Weiterentwicklung und kontinuierliche Verbesserung der Produktqualität Anforderungen von Spritzgießmaschinen, die alle im Spritzgussverfahren vorgebrachten höhere Anforderungen. Wählen Sie die richtige Injektionstechnik und setzen angemessene Formverfahren, die Optimierung der Prozessbedingungen ist der Schlüssel zur Verbesserung der Produktqualität.
Spritzgiessmaschine Spezifikationsauswahl
Wenn der Spritzgiessmaschine Spezifikationen auszuwählen, unter Berücksichtigung der ersten Bedingungen Formenbau, weil Spritzgießmaschinen verschiedener Größe oft die gleichen sind mehrere Unterform gerecht zu werden, werden Gewichtsteilen, die Formgröße und dergleichen, um die Spezifikationen der Spritzgiessmaschine zu bestimmen, das heißt eine Spritzgießmaschine gemäß die maximale Klemmkraft und die maximale Einspritzvolumen, wählen dann die geeignete Modelle Spritzgiessmaschine nach Modell Spezifikationen des Herstellers.
Es ist zu überlegen, ob spezielle Konfigurationen erforderlich sind, wie die Verwendung von Spezialschrauben für die Herstellung von Materialien wie PA und PC und die Notwendigkeit entsprechender Vorrichtungen beim Formen von Formen mit Kernentnahme oder Fadenentfernung, wieder entsprechend der Struktur der Form, Produktqualität usw. Die Faktoren, um zu bestimmen, ob einige Spritzgießmaschinen mit speziellen Funktionen zu verwenden sind, wie zum Beispiel dünnwandige Langfliessprodukte (allgemein als L / D300 bezeichnet), Spritzgießmaschinen mit hoher Einspritzgeschwindigkeit sind erforderlich, elektronische Präzisionsteile müssen eine Präzisions-Spritzgießmaschine mit geschlossenem Regelkreis verwenden Usw.
Spannkrafteinstellung
Theoretisch kann die Klemmkraft wie folgt berechnet werden:
Fcm> = K * P Durchschnitt * Ein Produkt * 10
In der Formel: Fcm - Spannkraft, (KN) K - Sicherheitsfaktor, im Allgemeinen als 1-1,2 P Durchschnitt genommen - Hohlraumdurchschnittsdruck (MPa) Ein Produkt - maximale projizierte Fläche des Produkts auf der Formtrennfläche (cm2)
Bei der Produktion der Spannkraft sollte der Einfluss der Wärmeausdehnung der Form während der Produktion berücksichtigt werden, in der Regel sollten 0,1-0,2 mm Abstand eingehalten werden, da das Setzprinzip der Spannkraft die Voraussetzung für die Produktqualität ist. Es ist angemessen, eine geringe Klemmkraft zu verwenden.
Einstellung des Spritzgussprozesses
Fasstemperatur, Werkzeugtemperatur
Entsprechend der Leistung verschiedener Kunststoffmaterialien zur Einstellung der Schneckenzylindertemperatur ist die Temperatur im Zylinder normalerweise höher als der Kunststoffschmelzpunkt von 10 ° C bis 30 ° C. Es ist anzumerken, dass verschiedene Hersteller von Materialien aufgrund verschiedener synthetischer Methoden oder Zusatzstoffe, Ihr Schmelzpunkt und die zulässige Verweilzeit im Zylinder variieren ebenfalls.
Die Formtemperatur ist im Allgemeinen darauf eingestellt, zirkulierendes Wasser zum Kühlen zu verwenden, jedoch sollte bei der Herstellung von Produkten mit präzisen Abmessungen oder hoher Oberflächenqualität ein Werkzeugtemperaturregler verwendet werden, der gemäß den Prozessanforderungen genau gesteuert werden kann.
Einspritzdruckhaltezeit, Abkühlzeit
Die Einspritzzeit, die Verweilzeit und die Abkühlzeit müssen entsprechend der Produktdicke, der Formtemperatur, den Materialeigenschaften usw. eingestellt werden. Die Einspritzzeiteinstellung ist im Allgemeinen etwas größer als die Zeit, die die Schnecke benötigt, um den Einspritzhub zu vollenden Mechanischer Verschleiß, erhöhter Energieverbrauch und andere negative Auswirkungen, aber auch Verlängerung des Spritzgießzyklus.Stellen Sie die Verweilzeit entsprechend der Dicke des Produkts ein, dünnwandige Produkte brauchen keine Zeit in der Formzeit zu halten;
Wenn die Haltezeit eingestellt ist, solange die Produktoberfläche ohne wesentliche Depression kann er auch die Wiegemethode zur Bestimmung verwendet wird, nach und nach der Verweilzeit, bis keine Änderung in der Produktqualität als die beste Zeit zu halte Verlängerung Abkühlzeit auch bestimmt, die erforderlich ist, entsprechend der Dicke des Produktes, der Formtemperatur, Materialeigenschaften, die gewünschte amorphe Polymer ist in der Regel lange Kühlzeit länger als das kristalline Polymer.
Einspritzdruck, Geschwindigkeit
Der Einspritzdruck sollte entsprechend dem Prinzip von geeignet niedrig und hoch eingestellt werden, solange er ausreichend Leistung bereitstellen kann, um die erforderliche Einspritzgeschwindigkeit zu erreichen, so dass die Schmelze die Kavität glatt füllen kann. Übermäßiger Druck kann leicht innere Spannungen in dem Produkt verursachen; Wenn ein Produkt mit hoher Maßhaltigkeit geformt wird, um zu verhindern, dass das Produkt übermäßig schrumpft, kann Hochdruckeinspritzung verwendet werden, um die Schrumpfung des Produkts nach dem Entformen zu verringern.
Die Einspritzgeschwindigkeit beeinflusst die Qualität des Aussehens des Produkts.Die Einstellungen sollten entsprechend der Form der Form, der Abgasbedingungen usw.eingestellt werden Im Allgemeinen sollte die Einspritzgeschwindigkeit unter der Prämisse, ein gutes Aussehen sicherzustellen, so weit wie möglich erhöht werden, um die Füllzeit zu reduzieren.
Beim Spritzgießen wird, wenn die Schmelze in der Form fließt, eine verfestigte Schicht auf der Formwand gebildet, wodurch die Dicke des fließfähigen Durchlasses verringert wird Im Allgemeinen weist die Formwand gemäß der Formstruktur und der Injektionsgeschwindigkeit eine verfestigte Schicht von etwa 0,2 mm auf. Die schnelle Einspritzgeschwindigkeit wird normalerweise beim Formen verwendet.
Einspritzhub, mehrstufige Einspritzparameter
Beim Spritzgießen muss zunächst der Einspritzhub ermittelt werden, theoretisch kann der Einspritzhub wie folgt berechnet werden:
S1 = 4 (CVp + Va) / ρDs2
In der Formel: Einspritzhub Vp - Produktvolumen ρ - Harzdichte C - Anzahl der Kavitäten Va - Torvolumen Ds - Schneckendurchmesser
Wenn in der tatsächlichen Produktion das Gesamtgewicht von "Produkt + Gate" bekannt ist, kann die folgende Formel verwendet werden, um den Einspritzhub S1 = (M / Mmax) · Smax + (5 - 10) mm zu berechnen
Formel S1: Einspritzhub, mm M - Gesamtgewicht des Produktes + Anguss, g Mmax - Maximales Einspritzvolumen der Spritzgießmaschine, g / Smax - Maximaler Einspritzhub der Spritzgießmaschine
Aufgrund der unterschiedlichen Geometrie des Angusssystems und verschiedener Teile der Form, um die Produktqualitätsanforderungen zu erfüllen, gibt es unterschiedliche Anforderungen an den Fließzustand der formgefüllten Schmelze (hauptsächlich Druck und Geschwindigkeit während der Strömung) in verschiedenen Teilen Wenn die Form die Schmelze vorschiebt, ist es erforderlich, unterschiedliche Drücke und Geschwindigkeiten an verschiedenen Positionen zu realisieren, was als mehrstufiges Spritzgießen bezeichnet wird.
Geformte Kunststoffteile im allgemeinen mindestens drei Segmente gesetzt, oder vier oder mehr Injektions sind mehr wissenschaftliche, das heißt der erste Abschnitt des Anguss, runner am Gate mit dem zweiten Segment, das mit dem Produkt gefüllte Hohlraum bis etwa 90% Im dritten Absatz ist der verbleibende Teil der vierte Absatz, und eine Berechnungsgewichtsmethode kann verwendet werden, um die Schaltpositionspunkte jedes Segments zu bestimmen;
Tatsächliche Produktion, sollte auf den Produktqualitätsanforderungen basieren, Durchflußkanalstruktur der Abgasform Status mehrstufiges Einspritzverfahren Parameter wissenschaftliche Analyse, vernünftige Einstellung. Debugger können in der Regel eingestellt Beobachtung werden, um die gewünschte Schaltzeit der Einspritzung zu finden Druckpunkt-Position / Geschwindigkeit auf 0 gesetzt ist, wird die Schmelze den Standort und den Status von Produktfehlern, nach und nach angepasst, bis einer vernünftigen Position zu beobachten, um den Punkt zu finden. zu beachten ist bei der Inbetriebnahme der beobachtete Hinweis Produktfreigabebedingungen verdanken , um nicht in einigen Vertiefungen der Form aufgrund von Mangel an Injektion zu sterben.
Andere Prozessparameter
Beim Spritzgießen gibt es neben der Einstellung mehrerer Hauptparameter wie Formtemperatur, Druck, Geschwindigkeit, Zeit und mehrstufiger Einspritzschaltposition noch viele weitere Prozessparameter wie Gegendruck, Schneckendrehzahl und Anti-Flow-Schraubenumkehrkabel. Verzögerungen und andere Aktionsparametereinstellungen usw. können nicht ignoriert werden.
Beispiel für die Einstellung der Prozessparameter
Nehmen Sie zum Beispiel Nylon Kabelbinder, Produktqualitätsanforderungen:
Das Produkt erfüllt die spezifizierten Zugfestigkeitsstandards, die Oberfläche ist frei von Silber, Luftblasen, Einfallstellen und anderen unerwünschten Erscheinungen, das Produkt hat eine gute Dichtigkeit nach dem Formen und keine Lockerung. Das verwendete Material ist PA66, die Formstruktur ist ein Heißkanal und der Angußtyp ist Zeige das Tor.
Zuallererst, nach Produkteigenschaften und Formstruktur, um das Prinzip der Einstellung der Prozessparameter zu bestimmen:
Auf Grund der längeren Länge der Produktstrom, L / t (Wanddickenverhältnis des Strömungs) 511, sollte für die Hochgeschwindigkeits-Spritzgießverfahren ausgewählt werden;
Gate-Typ-Gate Punkt, höherer Druck wird verwendet, um den Widerstand zu überwinden, zu fließen;
Um einen reibungslosen Abfüllung von Produkten zu gewährleisten, muss eine gute Schmelzfließfähigkeit hat, sollte die Formtemperatur in geeigneter Weise hoch sein;
Hochdruckeinspritzung, um Hochgeschwindigkeits-Grats leicht erzeugt, wenn sie nicht beenden, muß die Formmaschine eine geringe Trägheit Druck haben, um die Schaltgeschwindigkeit;
Aufgrund der geringen Wandstärke des Produkts, ohne die Verwendung von Verpackungs, der Entwicklung der wichtigsten Parameter Formprozess
Injektionsformulierung Parameter müssen Aspekte der Leistungsfähigkeit der Geräte Informationen kennen, die Struktur der Form, der Formmasse und Produktqualität Anforderungen, wissenschaftliche und rationale Einstellung der einzelnen Formparameter.
Das erste Produkt des Verfahrensparameter der Gießbedingungen, die richtige Reihenfolge der Druck Verstellgeschwindigkeit → → Temperatur allmählich eingestellt wird. Jedesmal, wenn die Parameter ändern, der Parameter-Eingang einer Parameteränderung, nachdem den Computer bestätigt, durchgeführt worden ist, sollte während Änderung vermieden werden, Mehr als zwei Parameter
Dann wird das Produkt in die stabile Produktion sein, so stabil wie möglich der Parameter, detaillierte Aufzeichnungen sein, wenn die Änderungsrate zu groß ist, sollte die Ursache sein. Ferner kann jedes Mal, wenn der Formprozess als feste Zeitlinie sein soll, Produktqualitätskontrolle zu erleichtern .