사출 성형 장비의 추가 개발과 제품 품질 요구 사항의 지속적인 개선은 모두 사출 성형 공정에 대한 높은 요구 사항을 나타냅니다. 사출 장비의 올바른 선택과 성형 공정의 합리적인 설정 및 공정 조건의 최적화가 제품 품질 개선의 열쇠입니다.
사출 성형기 사양
사출 성형 기계는 종종 다수의 서브 주형을 만족하는 다양한 크기의 동일하므로, 고려 제 1 몰드 제조 조건을 고려하여 사출 성형 기계의 사양을 선택할 때, 무게, 주형 사이즈 및 사출 성형기의 사양을 결정하는 등, 즉 사출 성형기에있어서 부 될 최대 클램핑 력 및 최대 사출 량을 확인한 다음 사출 성형기 제조업체가 제공 한 사양에 따라 적절한 모델을 선택하십시오.
PA, PC 및 기타 재료의 생산, 특수 나사의 사용과 같은 특별한 구성이 필요한지 여부를 고려할 필요가 있습니다. 드로잉 코어 또는 나사 제거가있는 금형의 성형에는 해당 금형 구조, 제품 품질 등에 따라 해당 장치가 장착되어야합니다. 얇은 벽 장형 제품 (일반적으로 L / D300이라고 함), 고 사출 속도 사출 성형기 등 특수 기능을 갖춘 사출 성형기를 사용해야할지 결정하는 요소가 필요하며 정밀 전자 부품은 정밀 풀 클로저 루프 제어 사출 성형기를 사용해야합니다 기타
고정력 설정
이론적으로 클램핑 력은 다음과 같이 계산할 수 있습니다.
Fcm> = K * P 평균 * A 곱하기 * 10
공식 : Fcm - 클램핑 력 (KN) K - 안전 계수, 일반적으로 1-1.2 P 평균 캐비티 평균 압력 (MPa) A 제품 - 몰드 이형 표면에서 제품의 최대 투영 면적 (cm2)
실제 생산에서 클램핑 력의 조정은 생산시 금형 열팽창의 영향도 고려해야합니다 일반적으로 0.1-0.2mm의 여유가 있어야합니다 클램핑 력을 설정하는 원칙은 제품의 품질을 보장하는 것입니다. 낮은 클램핑 력을 사용하는 것이 적절합니다.
사출 성형 공정 매개 변수 설정
배럴 온도, 금형 온도
스크류 배럴 온도를 설정하는 다른 플라스틱 재료의 성능에 따르면 배럴 세트 온도는 일반적으로 10 ° C -30 ° C의 플라스틱 융점보다 높습니다. 합성 방법이나 첨가제가 다르기 때문에 재료 제조업체가 다르다는 점에 유의해야합니다. 그들의 용융점과 배럴당 허용 체류 시간도 다양합니다.
금형 온도는 일반적으로 순환 수냉 방식으로 설정하지만 정밀도가 높거나 표면 품질이 높은 제품을 생산할 때는 공정 요구 사항에 따라 정확한 제어가 가능한 금형 온도 컨트롤러를 사용해야합니다.
사출 압력 유지 시간, 냉각 시간
주입 시간, 체류 시간 및 냉각 시간은 제품 두께, 금형 온도, 재료 특성 등에 따라 설정해야합니다. 일반적으로 주입 시간 설정은 스크류가 주입 스트로크를 완료하는 데 필요한 시간보다 약간 깁니다. 과도한 주입 시간은 기계적 마모, 에너지 소비 증가 및 기타 부정적인 영향뿐만 아니라 성형주기가 연장됩니다. 제품의 두께에 따라 체류 시간을 설정하면 얇은 벽 제품은 성형 시간에 시간을 유지할 필요가 없습니다.
압력 유지 시간을 설정하는 경우, 제품 표면에 명백한 함몰이없는 한 계량 방법으로 결정할 수 있으며, 제품 품질이 더 이상 변하지 않을 때까지 압력 유지 시간을 점차적으로 증가시켜 최적의 유지 압력 시간으로 설정할 수 있습니다. 또한 제품 두께, 금형 온도, 재료 특성에 따라 결정할 필요가 있으며 일반 무정형 폴리머 냉각 시간은 결정질 폴리머보다 길다.
사출 압력, 속도
사출 압력은 요구되는 사출 속도를 달성하기에 충분한 동력을 제공 할 수있는 한 적절한 저온 및 고압의 원리에 따라 설정되어야 융액이 캐비티를 매끄럽게 채울 수 있습니다. 과도한 압력은 제품에 쉽게 내부 응력을 유발할 수 있지만 높은 치수 정확도로 제품을 성형 할 때, 제품이 과도하게 줄어드는 것을 방지하기 위해 고압 주입을 사용하여 성형 후 제품의 수축을 줄일 수 있습니다.
사출 속도는 제품의 외관 품질에 영향을 미칠 수 있으며, 금형 형상, 배기 조건 등에 따라 설정을 변경해야합니다. 일반적으로 외관을 좋게하기 위해 사출 속도를 가능한 한 높여 충전 시간을 줄여야합니다.
따라서. 사출 성형 금형에 용융 흐름은 주형 벽을 따라서 일반적으로 유로의 두께를 감소 성형체 및 사출 속도에 따라, 경화 층을 형성하는 것, 주형 벽은 약 0.2mm의 층을 경화 한 신속한 사출 속도는 일반적으로 성형에 사용됩니다.
분사 행정, 다단 분사 파라미터
몰딩시에는 사출 스트로크를 먼저 결정해야하며 이론적으로 사출 스트로크는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.
S1 = 4 (CVp + Va) / ρDs2
공식 : 사출 행정 Vp - 제품 부피 ρ - 수지 밀도 C - 캐비티 수 Va - 게이트 부피 Ds - 스크류 직경
실제 생산에서 '제품 + 게이트'의 총 중량을 알고있는 경우 다음 공식을 사용하여 사출 스트로크 S1 = (M / Mmax) · Smax + (5 ~ 10) mm을 계산할 수 있습니다
공식 S1 : 사출 스트로크, mm M - 제품의 총 중량 + g Mmax - 사출 성형기의 최대 사출량, g / Smax - 사출 성형기의 최대 사출 스트로크
런너 시스템과 몰드의 다양한 부품으로 인해 제품 품질 요구 사항을 충족시키기 위해 몰드가 채워진 용융물의 유동 상태 (주로 유동 중 압력과 유속)가 다른 부분에서 요구됩니다. 사출 공정에서 스크류 방향 몰드가 용융물을 전진시킬 때 다단계 사출 성형이라 불리는 다른 위치에서 다른 압력과 속도를 실현해야합니다.
몰딩 중에 플라스틱 부품을 세 번 이상 주입하는 것이 더 과학적입니다. 즉, 주요 섹션이 첫 번째 섹션이고 두 번째 섹션이 런너 - 게이트 섹션입니다. 제품에 캐비티의 약 90 %가 채워집니다. 세 번째 단락에서 나머지 부분은 네 번째 단락이며 계산 가중치 방법을 사용하여 각 세그먼트의 전환 위치 점을 결정할 수 있습니다.
실제 생산 사출 원하는 전환 시간을 찾기 위해 제품의 품질 요건 유로 구조, 다단 분사 공정 변수의 배기 가스 주형 상태 과학적 분석 합리적인 설정. 디버거는 통상적으로 설정할 수있는 관찰에 기초한다 압력 지점 위치 / 속도가 0으로 설정되어, 위치 및 제품 결함의 상태를 관찰하는 용융물 서서히 포인트를 찾는 적당한 위치까지 조정했다. 시운전시 관찰 된 주 생성물 분리 조건 신세 주목해야 , 주사의 부족으로 인해 몰드의 어떤 우울증에서 죽지 않도록.
기타 공정 변수
사출 성형에는 성형 온도, 압력, 속도, 시간 및 다단 주입 전환 위치와 같은 몇 가지 주요 매개 변수 설정 외에도 배압, 스크류 속도 및 스크류 되감기와 같은 많은 다른 공정 매개 변수가 있습니다. 지연 및 기타 동작 매개 변수 설정 등은 무시할 수 없습니다.
프로세스 매개 변수 설정 예제
나일론 케이블 타이를 예로 들면, 제품 품질 요구 사항 :
이 제품은 규정 된 인장 기준을 만족하며 표면에은, 기포, 싱크 자국 및 기타 바람직하지 않은 현상이 없어 성형 후 우수한 견고성을 나타내며 풀림이 발생하지 않습니다. 사용 된 재료는 PA66이며 금형 구조는 핫 러너이며 게이트 유형은 게이트를 가리 키십시오.
우선, 제품 특징 및 금형 구조에 따라 공정 매개 변수를 설정하는 원리를 결정합니다.
긴 제품 유동 길이로 인해, L / t (벽 두께에 대한 유동 비율)는 511이며, 고속 사출 성형이 선택되어야합니다.
게이트 유형은 포인트 게이트이며, 높은 압력은 유동 저항을 극복하기 위해 사용해야합니다.
제품의 매끄러운 충전을 보장하기 위해, 프리트는 양호한 유동성을 가져야하며, 성형 온도는 적절히 높아야한다.
끝까지의 고압 고속 주입이 플래시를 생성하기 쉬운 경우, 성형기는 낮은 관성 압력, 속도 스위칭을 가져야합니다.
제품의 벽 두께가 얇기 때문에 압력 유지를 사용할 필요가 없으며 주 성형 공정 매개 변수를 공식화하십시오
사출 공정 매개 변수를 공식화하려면 장비 성능, 금형 구조, 성형 재료 및 제품 품질 요구 사항에 대한 정보를 이해하고 성형 파라미터를 과학적으로 합리적으로 설정해야합니다.
제 생성물 서서히 성형 조건의 공정 파라미터, 압력 조정 속도 → → 온도의 정확한 순서를 조정하는 단계를 포함한다.마다 파라미터를 변경 파라미터 입력 파라미터 변경 컴퓨터 후에 확인 수행 된 변경 동안 피해야 둘 개 이상의 변수;
이어서 안정 생산에 생성물 원인이어야 변화율이 너무 큰 경우, 상세한 기록으로는, 파라미터의 가능한 한 안정되어야한다. 또한, 각 시간은 성형 공정에서, 고정 된 시간 라인으로한다 제품의 품질 관리를 용이하게하도록 .