Das Ausdehnungs- und Kontraktionsausmaß bei dem Formungsprozess eines Kunststoffmaterials steht in Beziehung zu dem Wärmeausdehnungskoeffizienten des Kunststoffs, der verarbeitet wird. Der Wärmeausdehnungskoeffizient des Formprozesses wird als "Formschrumpfung" bezeichnet.
Da die Formschrumpfung wurde das Formen in engen Kontakt mit der Zeit abnahm verloren Kühlleistung, Kühlung weiter nach dem Formen, Formschrumpfungs Ausmaß der Schrumpfung ist abhängig von der kombinierten Wirkung der verschiedenen Faktoren abgekühlt ist, wird die Formoberfläche des Formhohlraums abgekühlt Die scharfen Ecken des Teils kühlen am schnellsten und härten früher als andere Teile.Der dicke Teil nahe der Mitte des Formteils trennt die kühlste Oberfläche des Hohlraums am weitesten und wird der letzte Wärme abgebende Teil des geformten Teils.Das Material an der Ecke Nach dem Aushärten, wenn sich die Schmelze nahe der Mitte des Teils abkühlt, wird sich das geformte Teil weiter zusammenziehen.Die Ebene zwischen den scharfen Ecken kann nur auf einer Seite gekühlt werden, und die Festigkeit des Materials ist in den scharfen Ecken nicht hoch.
Die Kühlkontraktion des Kunststoffmaterials in der Mitte des Teils zieht die relativ schwächere Oberfläche zwischen den teilweise gekühlten und den schärferen Ecken nach innen.Dies erzeugt eine Delle auf der Oberfläche des Spritzgussteils.Das Vorhandensein von Dellen wird hier erläutert Die Formschrumpfung ist höher als die Schrumpfung ihrer Umgebung.
Wenn die Schrumpfung des Formteils höher ist als die des anderen Teils, verursacht das Formteil eine Verwerfung.Die Restspannung in der Form verringert die Schlagzähigkeit und Temperaturbeständigkeitdes Formteils.
In einigen Fällen können die Prozessbedingungen eingestellt werden, um Dellen zu vermeiden.Zum Beispiel wird während des Druckhalteprozesses des Formteils zusätzliches Kunststoffmaterialin den Hohlraum eingespritzt, um den Formschrumpf auszugleichen.In den meisten Fällen ist der Angussbereich größer als die Teilgröße. Die anderen Teile sind viel dünner.Wenn das Formteil immer noch heiß ist und kontinuierlich schrumpft, hat sich der kleine Anguss bereits verfestigt.Nach dem Aushärten wirkt der Nachdruck nicht auf das Formteil in dem Hohlraum.
Mögliche Ursachen des Problems:
● unzureichender Kunststoff in der Kavität
● Die Schmelztemperatur ist nicht zu hoch oder zu niedrig
● Unnötiger Strömungsweg, zu kleiner Torquerschnitt
● ob sich die Werkzeugtemperatur an die plastischen Eigenschaften anpasst
● Die Oberfläche, die während der Abkühlphase den Kunststoff berührt, ist überhitzt
● Die Kühlwirkung ist nicht gut, das Produkt schrumpft nach dem Entformen weiter
● Die Produktstruktur ist irrational (verbessert in die alten überhohen, zu dick, offensichtlich dick und dünn)
Abhilfe:
● Erhöhen Sie das Injektionsvolumen
● Stellen Sie die Temperatur des Schusszylinders ein
● Reduzieren Sie die Oberflächentemperatur der Form
● Versuchen Sie, das Produkt ausreichend zu kühlen
● Verbessern Sie die Produktstruktur, sofern zulässig
● Stellen Sie die Schneckendrehzahl ein, um die richtige Schneckendrehzahl zu erhalten
● Je nach den Eigenschaften des verwendeten Kunststoffs und der Struktur des Produkts sollte die Temperatur der Form richtig eingestellt werden
● Überprüfen Sie, ob das Absperrventil korrekt installiert ist, da ein abnormaler Betrieb zu einem Druckverlust führen kann
● Korrigieren Sie den Fließweg, um einen übermäßigen Druckverlust zu vermeiden, und erweitern Sie die Schnittgröße entsprechend den tatsächlichen Anforderungen
● Sorgen Sie für die Verwendung der richtigen Streu, erhöhen Sie die Vorlaufzeit der Schnecke, erhöhen Sie den Einspritzdruck, erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit