продукта существуют разные требования к текущему состоянию расплавленного расплава (в основном, давления и скорости потока) в разных частях. В процессе впрыскивания направление шнека Когда пресс-форма продвигает расплав, требуется реализовать различные давления и скорости в разных положениях, что называется многоступенчатым литьевым формованием.
Научнее устанавливать по меньшей мере три или более инъекций пластиковых деталей во время формования, т. Е. Основная секция - это первая секция, а секция бегунок к воротам - вторая секция. Продукт заполняется примерно 90% полости. В третьем абзаце остальная часть представляет собой четвертый абзац, и метод расчета веса может использоваться для определения точек положения переключения каждого сегмента;
В ходе фактического производства многоступенчатые параметры процесса впрыска должны быть научно проанализированы в соответствии с требованиями к качеству продукта, структурой канала потока и условиями выхлопа пресс-формы и разумно установлены. Обычно метод отладки может использоваться для установки, и инъекция должна быть переключена. Давление / скорость в положении задано равным 0, положение расплава и состояние дефекта продукта наблюдаются, а регулировки производятся постепенно до тех пор, пока не будет найдена разумная точка. Однако следует обратить внимание на выпуск недокусного продукта во время наблюдения за вводом в эксплуатацию. , чтобы не умереть в некоторых углублениях формы из-за отсутствия инъекции.
Другие параметры процесса
В процессе литья под давлением в дополнение к настройке нескольких основных параметров, таких как температура формования, давление, скорость, время и многоступенчатое положение переключения впрыска, есть много других параметров процесса, таких как противодавление, скорость вращения шнека и перемотка винтов. Задержки и другие параметры параметров действия и т. Д. Нельзя игнорировать.
Пример установки параметра процесса
Возьмите Нейлоновые кабельные стяжки, например, требования к качеству продукции:
Продукт соответствует указанным стандартам на растяжение, поверхность не содержит серебра, пузырьков воздуха, следов погружения и других нежелательных явлений, продукт имеет хорошую герметичность после формования и не происходит разрыхления. Используемый материал PA66, структура пресс-формы - тип горячего бега, тип ворот Направьте ворота.
Прежде всего, в соответствии с характеристиками продукта и структурой плесени, чтобы определить принцип установки параметров процесса:
Из-за длинной длины потока продукта отношение L / t (отношение толщины к стенке) равно 511, следует выбрать высокоскоростное литье под давлением;
Тип ворот - это точечный затвор, для преодоления сопротивления потоку необходимо использовать более высокое давление;
Чтобы обеспечить плавное наполнение продукта, фритта должна иметь хорошую текучесть, а температура формования должна быть соответственно высокой;
Когда высокоскоростная инъекция высокого давления до конца легко производить вспышку, формовочная машина должна иметь низкое давление инерции, скорость переключения;
Из-за малой толщины стенки изделия нет необходимости использовать удержание давления, формулировать основные параметры процесса формования
Чтобы сформулировать параметры процесса впрыска, необходимо понять информацию об эффективности оборудования, структуре пресс-формы, формовочном материале и требованиях к качеству продукции, а также научно и обоснованно установить параметры формования.
Во-первых, в соответствии с условиями формования изделий параметры процесса должны корректироваться шаг за шагом. Правильная последовательность регулировки - это давление → скорость → температура. При каждом изменении параметров входные параметры были подтверждены компьютером до следующего изменения параметра, и следует избегать одновременных изменений. Более двух параметров
Во-вторых, когда продукт входит в стабильное производство, необходимо как можно больше поддерживать стабильность каждого параметра, а подробные записи должны быть сохранены. Если изменение слишком велико, следует незамедлительно найти причину. Кроме того, процесс формования следует фиксировать как можно больше, когда пресс-форма вводится в линию, чтобы облегчить контроль качества готового продукта. ,