No artigo anterior, "Peso é igual a segurança? Depois de ver esses exemplos, eu me vi atingido por um rosto." Nós já compartilhamos com você a questão do peso do veículo. De fato, com a demanda por veículos que economizam energia e redução de emissões, Cada vez mais rigorosa, a redução de peso tornou-se uma consideração muito importante para as marcas no desenvolvimento de novos veículos.Com o desenvolvimento dos automóveis, o tamanho do corpo continua aumentando, o fator segurança continua melhorando, a configuração se torna mais e mais abundante ea estrutura se torna mais e mais complexa. , mas também para manter um peso razoável, não é simplesmente uma questão de algumas peças de ferro pode ser concluído.Pode-se dizer que os meios e efeito de leve, realmente reflete a diferença entre a tecnologia de núcleo de I & D entre marcas.
Antes de falarmos sobre lightweighting, primeiro falamos sobre o que é o uso de lightweighting.
Por quê?
Consumo de combustível reduzido
O efeito mais direto da redução de consumo de combustível é de acordo com resultados de pesquisa reconhecidos atualmente, a qualidade geral do automóvel é reduzida em 10%, a eficiência de combustível pode ser aumentada em 6% a 8%, a cada 100 kg de qualidade do veículo é reduzida, 100 km O consumo de combustível pode ser reduzido em 0,3-0,5 L. Para requisitos de proteção ambiental cada vez mais rigorosos, e os consumidores são cada vez mais sensíveis ao consumo de combustível, reduzindo efetivamente o peso do veículo pode aumentar significativamente a competitividade do modelo.
Aumento de milhagem
Para os veículos eléctricos, a quilometragem pode ser dito ser a salvação como existência. Em geral, a vida da bateria de veículos elétricos depende do tamanho da capacidade da bateria da carroçaria do veículo, e a capacidade da bateria depende do número e tamanho da bateria, de modo que uma vida mais longa baterias para veículos eléctricos de modo mais geral, o corpo é também mais pesado, mas o peso do corpo mais pesado, maior a inércia viajar, maior a demanda do motor para fornecer energia durante a aceleração e travagem, o consumo de energia também é mais grave, encurtar condução quilometragem do carro elétrico .
Leve a resistência do corpo e veículos elétricos têm uma relação muito próxima.
Além disso, os veículos de combustível tradicionais com o aumento da quilometragem, o combustível irá reduzir gradualmente, re-disfarçado veículo irá reduzir de forma gradual, mas não como carros eléctricos e reduzir o consumo de energia e reduzir o peso, no caso de tensão de alimentação é reduzida para promover ainda pesada corpo, situação energética irá deteriorar ainda mais. Portanto, para reduzir o peso corporal, melhorar a milhagem de resistência para carros elétricos têm um significado positivo considerável.
Maior conforto e manuseio
Em geral, quanto menor for a massa do corpo do veículo, a parte inferior da inércia do corpo, quando da operação de controlo pode ser mais rapidamente. Além disso, o corpo não precisa de usar o isqueiro difícil suportar molas e amortecedores, é possível utilizar um chassis mais suave Cenário, desempenho de absorção de choque será melhor, montar mais confortável.
Como fazer
Nesse ponto, todos conhecem os benefícios da redução de peso, mas a redução de peso não é algo que pode ser feito simplesmente adicionando ou subtraindo materiais, os carros de hoje estão ficando maiores e maiores, com configurações cada vez maiores e os requisitos de segurança estão aumentando. Quanto mais alto, mais difícil é conseguir a redução de peso sob essa pré-condição, mas muitas empresas automotivas estão buscando algumas medidas eficazes e leves, vamos ver o que elas realmente fazem.
Substituir materiais leves
Agora o corpo do carro em materiais de produção brancos, o mainstream é o uso de aço laminado a frio de aço de baixo carbono. Alto custo do aço de baixo carbono, mas a falta de rigidez e densidade ligeiramente maior, tantos depósito começou a tentar usar uma variedade de materiais para substituí-lo. preferido é o aço de alta resistência (isto é, de aço a quente formada) de rigidez do material de aço de alta resistência pode ser aumentado, permitindo assim a folha mais fina, utilizam menos matéria-prima, naturalmente reduzir o peso do veículo. é claro que, tal força de aço de alta resistência é mais elevado, mas a falta de resistência, e o custo é elevado, mais adequado para algumas das partes fundamentais do pagamento rígida fora.
O Audi A8L utiliza o alumínio como principal material de fabricação da armação, mas o aço termoformado (seção púrpura) é utilizado para a resistência estrutural, já que este material é um produto patenteado e o preço é muito alto, embora o desempenho seja excelente Será usado em partes fundamentais.
Outro tipo de material é a liga de alumínio.Agora muitas montadoras estão começando a procurar usar ligas de alumínio em vez de aço de baixo carbono tradicional como material de fabricação do corpo branco.Por exemplo, marcas como Mercedes Benz, Jaguar, Audi, Honda, etc. lançaram alumínio. Relativamente ao aço, as ligas de alumínio têm melhor tenacidade, menor densidade mas menos rigidez, pelo que mais depósitos também procuram utilizar aços de alta resistência e ligas de alumínio como os principais materiais de fabrico para o corpo branco satisfazer a rigidez ao mesmo tempo. Requisitos de absorção de energia e peso leve.
A primeira geração do NSX foi o primeiro carro no Japão a usar um quadro todo em alumínio, enquanto o NSX de segunda geração também usou um design de quadro de alumínio completo.
A Jaguar, conhecida por seus genes atléticos, também insiste no uso do design de estruturas de alumínio.
O terceiro material é o uso de uma variedade de materiais compósitos, ele simplesmente é o uso de fibra de carbono, plásticos e outros materiais químicos. Deixe-me falar sobre fibra de carbono, não vamos falar aqui de quem produção anual de apenas dez a vinte carbono supercar plataforma de fibra monocoque , falar modelos de produção. brevidade utilização de fibras de carbono deve ser de todo o quadro BMWi3 e I8. 7 e com base na nova geração, também usando a estrutura de fibra de carbono e a viga de telhado B e C-pilares, um painel lateral inferior, Canal central e suporte traseiro.
BMW i8 e BMW i3 testes terra da estrutura de fibra de carbono.
R8 usando moldura de alumínio, mas em parte do banco de trás, e os bits de sela pilar B são utilizados de alta resistência do componente de fibra de carbono (negro).
Além BMW, a segunda geração do Audi R8 e a quinta geração A8 também usa fibra de carbono como um dos materiais de armação. Naturalmente, existem muitas marcas procuram rodas de fibra de carbono para reduzir o impacto sobre o desempenho da massa não suspensa, incluindo Ford , Geral e outras empresas.
Como diz o ditado (kg próxima rodada, a roda 10 quilogramas), qualidade de qualidade de passeio para um grande salto de aliviar primavera, tantas marcas de gama alta e de desempenho começaram a estudar o uso de fibra de carbono jantes produtos. Na foto também usá-lo GT350R rodas de carbono de fibra, em comparação com 40% do tamanho geral das rodas de liga leve, fornecidos pelo CarbonRevolution australiano, apenas um único preço de 20.000 euros.
Da mesma forma, muitas marcas também estão estudando o uso de plásticos para fabricar a tampa traseira, mas o custo da produção de fibra de carbono é relativamente alto e a integração efetiva com outros componentes metálicos também é um grande problema.
Anteriormente, a LotusElan usava fibra de vidro para fazer a casca do corpo e, mais tarde, a Smart usava plástico para fazer a casca do corpo, que é uma palavra "leve".
Otimize o design leve da estrutura do corpo
Agora, muitas marcas estão desenvolvendo novas arquiteturas e novas plataformas.Além de melhorar a taxa geral de componentes da plataforma e reduzir os custos de produção entre diferentes modelos, o design da plataforma também pode ser otimizado o máximo possível.Alideração é também um objetivo importante.
A nova arquitetura Toyota TNGA, além de melhorar a taxa geral de componentes da plataforma, design leve é um dos focos.
Desenvolvimento de novas plataformas e nova arquitetura pode integrar um grande número de design modular. Diferente topologia estrutural módulo de otimização parte, para reduzir o material desnecessário e reduzir a espessura da parede, reduzindo o número de peças, de modo a atingir o objectivo de redução de peso. Tal como o mais recente Toyota tnga Arquitectura, Design de componentes é mais compacta, baixo centro de gravidade, para aumentar o efeito de redução do peso, a extensão máxima para melhorar o desempenho do núcleo do veículo, enquanto usando um grande número de componentes comuns, a escala comum inicial de 20% para 30%, para finalmente chegar a 70% 80%.
Usando a tecnologia avançada do processo de manufatura
O processo de fabrico aqui mencionado não exerce o efeito da leveza em si, mas o processo de fabrico é melhorado e os materiais e estruturas podem alcançar os melhores resultados, para que os materiais mais leves possam ser utilizados e os componentes e materiais de reforço possam ser reduzidos. A quantidade utilizada para obter efeitos leves, por exemplo, solda a laser, laminação para garantir a segurança de toda a estrutura do veículo, como Cadillac no uso do processo original de solda por resistência, BMW e outras soldas a laser, etc.
O inovador processo de solda por resistência da Cadillac pode alcançar uma melhor resistência à soldagem de ligas de alumínio.
Além disso, o uso de termoformação de aço de alta resistência, de moldação hidráulica, etc, para melhorar as propriedades mecânicas do elemento estrutural. Colagem estrutural utilizando colagem, tecnologia de materiais de calafetagem, uma alta resistência pode ser conseguida entre o material do elemento de ligação e semelhantes.
estrutura de alumínio Jaguar e extenso uso de tecnologia adesiva calafetagem. Além de proporcionar força de ligação de soldadura comparáveis, através da optimização da porção de calafetagem, pode ser reduzida, reduzindo a quantidade de vedao do ponto de rebite, reduzir indirectamente peso.
quadro BMW Série 7 usando fibras de carbono reforçadas barras de tejadilho e porção de armação de assento, o método utilizando materiais de calafetagem diferentes para conectar.
Todos esses processos de produção são a base para todos os meios leves, por exemplo, a estrutura toda em alumínio usada pela Jaguar utiliza adesivos de alta resistência e tecnologia de rebitagem.
Resumo
Pode-se dizer que a redução de peso tornou-se um fator importante para muitos fabricantes de veículos abrirem a brecha tecnológica, e muitas marcas próprias com fortes atitudes voltadas para o futuro começaram a investir muito dinheiro na BAIC New Energy construiu uma nova fonte de energia BAIC. O Dresden Lightweight Technology Center realiza pesquisa e desenvolvimento em veículos multimateriais leves, corpos-chave de materiais compósitos de fibra de carbono, componentes de chassi, etc .. O Grupo Geely abordou a Europa gradualmente no projeto de ligas de alumínio, plásticos e estruturas leves. Nível mainstream.
