さらなる開発と射出成形機の製品の品質要件の継続的な改善、射出成形プロセスのすべてが高い要件を前方に置く。正しい噴射装置を選択し、合理的な成形プロセスを設定し、プロセス条件の最適化は、製品の品質を向上させるための鍵です。
射出成形機の仕様
射出成形機は、多くの場合、射出成形機の仕様を決定するために、重量部であることが、金型の大きさ等を複数のサブ型を満たすために、異なるサイズの同じであるため、射出成形機は、に応じて、すなわち、射出成形機の仕様を選択し、アカウントに最初の金型製造条件を取る場合最大クランプ力と最大注入量を選択し、射出成形機メーカーが提供する仕様に従って適切なモデルを選択します。
PAやPCなどの材料を製造するための特殊なスクリューの使用や、コア抜き取りや糸抜きを行って金型を成形する際の対応デバイスの必要性など、特殊な構成が必要かどうかを検討する必要があります。薄肉長尺製品（一般的にはL / D300）の成形、高射出速度の射出成形機の製造、精密電子部品の精密な全閉鎖制御射出成形機の使用など、特殊機能を備えた射出成形機を使用するかどうかを決定する要因等
クランプ力の設定
理論上、クランプ力は以下のように計算することができる。
Fcm> = K * P平均* A積×10
式：Fcm-クランプ力（KN）K-安全率、及び一般に1~1.2 Pの平均値 - 平均空洞圧力（MPa）と製品 - 型のパーティング面上の物品の最大投影面積（cm 2）と
実際の製造においては、金型のクランプ力を調整するために生成された熱膨張の生産への影響は、一般的に0.1〜0.2ミリメートルの左余白であろう考慮すべきである。原理は、クランプ力は製品の品質を確保することである設定低いクランプ力を使用することが適切です。
射出成形プロセスパラメータ設定
バレル温度、金型温度
スクリューバレル温度は、異なるプラスチック材料の性能に応じて設定されている、プラスチックシリンダー設定温度は10℃-30℃の融点よりも一般に高い。これは、異なるベンダーの合成方法によって提供される材料に留意またはアジュバントの異なるタイプを追加する必要があり、その融点及びバレル内の滞留時間を許すが異なります。
水冷却循環の金型温度を設定する際に一般的に用いられているが、精密サイズまたは高い表面品質の製品の製造において、プロセスの要件によれば、金型温度を正確に制御することができなければなりません。
射出圧力、保持時間を冷却時間
噴射時間、時間を冷却時間を保持する通常噴射時間が噴射行程を移動するネジよりも僅かに大きく設定されている商品等の厚さ、金型温度、材料特性に応じて設定されなければならないが、時間に完了し、噴射時間が長すぎるだけでなく、生成されます機械的摩耗、エネルギー消費量の増加などの悪影響を招くだけでなく、成形サイクルが長くなります。製品の厚さに応じて滞留時間を設定すると、薄肉製品は成形時間内に時間を保持する必要はありません。
保圧時間を設定する場合、製品の表面に明らかなうねりがないかぎり、秤量法によって決定することもでき、製品の品質が変化しなくなるまで保圧時間を徐々に増加させて最適保圧時間として設定することができます。また、製品の厚さ、金型温度、材料特性に応じて決定する必要があり、一般的なアモルファスポリマーの冷却時間は結晶性ポリマーよりも長い。
射出圧力、速度
射出圧力は、溶融物が円滑にキャビティを満たすことができるように、必要な射出速度を達成するのに十分なパワーを提供できる限り、適切な低および高の原則に従って設定する必要があります。高い寸法精度で製品を成形する場合、製品が過度に収縮するのを防ぐために、高圧注入を使用して、脱型後の製品の収縮を低減することができる。
射出速度は製品の外観品質に影響を与えますので、金型の形状、排気条件などに合わせて設定してください。外観をよくすることを前提として、射出速度を極力上げて充填時間を短縮する必要があります。
射出成形では、溶融物が金型内を流れる際に、金型壁に固化層が形成され、流動通路の厚さが薄くなるため、金型構造および射出速度に応じて、金型壁は約0.2mmの凝固層を有する。通常、成形には高速の射出速度が用いられる。
噴射ストローク、多段噴射パラメータ
成形においては、まず射出行程を決定しなければならない。理論的には、射出行程は以下のように計算することができる。
S1 = 4（CVp + Va）/ρDs2
式中、射出行程Vp-製品体積ρ-樹脂密度C-キャビティ数Va-ゲート体積Ds-スクリュー径
実際の生産では、「製品+ゲート」の総重量がわかっている場合、次の式を使用して、噴射行程S1 =（M / Mmax）・Smax +（5~10）mmを計算することができる
式S1：射出ストロークmm M - 製品の全重量+ g Mmax - 射出成形機の最大射出量、g / Smax - 射出成形機の最大射出ストローク
ランナーシステムとモールドの様々な部品の異なる幾何学的形状のために、製品品質要求を満たすために、異なる部分におけるモールド充填溶融物の流動状態（主に流れ中の圧力および速度）の異なる要件がある。金型が溶融物を前進させるとき、異なる位置で異なる圧力および速度を実現することが必要であり、これは多段射出成形と呼ばれる。
成形中にプラスチック部品を少なくとも三回以上射出することは、より科学的であり、主セクションは第1セクションであり、ランナー - ゲートセクションは第2セクションである。製品はキャビティの約90％で充填される。第3段落では、残りの部分が第4段落であり、計算重み法を使用して各セグメントの切り替え位置を決定することができる。
実際の生産では、製品の品質要求、流路構造、モールド排気条件に応じて多段階の注入プロセスパラメータを科学的に分析し、合理的に設定する必要があります。通常、デバッグ観測方法を使用して注入を切り替える必要があります。その場所での圧力/速度を0に設定し、製品の位置および欠陥の状態を観察し、合理的な位置が見つかるまで徐々に調整しますが、試運転観察中にアンダーショット製品のリリースに注意する必要があります。注入の欠如のために型のあるくぼみの中で死ぬことはない。
その他のプロセスパラメータ
射出成形では、多段噴射を切り替える等、いくつかの重要な成形温度を設定するためのパラメータ、圧力、速度、時間、位置、に加えて、このような背圧のような他の多くのプロセスパラメータは、存在する、スクリュー速度、ケーブル逆流防止ねじ各作用ならびに他のパラメータの設定等の拡張は、その設定を無視することができません。
プロセスパラメータの設定例
たとえば、ナイロン製のケーブルタイを使用して、製品の品質要件を満たしてください。
、気泡、いかなる銀表面をマークし、他の望ましくない現象をシンク;張力が所定の標準製品に到達していない成形品が良好で締め付け、使用されるいかなる材料は、ゲートパターンの緩いPA66、ホットランナー型のモールド構造体、ではありません。ゲートを向ける。
モールド構造体の原理に従ってプロセスパラメータ及び製品特性の第1のセットを決定します。
製品の長さが長いため、L / t（肉厚に対する流量）は511であり、高速射出成形を選択する必要があります。
ゲートタイプはポイントゲートですが、より高い圧力を使用して流れ抵抗を克服する必要があります。
製品の円滑な充填を確実にするために、フリットは良好な流動性を有していなければならず、成形温度は適切に高くなければならない。
端部への高圧高速射出が容易にフラッシュを発生させる場合、成形機は、慣性圧力が低く、速度スイッチングが必要である。
製品の肉厚が小さいため、圧力保持を使用する必要はなく、主成形プロセスパラメータを定式化する
射出プロセスのパラメータを定式化するためには、装置性能、型構造、成形材料および製品品質要件の情報を理解し、成形パラメータを科学的かつ合理的に設定する必要がある。
徐々に成形条件のプロセスパラメータ、→→温度、圧力調整速度の正しい順序を調整する最初の製品。たびにパラメータを変更するパラメータ変更がコンピュータ後に確認され、パラメータの入力が行われた、変更しながら、回避されるべきです2つの以上のパラメータ。
その後、安定した生産への生成物は、原因であるべきで、変化率が大きすぎると、詳細な記録であると、パラメータの可能な限り安定であること。また、各時間は、成形プロセスは、固定されたタイムラインのようでなければならない製品の品質管理を容易にします。